机械连接方式.docx

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1、问题一：机械连接方式：1. 拉钉连接拉钉的分类:1) 不锈钢抽芯铆钉（拉钉）(半不锈钢开口型），（全不锈钢开口型），QBF（全不锈钢封闭型）；直径有3.2mm、4.0mm、4.8mm、6.4mm；头型有圆头，中部大帽沿；长度根据需要生产。2) 双鼓型抽芯铆钉（拉钉）双鼓型铆钉铆接时，钉芯将铆钉钉体体末端拉成双鼓形，把两个要铆接的结构件夹紧，并能降低作用在结构件表面上的压力。 材质有铝的、钢的和不锈钢的，直径有3.2mm、4.0mm、4.8mm。3) 不锈钢单鼓型抽芯铆钉（拉钉）材质为不锈钢，直径有3.2mm、4.0mm、4.8mm。拉钉连接与传统工艺（焊接、粘胶）相比较，具有以下优点：1、低能

2、耗。拉钉连接不需要消耗原料和辅材，耗用的成本只有点焊的50%左右。传统工艺成本高、耗材多。2、价格便宜耐用，结构简单，便于维护。压铆机的价格与传统设备价格差不多。况且传统设备易老化，不便维护。3、连接处外形美观，不需要表面处理。焊接表面有疤痕，需要作（打磨、抛光等）表面处理。粘胶连接是使用一种强度很高的粘胶，工件腐蚀较严重。4、连接强度高，连接点质量可以无损伤检测。5、拉钉连接的设备使用寿命长，平均使用次数达10万 30万次。6、工艺简单，不需要预先或事后处理（如冲孔、表面处理）。7、解决了传统工艺不能对铝、镁、钛等金属材质进行连接的难题。 8、表面有镀层或漆层的工件表面不会损坏，可以对多层或

3、有夹层的材料进行连接。传统工艺会破坏表面镀层。9、工作效率高，工作中没有噪音，没有烟尘污染，环境环保。焊接工艺噪音大、有烟、火花、尘排放。这种工艺由于低成本、操作简单、连接处质量佳，在国际市场倍受青睐。我国已广泛应用在家电行业和汽车行业。10、单一安装时成本比螺钉连接成本贵，但是批量安装时远比螺钉连接成本低。拉钉连接与传统工艺（焊接、粘胶）相比较，具有以下缺点：1、 需要冲压铆机，或者旋铆机之类的专用工具，设备价格较贵。2、 连接后抽芯铆钉不可拆卸，拆卸后不但铆钉损坏，而且对不锈钢表面造成损坏。3、 铆接连接虽然美观但没有螺钉连接牢固。4、 密封性能差，若是做液体和气体等易渗、易挥发的密封时必

4、须加材质为PTFE等的垫片。二.螺钉联接：螺钉联接是以螺纹为特征的可拆联接，是钣金生产中比较常见的联接方式。它是利用螺钉等紧固件将多个同心的螺纹孔联接成一体。螺钉的分类如下：序号品种名称与标准号型式规格范围产品等级螺纹公差机械性能或材料表面处理1开槽圆柱头螺钉*GB168-85M1.6-M10A级6g钢：4.8、5.8A.不经处理B.镀锌钝化不锈钢：A2-70A2-50不经处理2开槽盘头螺钉*GB67-85M1.6-M10同序号13开槽沉头螺钉*GB68-85M1.6-M10同序号14开槽半沉头螺钉*GB69-85M1.6-M10同序号15开槽大圆柱头螺钉GB833-88M1.6-M10A级6

5、g钢：4.8A.不经处理B.镀锌钝化不锈钢：A1-50C4-50不经处理6开槽球面大圆柱头螺钉GB947-88M1.6-M10同序号57开槽带孔球面圆柱头螺钉GB832-88A型B型C型M1.6-M10A级B级6g钢：4.8A.不经处理B.镀锌钝化不锈钢：A1-50C4-50不经处理8十字槽圆柱头螺钉GB832-88H型M2-M10同序号79十字槽盘头螺钉*GB818-85H型Z型M1.6-M10A级6g钢：4.8A.不经处理B.镀锌钝化不锈钢：A2-70A2-50不经处理10十字槽小盘头螺钉GB823-88H型M2-M8同序号711十字槽沉头螺钉*GB819-85H型Z型M1.6-M10A级

