工作合理化及成本降低.ppt

《工作合理化及成本降低.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工作合理化及成本降低.ppt（65页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、1一、生产力的意义一、生产力的意义要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素工要提高生产力最快的捷径是先根据影响生产力的因素工程实际情形进行检核，觉察其问题和缺失然后找出应改程实际情形进行检核，觉察其问题和缺失然后找出应改善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进善的方向和应检讨的单位，再根据改善的方向研拟改进方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力方案，方法，估计所需经费和预定进度而编订提高生产力方案，然后评估决定优先顺序，进行改善工作。然后评估决定优先顺序，进行改善工作。提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最提高生产力，就是希望以最少的人力、物力，获得最多最好的产出金

2、额，或附加价值。多最好的产出金额，或附加价值。二、提高生产力的方法二、提高生产力的方法 减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值减少人力物力、获取同品质、同产量、同价值 的产出。的产出。以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价以同样的人力物力，提高产品品质、产量、价 值。值。以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、以更少的人力物力，获取更高的品质、产量、价值。价值。壹、工作合理化的目的：壹、工作合理化的目的：提高生产力，降低本钱提高生产力，降低本钱2贰、合理化的手法贰、合理化的手法工作方法改善工作方法改善 一、合理化的意义一、合理化的意义 消除浪费消除浪费“勿以善小而不为，勿以恶小勿以善小而不

3、为，勿以恶小而为之而为之无无 意意 义义 搬搬 运、运、堆堆 积、积、不不 良良 品品 修修 理理 价价 值值 加加 附附 生生 产产 虽虽 必要必要 但不但不 产生产生 附加附加 价值价值 无无 效效 作作 业业浪浪 费费 实实 际际作作业业附附 带带 作作 业业 必必要要准准 浪浪 费费消除浪费提高消除浪费提高附加价值附加价值3二、合理化二、合理化改善现场的步骤改善现场的步骤 1 1、现状分析、现状分析 制程了解制程了解 作业观测作业观测 观测资料分析观测资料分析 2 2、改善案拟订、改善案拟订 决定改善目标决定改善目标 工时工时30%30%空间空间30%30%WIP50%WIP50%拟定

4、改善案拟定改善案 3 3、准、准 备备 试行试行 检讨及修订检讨及修订 治、夹具、设备之制作治、夹具、设备之制作4 4、实施、实施、追踪追踪 执行执行 成果聚集成果聚集 效益评估效益评估4 三、合理化工作的推动三、合理化工作的推动 规规 划划 执执 行行1 1、单位：生产技术、单位：生产技术IEIE、MEME 现场。现场。2 2、职责：规划新的、合理的作、职责：规划新的、合理的作 实际实施实际实施该作业方法。该作业方法。业方式法业方式法3 3、条件：知道如何选择配置治、条件：知道如何选择配置治 知道使用知道使用秘决，充分使用秘决，充分使用 夹具、设备及高效率夹具、设备及高效率 生产良品。生产良

5、品。之生产方法。之生产方法。4 4、角色：优良的铸剑家。、角色：优良的铸剑家。优良的剑优良的剑术家。术家。5 5、工作：协助现场完成改善，、工作：协助现场完成改善，主动发现主动发现问题，加以改善克服，问题，加以改善克服，依执行时觉察的缺点依执行时觉察的缺点 充分发挥现充分发挥现场人员的场人员的“脑力资源。脑力资源。作为以后规划之参考。作为以后规划之参考。5 四、合理化的目的四、合理化的目的 劳资共存共需的思想劳资共存共需的思想 提高效率、生产良品提高效率、生产良品 达成作业环境合理化达成作业环境合理化 作业员稳定化作业员稳定化 生产合理化生产合理化 降低本钱降低本钱 公司日益开展公司日益开展

6、员工收入日益提高员工收入日益提高双方目标、观念统一双方目标、观念统一全员改善全员改善舒适环境，可提高工作士气舒适环境，可提高工作士气合理薪资合理薪资/人事制度人事制度合理化的生产线合理化的生产线消除各种浪费消除各种浪费唯有提高生产效率降低本钱，唯有提高生产效率降低本钱，公司才能生存及开展，公司公司才能生存及开展，公司有开展性，员工生活才有保有开展性，员工生活才有保障。障。6 五、合理化的方法五、合理化的方法 提高生产效率提高生产效率 降降 低低 工工 时时每人产出增加每人产出增加省省 人人 化化求改进的精神求改进的精神 作业重新安排作业重新安排求求 变变 改善改善 设备改善设备改善 LAYOU

7、T LAYOUT改善改善 作业改善作业改善 自动化自动化 使员工发自内心，自我要求的合理化，使员工发自内心，自我要求的合理化，改善决心是唯一可不断改善决心是唯一可不断“精益求精和持续精益求精和持续的原动力。的原动力。好，还要更好好，还要更好7 六、合理化的内容六、合理化的内容 1 1、物料搬运、物料搬运MATERIAL HANDLINGMATERIAL HANDLING 设法降至最低限度设法降至最低限度不会产生附加价值不会产生附加价值搬动愈多，损失浪费愈大搬动愈多，损失浪费愈大对生产流程中，库房对生产流程中，库房加工加工 生产生产成品库房，以物流成品库房，以物流图予以分析检讨不必要的物图予以分

