成形工艺及模具设计阐述.docx

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1、 成形工艺及模具设计阐述 该工件包括落料、冲孔、弯曲三道工序，可有以下三种方案。方案一：先落料后冲孔，再弯曲工件，采纳单工序模生产。方案二：冲孔与落料复合，再弯曲工件，采纳复合模生产。方案三：全部工序组合，采纳带料连续冲压。 分析比拟上述三种方案可以看出：方案一的优点是模具构造简洁、寿命长、制造便利、投产快，各工序定位基准全都，并与设计基准重合，操作也比拟简洁，而且弯曲时能获得较好的校正效果；缺乏之处是工序分散、生产效率低，难以满意大批量生产，模具数多，设备和操作人员多，劳动强度大。方案二的工序比拟集中，模具数少，占用设备和操作人员少，工件的精度及生产效率都相对较高，各工序基准全都，并与设计基

2、准重合，操作相对简洁，适合大批量生产。方案三只需一副模具，其特点是工序高度集中，生产率高，操作安全；但是模具构造简单，安装、调试、修理比拟困难，制造周期长。采纳该方案造价相比照较高。综合以上各方案，由于制件的生产批量大，从保证尺寸精度和经济效益考虑，采纳其次种方案，冲孔与落料复合，再弯曲工件，采纳复合模生产。 1排样方案设计 选择合理的排样方案可以在满意工件使用要求的前提下，提高材料的利用率，使工艺废料尽量小。工件中两个孔完全对称，在一条直线上，适用于直排，如图3排样图所示，可显著削减废料，材料利用率高。搭边值查表取a=3.5mm和a1=4mm，条料宽度为137mm，步距为30.5mm，即可得

3、到一个步距的材料利用率： 2模具设计 2.1实体模具设计 应用SolidWorks进展插秧机拨叉的模具设计如图4、图5所示。模具工作时，条料由卸料板14上面送入；上模下行时，卸料板14与卸料器12压紧板料；上模连续下行，条料被渐渐压平，然后由凸模6完成冲孔工作，冲孔废料直接由冲孔凸模6从凸凹模15内孔推下，无顶件装置，构造简洁，操作便利，凸凹模15内不存积废料；上模连续下行，工件被凹模13压紧，卸料器冲压板料即而完成落料，上模上升时，卡在凹模13中的冲件由打杆、顶板4、顶杆7及退料器12完成卸料。 2.2拨叉模具的主要特点 1)卸料装置为弹性卸料装置(包括卸料板、弹性元件(弹簧或橡胶)卸料螺钉

4、等)，弹压卸料装置的卸料力较小，既起卸料作用又起压料作用，所得冲裁零件质量较好，平直度较高。2)对于卸料推件装置，它是由4局部组成(打杆、顶板4、顶杆7及退料器12)。在保证顺当推出工件的同时不与凹模13、凸模固定板8等零件发生干预，应用实体建模和仿真验证设计正确性。3)连接板里面的卸料器与凸凹模连接板里的凸凹模，由三个连接销连接，便利模具的换拆，能够提高整个模具的使用寿命，节省经济本钱。4)条料排样采纳直排，冲裁零件形状与条料安排在一个凸凹模中完成，材料最省。5)为了保证压力机和模具的正常工作，应使模具的压力中心和压力机滑块的中心重合。否则，冲压时，滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向局部不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。6)模具的模架选用根据国家标准GB2855.581模架选用的，采纳后侧导柱模架，导柱分布在模座的后侧，且直径一样，其优点是工作面放开，适于大件边缘冲裁。 3结论 将两副单工序模具合并成一副复合模具，实现了拨叉零件的自动化生产。实际生产证明，模具设计合理，能保证产品质量，且材料利用率高、操作便利、安全牢靠、降低了生产本钱、避开了模具的屡次装卸，提高了生产效率和设备利用率。 ：孙付春钱扬顺彭建立单位：成都大学工业制造学院