6、6g钢：4.8A.不经处理B.镀锌钝化12十字槽半沉头螺钉*GB820-85H型Z型M1.6-M10同序号913精密机械用紧固件十字槽螺钉*GB/T13806.1-92头型A型B型C型M1.2-M3A级F级4h6g钢：Q125A.不经处理B.氧化C.镀锌钝化槽型H型铜H68、HP59-1不经处理14内六角圆柱头螺钉*GB70-85M1.6-M36A级12.9级：5g、6g其余等级：6g钢:d3:按协议； d3：8.8、 10.9、12.9A.氧化B.镀锌钝化不锈钢：d20 A2-70d20 A2-50不经处理15内六角花形圆柱头螺钉-4.8级*GB6190M6-M20A级6g钢：4.8A.不经

7、处理B.镀锌钝化16内六角花形圆柱头螺钉-8.8、10.9级*GB6191M6-M20A级6g钢：8.8、10.9A.氧化B.镀锌钝化17内六角花形盘头螺钉*GB2672-86M6-M12同序号1518内六角花形沉头螺钉*GB3673-86M6-M20同序号1519内六角花形半沉头螺钉*GB2674-86M6-M20A级6g钢：4.8A.不经处理B.镀锌钝化20开槽盘头不脱出螺钉GB837-88M3-M10A级6g钢：4.8A.不经处理B.镀锌钝化不锈钢：A1-50C4-50不经处理21开槽沉头不脱出螺钉GB948-88M3-M10同序号2022开槽半沉头不脱出螺钉GB849-88M3-M10

8、同序号2023滚花头不脱出螺钉GB839-88M3-M10同序号2024六角头不脱出螺钉GB838-88M5-M16同序号2025滚花高头螺钉GB834-88M1.6-M10同序号2026滚花平头螺钉GB835-88M1.6-M10同序号2027滚花小头螺钉GB836-88M1.6-M6同序号2028塑料滚花头螺钉GB840-88A型B型M4-M166g钢：A型：14HB型：33HA.氧化B.镀锌钝化29开槽圆柱头轴位螺钉GB830-88M1.6-M10A级6g钢：4.8A.不经处理B.镀锌钝化不锈钢：A1-50C4-50不经处理30开槽球面圆柱头轴位螺钉GB946-88M1.6-M10同序号

9、2931开槽无头轴位螺钉GB831-88M1.6-M10A级6g钢：14HA.不经处理B.镀锌钝化不锈钢：A1-50C4-50不经处理32内六角圆柱头轴肩螺钉GB5281-85ds:6.5-25A级5g、6g钢：12.9A.氧化B.镀锌钝化33开槽平端紧定螺钉*GB73-85M1.2-M12A级6g钢：14H、22HA.氧化B.镀锌钝化不锈钢：A1-50不经处理34开槽长圆柱端紧定螺钉*GB75-85M1.6-M12同序号3335开槽锥端紧定螺钉*GB71-85M1.2-M12同序号3336开槽凹端紧定螺钉*GB74-85M1.6-M12A级6g钢：14H、22HA.氧化B.镀锌钝化不锈钢：A

10、1-50不经处理37内六角平端紧定螺钉*GB77-85M1.6-M24A级45H级：5g、6g其余级：6g钢：33H、45HA.氧化B.镀锌钝化不锈钢：A2-70不经处理38内六角圆柱端紧定螺钉GB79-85M1.6-M24同序号3739内六角锥端紧定螺钉*GB78-85M1.6-M24同序号3740内六角凹端紧定螺钉*GB80-85M1.6-M24同序号3741方头平端紧定螺钉GB821-88M5-M20A级45H级：5g、6g其余级：6g钢：33H、45HA.氧化B.不经处理不锈钢：A1-50C4-50不经处理42方头长圆柱端紧定螺钉GB85-88M5-M20同序号4143方头长圆柱球在端

11、紧定螺钉GB83-88M8-M20A级45H级：5g、6g其余级：6g钢：33H、45HA.氧化B.镀锌钝化不锈钢：A1-50C4-50不经处理44方头短圆柱锥端紧定螺钉GB86-88M5-M20同序号4345方头凹端紧定螺钉GB84-884?同序号4346开槽盘头定位螺钉GB828-88M1.6-M10A级6g钢：14H、33HA.不经处理B.氧化不锈钢：A1-50C4-50不经处理47开槽圆柱端定位螺钉GB829-88M1.6-M16同序号4648开槽锥端定位螺钉GB72-85M3-M12A级6g钢：14H、33HA.不经处理B.氧化C.镀锌钝化不锈钢：A1-50C4-50不经处理49吊环