8、析检讨不必要的物料搬运料搬运M.H.)M.H.)。物料之搬运输送物料之搬运输送8 改善要点：改善要点：必要的工具，物料放置于离手最近处。必要的工具，物料放置于离手最近处。工件之搬运作业高度水准。工件之搬运作业高度水准。台车小型化台车小型化 消除弯腰、转身搬运的作业。消除弯腰、转身搬运的作业。使用使用M.H.M.H.三大敌：三大敌：堆高机上下车或架之搬运。堆高机上下车或架之搬运。滚筒输送机不能当台车使用而是工滚筒输送机不能当台车使用而是工 作桌作桌 吊车空间等待长，转动速度吊车空间等待长，转动速度 其他设备协助，减少上下动作。其他设备协助，减少上下动作。CRANET MONORAIL HOIST

9、CRANET MONORAIL HOIST升降机升降机9 2 2、LAYOUT LAYOUT 考虑要点：考虑要点：物流顺畅否。物流顺畅否。减少搬运浪费。减少搬运浪费。与与M.H.M.H.相配合。相配合。LAYOUT LAYOUT改善前注意点：改善前注意点：物料出入口检讨物料出入口检讨 工程顺序之检讨工程顺序之检讨 建筑物部门间位置之检讨建筑物部门间位置之检讨 生产线之形状生产线之形状 直线型直线型 L L型型 U U型型 ONE PIECE FLOWONE PIECE FLOW LAYOUT LAYOUT审查审查 物流顺否？物流顺否？制程连续否？制程连续否？物料物料HANDLINGHANDLI

10、NG方式与设备之考虑？方式与设备之考虑？操作员作业空间、动线、物料取放方便否？操作员作业空间、动线、物料取放方便否？设备维修方便否？设备维修方便否？10 七、合理化流程作业七、合理化流程作业 1 1、流程作业之意义、流程作业之意义 2 2、流程化作业之条件、流程化作业之条件 2 2工程工程(人人)以上要分站分工。以上要分站分工。个人单独从头做起个人单独从头做起虽分工但各站间有半虽分工但各站间有半成品、无流动成品、无流动 分工流程作业分工流程作业分工要直接连续作业，不分工要直接连续作业，不可中间有半成品堆放。可中间有半成品堆放。线平衡需考虑。线平衡需考虑。11 八、合理化组立线规划八、合理化组立

11、线规划 1 1、生产能力、生产能力 生产一个产品的时间生产一个产品的时间周程时间周程时间(CYCLE TIME)(CYCLE TIME)480 480分分/日日 总宽放时间总宽放时间 需求日产量需求日产量 生产线速度生产线速度(LINE SPEED)(LINE SPEED)每一周程距离每一周程距离(PITCH)(PITCH)周程时间周程时间(CYCLE TIME)(CYCLE TIME)=周程时间周程时间(CYCLE TIMECYCLE TIME)=生产线轮带速度生产线轮带速度(LINE SPEED)(LINE SPEED)CONVEYOR拖板拖板PITCH12 2、半成品WIP的降低 目的

12、一件流(ONE PIECE FLOW)搬运作业，间接作业之减少。WIP愈少，不良品的觉察愈快，原因的 探讨及对策，也愈迅速容易。减少空间浪费。生管排程，进度掌握容易。3 3、生产同步化、生产同步化 等待的时间等待的时间 副线与主线副线与主线 缩短换模时间。缩短换模时间。缩小生产批量。缩小生产批量。4 4、生产线定员制、生产线定员制 缺席、离职人员之替补，以维持生产线缺席、离职人员之替补，以维持生产线 之运作。之运作。多能工之训练。多能工之训练。预备员改善班。预备员改善班。13 定员制定员制 代代 工工 预预 备备 员员 备备 料料生产线的改善生产线的改善 改善班改善班 教育训练教育训练 IE

13、IE 气压气压 油压油压 电气电气 机械设计机械设计 线上优秀人员调出线上优秀人员调出14叁、工作简化叁、工作简化一、工作简化之意义一、工作简化之意义 工作简化工作简化Work SimplificationWork Simplification为科学管理之工具。其目的为科学管理之工具。其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法，以求工作效率的增加，即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法，以求工作效率的增加，且使工作者轻松愉快。实施工作简化，且使工作者轻松愉快。实施工作简化，可以：可以：节省动作节省动作 减少工时减少工时 提高效率提高效率 降低本钱降低本钱 增加利润增加利润 提高工资提