12、螺钉*GB825-88A型B型M8-M1006g钢：20、25（正火处理）A.不经处理B.镀锌钝化C.镀铬注：1.带*符号的品种为商品紧固件品种,应优先选用。2.4.8和5.8级允许最大硬度为HV255。3.dk和K按B级,其余按A级。4.螺纹公差:4h适用M1.4，6g适用于M1.6。5.铜制螺钉，须将材料牌号加注在标记的产品等级符号后面。例：螺纹规格d=M2、公称长度l=4mm、产品等级为A级、不经表面处理、用H68制造的B型十字槽沉头螺钉的标记为：螺钉 GB/T13806.1BM24AH686.轴肩螺钉由于结构原因，不能承受拉力试验，但对12.9级规定的其他要求均应达到。螺钉连接与（焊接

13、、粘胶、拉钉）相比较，具有以下优点：1、 螺纹连接具有安装容易、拆卸方便、标准化程度高、互换性强、操作简单等优点，常用于可拆的钢结构连接。2、 各种螺钉基本都已标准化，采购方便，缩短生产周期。3、 螺钉安装工具如：螺丝刀，扳手，活动扳手等工具价格便宜。4、 安装方便，比较少的螺钉安装综合成本比拉钉安装便宜。5、 比拉钉连接和铆钉连接牢固。6、 不会像胶水连接对环境造成影响。螺钉连接与（焊接、粘胶、拉钉）相比较，具有以下缺点：1、 在交变荷载下,易松动。2、 制孔精度要求较高，比较消耗人工。3、 密封性能差，若是做液体和气体等易渗、易挥发的密封时必须加材质为PTFE等的垫片。4、 螺钉批量装配时

14、成本远比拉钉装配贵。3. 抽孔铆接： 抽孔铆接是钣金之间的铆接方式，主要用于涂层钢板或者不锈钢板的连接，采用其中一个零件冲孔，抽孔铆接是钣金之间的铆接方式，主要用于涂层钢板或者不锈钢板的连接，采用其中一个零件冲孔，另一个零件冲孔翻边，通过铆接使之成为不可拆卸的连接体。优点:翻边与直孔相配合，本身具有定位功能，铆接强度高，通过模具铆接效率也比较高。抽孔铆接尺寸：参数料厚T(mm)翻边高H(mm) 翻边外径D（mm) 3.0 3.8 4.0 4.8 5.0 6.0序号对应直孔内径d和预冲孔d0 dd0 dd0 dd0 dd0 dd0 dd010.51.22.41.53.22.43.42.64.23

15、.420.82.02.30.73.11.83.32.14.12.94.33.231.02.43.21.84.02.74.22.95.24.041.22.73.01.23.82.34.02.55.03.651.53.22.81.03.51.73.82.04.83.2注意：一般原则为：H=T+T1+(0.30.4) D=D-0.3；D-d=0.8T当T0.8mm时，翻边孔壁厚取0.4T.当T0.8mm时，通常翻边孔壁厚取0.3mm.H通常取0.460.12抽孔铆接与（粘胶、拉钉）相比较，具有以下优点：1、 联接强度高，密封性能好。2、 不会像胶水连接对环境造成影响。3、低能耗。抽孔铆接不需要消耗原

16、料和辅材，耗用的成本只有点焊的60%左右。传统工艺成本高、耗材多。4、价格便宜耐用，结构简单，便于维护。铆接常用工具和设备为铆钉枪和铆接机。薄板材的铆接常用的工具是抽芯铆枪。与传统设备价格差不多。况且传统设备易老化，不便维护。5、连接处外形美观，不需要表面处理。焊接表面有疤痕，需要作（打磨、抛光等）表面处理。粘胶连接是使用一种强度很高的粘胶，工件腐蚀较严重.。6、连接强度高，连接点质量可以无损伤检测。7、抽孔铆接的设备使用寿命长，平均使用次数达20万 40万次。8、工艺简单，不需要预先或事后处理（如冲孔、表面处理）。9、解决了传统工艺不能对铝、镁、钛等金属材质进行连接的难题。 10、表面有镀层

17、或漆层的工件表面不会损坏，可以对多层或有夹层的材料进行连接。传统工艺会破坏表面镀层。11、工作效率高，工作中没有噪音，没有烟尘污染，环境环保。焊接工艺噪音大、有烟、火花、尘排放。这种工艺由于低成本、操作简单、连接处质量佳，在国际市场倍受青睐。我国已广泛应用在家电行业和汽车行业。12、单一安装时成本比螺钉连接成本贵，但是批量安装时远比螺钉连接成本低。抽孔铆接与（粘胶、拉钉）相比较，具有以下缺点：1、需要铆钉枪和铆接机之类的专用工具，设备价格较贵。2、连接后抽芯铆钉不可拆卸，拆卸后不但铆钉损坏，而且对不锈钢表面造成损坏。3、抽孔铆接虽然美观但没有螺钉连接牢固。4、制孔精度要求较高，比较消耗人工。

18、四.TOX铆接：(此技术为TOX公司的专利)定义:通过简单的凸模将被连接件压进凹模.在进一步的压力作用下,使凹模内的材料向外”流动”.结果产生一个既无棱角,又无毛刺的圆连接点,而且不会影响其抗腐蚀性,即使对表面。有镀层或喷漆层的板件也同样能保留原有的防锈防腐特性,因为镀层和漆层也是随之一起变形流动.材料被挤向两边,挤进靠凹模侧的板件中, 从而形成TOX连接圆点.如下图所示:1. 连接方式:可完成相同或不同材质的两层或多层板件连接,板厚可相同也可不同.在相同条件下,TOX单点的静态连接强度为点焊的50%-70%,双点与点焊相同。2. 不同连接点的连接范围:(单位mm)连接点直径121086543

19、连接材料厚度范围4111.7571.66.01.03.00.92.50.62.00.51.5TOX中点距边最小距离10876654注:TOX连接直径与连接强度密切相关, 直径越大连接强度也越大3. TOX铆接的缺陷:(1) 依赖于定位治具或模具挡块来定位.(2) 连接材料的最小宽度受TOX模具直径的影乡.4. TOX 模具的优点:除了用在专用的设备外,也适合普通的冲床,因此它的铆接范围比TOX所要求的大多.有镀层或漆层的板件,连接处其保护层不受损坏,仍保留其原有的防腐性能。5. TOX点的成形示意图： 成形的TOX凸点： TOX平点： 五.卡钩连接：定义：卡钩开口端与可拆卸部分的背面一体连接，

20、封闭端垂直向前伸出，且封闭端的宽度大于开口端的宽度；在开关的墙内固定部分的正面设有与卡钩配合的卡槽，其中，卡钩的长度约大于卡槽的深度，卡钩封闭端的宽度大于卡槽最深处的宽度；卡钩封闭端的中央连接部位的厚度设计得小于其余部分的厚度。新型的卡钩-卡槽结构可在保证墙壁开关的墙内部分与可拆卸部分之间的可靠固定的前提下，使拆装变得更加方便、顺畅。卡钩连接与（粘胶、拉钉、螺钉）相比较，具有以下优点：1、 结构简单，连接方便，拆卸方便。2、 不需要安装设备或者工具。3、 对环境没什么影响。卡钩连接与（拉钉，螺钉）相比较，具有以下缺点：1、 与螺钉，拉钉相比成本昂贵，安装效率低。2、 强度和拉钉、螺钉连接比强度

21、不算高，容易发生错位、松动等现象。3、 要求有较大的安装空间。4、 密封性能差。6. 铰链连接：定义： 铰链又称合页是用来连接两个固体，并允许两者之间做转动的机械装置。铰链可能由可移动的组件构成，或者由可折叠的材料构成，转动副的一种具体形式，即由圆柱销和销孔及其两端面所组成的转动副。合页主要安装于门窗，铰链更多安装于橱柜。按材质分类主要分为，不锈钢铰链和铁铰链。卡钩连接与（拉钉，螺钉）相比较，具有以下优点：1、铰链就像门上的合页，把门固定在门框上，门又能灵活转动。2、结构简单，连接方便，拆卸方便。3、只需要开刀等工具。4、 对环境没什么影响。卡钩连接与（粘胶、焊接）相比较，具有以下缺点：1、与

22、螺钉，拉钉连接相比成本昂贵，安装效率低。2、要求较大的安装空间。3、对环境没影响。4，密封性能差。七.焊接：定义： 焊接是被焊工件的材质（同种或异种），通过加热或加压或两者并用，并且用或不用填充材料，使工件的材质达到原子间的结合而形成永久性连接的工艺过程。常用是电焊和气焊，还有激光焊、钎焊、热熔焊、电子束焊、爆炸焊等。与铆接相比，它的主要优点是可节省大量金属材料，节省工时，设备投资低，密封性好。主要缺点是应力集中比较大，有较大的焊接残余应力和变形，存在产生焊接缺陷的可能性，接头性能不均匀和止裂性差等。 下面简单介绍17种焊接方法1、 手弧焊 手弧焊是各种电弧焊方法中发展最早、目前仍然应用最广的

23、一种焊接方法。它是以外部涂有涂料的焊条作电极和填充金属，电弧是在焊条的端部和被焊工件表面之间燃烧。涂料在电弧热作用下一方面可以产生气体以保护电弧，另一方面可以产生熔渣覆盖在熔池表面，防止熔化金属与周围气体的相互作用。熔渣的更重要作用是与熔化金属产生物理化学反应或添加合金元素，改善焊缝金属性能。 优点：手弧焊设备简单、轻便，操作灵活。可以应用于维修及装配中的短缝的焊接，特别是可以用于难以达到的部位的焊接。手弧焊配用相应的焊条可适用于大多数工业用碳钢、不锈钢、铸铁、铜、铝、镍及其合金。缺点： 生产效率低劳动强度大。2、 钨极气体保护电弧焊 这是一种不熔化及气体保护电弧焊，是利用钨极和工件之间的电弧

24、使金属熔化而形成焊缝的。焊接过程中钨极不熔化，只起电极的作用。同时由焊炬的喷嘴送进氩气或氦气作保护。还可根据需要另外添加金属。在国际上通称为TIG焊。 钨极气体保护电弧焊由于能很好地控制热输入，所以它是连接薄板金属和打底焊的一种极好方法。优点：钨极气体保护电弧焊几乎可以用于所有金属的连接，尤其适用于焊接铝、镁这些能形成难熔氧化物的金属以及象钛和锆这些活泼金属。这种焊接方法的焊缝质量高。缺点：但与其它电弧焊相比，其焊接速度较慢。3、 熔化极气体保护电弧焊 这种焊接方法是利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧作热源，由焊炬喷嘴喷出的气体保护电弧来进行焊接。熔化极气体保护电弧焊通常用的保护气体有：氩

25、气、氦气、CO2气或这些气体的混合气。以氩气或氦气为保护气时称为熔化极惰性气体保护电弧焊（在国际上简称为MIG焊）；以惰性气体与氧化性气体(O2,CO2)混合气为保护气体时，或以CO2气体或CO2O2混合气为保护气时，或以CO2气体或CO2O2混合气为保护气时，统称为熔化极活性气体保护电弧焊（在国际上简称为MAG焊）。 优点：熔化极气体保护电弧焊可以方便地进行各种位置的焊接，同时也具有焊接速度较快、熔敷率高等优点。熔化极活性气体保护电弧焊可适用于大部分主要金属，包括碳钢、合金钢。熔化极惰性气体保护焊适用于不锈钢、铝、镁、铜、钛、锆及镍合金。利用这种焊接方法还可以进行电弧点焊。熔化极气体保护电弧

26、焊的缺点： （1）熔化极气体保护电弧焊因为热影响区域大，工件在修补后常常会造成变形、硬度降低、砂眼、局部退火、开裂、针孔、磨损、划伤、咬边、或者是结合力不够及内应力损伤等缺点。尤其在精密铸造件细小缺陷的修补过程在表面突出。在精密铸件缺陷的修补领域可以使用冷焊机来替代氩弧焊，由于冷焊机放热量小，较好的克服了氩弧焊的缺点，弥补了精密铸件的修复难题。 （2）熔化极气体保护电弧焊与氩弧焊和焊条电弧焊相比对人身体的伤害程度要高一些，氩弧焊的电流密度大，发出的光比较强烈，它的电弧产生的紫外线辐射，约为普通焊条电弧焊的530倍，红外线约为焊条电弧焊的11.5倍，在焊接时产生的臭氧含量较高，因此，尽量选择空气

27、流通较好的地方施工,不然对身体有很大的伤害。4、 等离子弧焊 等离子弧焊也是一种不熔化极电弧焊。它是利用电极和工件之间地压缩电弧（叫转发转移电弧）实现焊接的。所用的电极通常是钨极。产生等离子弧的等离子气可用氩气、氮气、氦气或其中二者之混合气。同时还通过喷嘴用惰性气体保护。焊接时可以外加填充金属，也可以不加填充金属。 等离子弧焊焊接时，由于其电弧挺直、能量密度大、因而电弧穿透能力强。等离子弧焊焊接时产生的小孔效应，对于一定厚度范围内的大多数金属可以进行不开坡口对接，并能保证熔透和焊缝均匀一致。综合比较：等离子弧焊的生产率高、焊缝质量好。但等离子弧焊设备（包括喷嘴）比较复杂，对焊接工艺参数的控制要

28、求较高。钨极气体保护电弧焊可焊接的绝大多数金属，均可采用等离子弧焊接。与之相比，对于1mm以下的极薄的金属的焊接，用等离子弧焊可较易进行。 5、管状焊丝电弧焊管状焊丝电弧焊也是利用连续送进的焊丝与工件之间燃烧的电弧为热源来进行焊接的，可以认为是熔化极气体保护焊的一种类型。所使用的焊丝是管状焊丝，管内装有各种组分的焊剂。焊接时，外加保护气体，主要是CO2。焊剂受热分解或熔化，起着造渣保护溶池、渗合金及稳弧等作用。 管状焊丝电弧焊除具有上述熔化极气体保护电弧焊的优点外，由于管内焊剂的作用，使之在冶金上更具优点。管状焊丝电弧焊可以应用于大多数黑色金属各种接头的焊接。管状焊丝电弧焊在一些工业先进国家已

29、得到广泛应用。“管状焊丝”即现在所说的“药芯焊丝”。6、 电阻焊 这是以电阻热为能源的一类焊接方法，包括以熔渣电阻热为能源的电渣焊和以固体电阻热为能源的电阻焊。由于电渣焊更具有独特的特点，故放在后面介绍。这里主要介绍几种固体电阻热为能源的电阻焊，主要有点焊、缝焊、凸焊及对焊等。电阻焊一般是使工件处在一定电极压力作用下并利用电流通过工件时所产生的电阻热将两工件之间的接触表面熔化而实现连接的焊接方法。通常使用较大的电流。为了防止在接触面上发生电弧并且为了锻压焊缝金属，焊接过程中始终要施加压力。进行这一类电阻焊时，被焊工件的表面善对于获得稳定的焊接质量是头等重要的。因此，焊前必须将电极与工件以及工件

30、与工件间的接触表面进行清理。 点焊、缝焊和凸焊的牾在于焊接电流（单相）大（几千至几万安培），通电时间短（几周波至几秒），设备昂贵、复杂，生产率高，因此适于大批量生产。主要用于焊接厚度小于3mm的薄板组件。各类钢材、铝、镁等有色金属及其合金、不锈钢等均可焊接。 7、 电子束焊电子束焊 是以集中的高速电子束轰击工件表面时所产生的热能进行焊接的方法。 电子束焊接时，由电子枪产生电子束并加速。常用的电子束焊有：高真空电子束焊、低真空电子束焊和非真空电子束焊。前两种方法都是在真空室内进行。焊接准备时间（主要是抽真空时间）较长，工件尺寸受真空室大小限制。 电子束焊与电弧焊相比，主要的特点是焊缝熔深大、熔宽

31、小、焊缝金属纯度高。它既可以用在很薄材料的精密焊接，又可以用在很厚的（最厚达300mm）构件焊接。所有用其它焊接方法能进行熔化焊的金属及合金都可以用电子束焊接。主要用于要求高质量的产品的焊接。还能解决异种金属、易氧化金属及难熔金属的焊接。但不适于大批量产品。 8、 激光焊激光焊 是利用大功率相干单色光子流聚焦而成的激光束为热源进行的焊接。这种焊接方法通常有连续功率激光焊和脉冲功率激光焊。 激光焊优点是不需要在真空中进行，缺点则是穿透力不如电子束焊强。激光焊时能进行精确的能量控制，因而可以实现精密微型器件的焊接。它能应用于很多金属，特别是能解决一些难焊金属及异种金属的焊接。 9、 钎焊钎焊的能源

32、可以是化学反应热，也可以是间接热能。它是利用熔点比被焊材料的熔点低的金属作钎料，经过加热使钎料熔化，*毛细管作用将钎料及入到接头接触面的间隙内，润湿被焊金属表面，使液相与固相之间互扩散而形成钎焊接头。因此，钎焊是一种固相兼液相的焊接方法。 钎焊加热温度较低，母材不熔化，而且也不需施加压力。但焊前必须采取一定的措施清除被焊工件表面的油污、灰尘、氧化膜等。这是使工件润湿性好、确保接头质量的重要保证。 钎料的液相线湿度高于450而低于母材金属的熔点时，称为硬钎焊；低于450时，称为软钎焊。 根据热源或加热方法不同钎焊可分为：火焰钎焊、感应钎焊、炉中钎焊、浸沾钎焊、电阻钎焊等。 钎焊时由于加热温度比较

33、低，故对工件材料的性能影响较小，焊件的应力变形也较小。但钎焊接头的强度一般比较低，耐热能力较差。 钎焊可以用于焊接碳钢、不锈钢、高温合金、铝、铜等金属材料，还可以连接异种金属、金属与非金属。适于焊接受载不大或常温下工作的接头，对于精密的、微型的以及复杂的多钎缝的焊件尤其适用。 10、 电渣焊电渣焊 是以熔渣的电阻热为能源的焊接方法。焊接过程是在立焊位置、在由两工件端面与两侧水冷铜滑块形成的装配间隙内进行。焊接时利用电流通过熔渣产生的电阻热将工件端部熔化。 根据焊接时所用的电极形状，电渣焊分为丝极电渣焊、板极电渣焊和熔嘴电渣焊。 电渣焊的优点是：可焊的工件厚度大（从30mm到大于1000mm），

34、生产率高。主要用于在断面对接接头及丁字接头的焊接。 电渣焊可用于各种钢结构的焊接，也可用于铸件的组焊。电渣焊接头由于加热及冷却均较慢，热影响区宽、显微组织粗大、韧性、因此焊接以后一般须进行正火处理。 11、 高频焊高频焊 是以固体电阻热为能源。焊接时利用高频电流在工件内产生的电阻热使工件焊接区表层加热到熔化或接近的塑性状态，随即施加（或不施加）顶锻力而实现金属的结合。因此它是一种固相电阻焊方法。 高频焊根据高频电流在工件中产生热的方式可分为接触高频焊和感应高频焊。接触高频焊时，高频电流通过与工件机械接触而传入工件。感应高频焊时，高频电流通过工件外部感应圈的耦合作用而在工件内产生感应电流。 高频

35、焊是专业化较强的焊接方法，要根据产品配备专用设备。生产率高，焊接速度可达30m/min。主要用于制造管子时纵缝或螺旋缝的焊接。 12、 气焊气焊 是用气体火焰为热源的一种焊接方法。应用最多的是以乙炔气作燃料的氧乙炔火焰。由于设备简单使用方便，但气焊加热速度及生产率较低，热影响区较大，且容易引起较大的变形。 气焊可用于很多黑色金属、有色金属及合金的焊接。一般适用于维修及单件薄板焊接。 13、 气压焊气压焊 和气焊一样，气压焊也是以气体火焰为热源。焊接时将两对接的工件的端部加热到一定温度，后再施加足够的压力以获得牢固的接头。是一种固相焊接。 气压焊时不加填充金属，常用于铁轨焊接和钢筋焊接。 14、

36、 爆*炸焊 爆*炸焊也是以化学反应热为能源的另一种固相焊接方法。但它是利用炸*药爆*炸所产生的能量来实现金属连接的。在爆*炸波作用下，两件金属在不到一秒的时间内即可被加速撞击形成金属的结合。 在各种焊接方法中，爆*炸焊可以焊接的异种金属的组合的范围最广。可以用爆*炸焊将冶金上不相容的两种金属焊成为各种过渡接头。爆*炸焊多用于表面积相当大的平板包覆，是制造复合板的高效方法。 15、 摩擦焊 摩擦焊是以机械能为能源的固相焊接。它是利用两表面间机械摩擦所产生的热来实现金属的连接的。 摩擦焊的热量集中在接合面处，因此热影响区窄。两表面间须施加压力，多数情况是在加热终止时增大压力，使热态金属受顶锻而结合

37、，一般结合面并不熔化。 摩擦焊生产率较高，原理上几乎所有能进行热锻的金属都能摩擦焊接。摩擦焊还可以用于异种金属的焊接。要适用于横断面为圆形的最大直径为100mm的工件。 16、 超声波焊超声波焊也是一种以机械能为能源的固相焊接方法。进行超声波焊时，焊接工件在较低的静压力下，由声极发出的高频振动能使接合面产生强裂摩擦并加热到焊接温度而形成结合。 超声波焊可以用于大多数金属材料之间的焊接，能实现金属、异种金属及金属与非金属间的焊接。可适用于金属丝、箔或23mm以下的薄板金属接头的重复生产。 17、 扩散焊 扩散焊一般是以间接热能为能源的固相焊接方法。通常是在真空或保护气氛下进行。焊接时使两被焊工件

38、的表面在高温和较大压力下接触并保温一定时间，以达到原子间距离，经过原子朴素相互扩散而结合。焊前不仅需要清洗工件表面的氧化物等杂质，而且表面粗糙度要低于一定值才能保证焊接质量。 扩散焊对被焊材料的性能几乎不产生有害作用。它可以焊接很多同种和异种金属以及一些非金属材料，如陶瓷等。 扩散焊可以焊接复杂的结构及厚度相差很大的工件。 焊接与铆接相比： 优点 1）节省了金属材料，减轻焊接件的重量，且经济效益好。 2）简化了加工与装配的工艺，生产周期短，生产效率高。 3）结构强度高，接头密封性好。 4） 为结构设计提高较大的灵活性 。 5） 焊接过程易实现机械化合自动化。 6） 焊接结构的应力集中变化范围比

39、铆接结构大 缺点： 1）焊接结构有较大的焊接应力和变形。 2） 焊接接头具有较大的性能不均匀性。 3） 焊接接头中存在一定数量的焊接缺陷。选择焊接方式时要综合考虑各种焊接优缺点，务必选择合适的焊接方式。九. 自鉚: 自铆是常见的铆合沙拉和抽芽。自铆就是先将一钣金做成一沙拉孔，再将欲铆入的另一钣金做一抽芽孔,以抽芽孔穿入沙拉孔后,用模具沖下,此種為中空,利用抽芽孔的邊的鈑金物理變形來固定另一鈑金。优点：材料属性不同的、有镀层的及很难用焊接方法连接的材料可以进行铆接；用自铆方法对铝及高强度钢材料进行铆接，铆接牢靠性要比点焊好；铆接质量稳定，达到牢固一致的铆接效果；铆接过程清洁，无烟雾；比焊接消耗能

40、量少得多；铆接过程比较容易进行自动化。 缺点：连接钢板时， 自铆比点焊的抗拉强度小；铆接时，尾部出现突出的“铆扣”，不够平齐；由于铆接过程需要较大压力，铆接设备比较笨重；在进行自冲铆接时，铆接处材料的两面都必须接触(一面是冲头，一面是模具)，而不进行单面铆接。10. 胶接: 胶接（bonding）是利用在联接面上产生的机械结合力、物理吸附力和化学键合力而使两个胶接件起来的工艺方法。胶接不仅适用于同种材料，也适用于异种材料。胶接工艺简便，不需要复杂的工艺设备，胶接操作不必在高温高压下进行，因而胶接件不易产生变形，接头应力分布均匀。在通常情况下，胶接接头具有良好的密封性、电绝缘性和耐腐蚀性。 胶接

41、的工艺过程比较简单，但为获得理想的胶接效果，还应注意以下几点：接头形式：增大胶接面积，提高接头抗冲击、抗剥离能力是设计胶接接头的原则。因此，搭接、套接、嵌接等是较好的胶接接头形式（见图胶接接头形式）。表面处理：材料的胶接表面状况对胶接质量有直接影响，胶接前需要对材料进行表面处理,其主要工序包括:清洗除油和除锈；喷砂或机械加工，使胶接面具有一定的粗糙度；化学处理形成活性易胶接表面等。其中机械或化学处理有时可以省去，例如铝蜂窝结构胶接时可不经机械处理；某些钢铁工件经喷砂处理后，不需化学处理也能获得良好的胶接效果。胶接剂的选择：胶接剂品种繁多、性能各异。选择时要考虑胶接件材料的种类和性质（金属或非金

42、属、刚性或柔性等）、接头使用环境（受力状况、温度、湿度、介质等）、允许的胶接工艺条件（固化温度、压力等），以及胶粘剂的价格。胶接与（螺钉、拉钉，抽孔铆接）相比较，具有以下优点：1、 不需要任何辅助工具和设备。2、 低耗能，密封性能良好。3、 连接件外形美观。4、工艺简单，不需要预先或事后处理（如冲孔、表面处理）。5、表面有镀层或漆层的工件表面不会损坏，可以对多层或有夹层的材料进行连接。传统工艺会破坏表面镀层。胶接与（螺钉、拉钉，抽孔铆接）相比较，具有以下缺点：1、 强度相比之下不如螺钉、拉钉，抽孔铆接。2、 使用受环境温度的影响，且会对环境造成污染。3、 有些易挥发，开口一经打开，尽量快速用完

43、，剩下的会有影响。十一. 胀接: 胀接是依靠管子和管板变形来达到密封和紧固的联接。指根据金属具有塑性变形这一特点，用胀管器将管子胀牢固定在管板上的连接方法。多用于管束与锅筒的连接。工作过程是：将胀管器插入管子头，使管子头发生塑性变形，直至完全贴合在管板上，并使管板孔壁周围发生变形，然后拔出胀管器。由于管子发生的是塑性变形，而管板仍然处在弹性变形状态，扩大后的管径不能缩小，而管板孔壁则要弹性恢复而使孔径变小（复原），这样就使管子与管板紧紧地连接在一起了。利用管端与管板孔沟槽间的变形来达到紧固和密封的连接方法。用外力使管子端部发生塑性变形，将管子与管板连接在一起，又叫胀管。目前，多采用胀管器胀接。利用胀管器挤压伸入管板孔中的管子端部，使管端发生塑性变形，管板孔同时产生 弹性变形，当取出胀管器后，管板孔弹性收缩，管板与管子就产生一定的挤紧压力，紧密地贴在一起，达到密封紧固连接的目的；采用胀接时，管板硬度应高于换热管管端，以保证胀接质量；胀接长度l取下列三者中的较小者：