14、高工资15二、工作简化之根本原那么二、工作简化之根本原那么 一 你知道改善的对象是什么？动 作 工工 作作二二 工作简化之根本原那么工作简化之根本原那么 改善效率的最正确途径是找出因管理不良或技术缺改善效率的最正确途径是找出因管理不良或技术缺乏乏 而效率低落的原因，设法加以消除，使所有的工作而效率低落的原因，设法加以消除，使所有的工作 均为制造产品所需要。均为制造产品所需要。16(1)(1)将制造总工时分析为五个局部。将制造总工时分析为五个局部。制造总工时之构成如以下图所示。其中根本工作制造总工时之构成如以下图所示。其中根本工作量无可再减之最小操作时间，为理想的情况。其余四量无可再减之最小操作

15、时间，为理想的情况。其余四项为过分之工作量，理论上可以减到零，但在实际作项为过分之工作量，理论上可以减到零，但在实际作业中，只能尽量减少，不易到达的水准。如能减少不业中，只能尽量减少，不易到达的水准。如能减少不需要的工作量，效率自然提高。需要的工作量，效率自然提高。17 在操在操现作现作行所行所之需之需情之情之况总况总下时下时间间总总工工作作量量总总无无效效时时间间 A A B B C C D D产品及产品及/或操作之根本工作量或操作之根本工作量因产品设计或规格方面之因产品设计或规格方面之疵病而增加之工作量疵病而增加之工作量因制造或操作之不当而因制造或操作之不当而增加之工作量增加之工作量因管理

16、缺陷而生之无效因管理缺陷而生之无效时间时间工人控制范围内之无效工人控制范围内之无效时间时间18 2 分析并消除因产品设计或规格方面之缺点而增加 工作量及对策：因产品而增加之工作量因产品而增加之工作量改改 善善 对对 策策A.1.A.1.产品之不良设计阻止采用最产品之不良设计阻止采用最 经济程序。经济程序。A.2.A.2.缺乏标准，阻止采用大量生缺乏标准，阻止采用大量生 产程序。产程序。A.3.A.3.不当之品质标准而增加不必不当之品质标准而增加不必 要之工作。要之工作。A.4.A.4.不良设计，而移送过量之材不良设计，而移送过量之材 料。料。A.1.A.1.制品发展减少设计缺点之过份制品发展减

17、少设计缺点之过份 工作量。工作量。A.2.A.2.加强标准化使大量生产方法可加强标准化使大量生产方法可 以应用。以应用。A.3.A.3.研究市场、顾客与制造方法，研究市场、顾客与制造方法，保证正确品质标准。保证正确品质标准。A.4.A.4.发展产品设计减少过量原料之发展产品设计减少过量原料之 工作量。工作量。19 3 3 分析并消除因制造方法不当而增加之工作量分析并消除因制造方法不当而增加之工作量 及改善对策：及改善对策：因制造方法而增加之工作量因制造方法而增加之工作量改改 善善 对对 策策B.1.B.1.使用错误机器。使用错误机器。B.2.B.2.制法操作不当，或在不良情制法操作不当，或在不

18、良情 况下操作。况下操作。B.3.B.3.使用错误工具。使用错误工具。B.4.B.4.布置不良，致生浪费搬运。布置不良，致生浪费搬运。B.5.B.5.操作人之不良工作方法。操作人之不良工作方法。B.1.B.1.改善程序计划保证正确机器。改善程序计划保证正确机器。B.2.B.2.使用程序计划及研究，保证正使用程序计划及研究，保证正 确操作方法。确操作方法。B.3.B.3.使用程序计划研究，保证选用使用程序计划研究，保证选用 正确工具。正确工具。B.4.B.4.使用方法研究减少由于不良布使用方法研究减少由于不良布 置之工作量。置之工作量。B.5.B.5.利用方法研究与操作人员训练，利用方法研究与操

19、作人员训练，减少因不良工作法而增之工作减少因不良工作法而增之工作 量。量。204 4分析并改善因管理不当而生之无效时间分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改改 善善 对对 策策C.1.C.1.过多之产品种类过多之产品种类,增加停用或增加停用或短用现象。短用现象。C.2.C.2.缺乏标准，增加停用及短用现缺乏标准，增加停用及短用现 象。象。C.3.C.3.设计变更，因停工及重复工作设计变更，因停工及重复工作 而增加无效时间。而增加无效时间。C.4.C.4.工作及定货之计划恶劣，增加工作及定货之计划恶劣，增加 人员及机器之停用时间。人员及机器之停用时间

20、。C.1.C.1.利用市场研究及减少规格，减利用市场研究及减少规格，减 少制品复杂而生之停用时间。少制品复杂而生之停用时间。C.2.C.2.加强标准化减少由短暂使用而加强标准化减少由短暂使用而 来停用时间。来停用时间。C.3.C.3.产品发展，减少由变更设计而产品发展，减少由变更设计而 来无效时间。来无效时间。C.4.C.4.根据工作衡量之生产管制，减根据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。少不良计划而来之停用时间。214 4分析并改善因管理不当而生之无效时间分析并改善因管理不当而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间因管理缺陷而生之无效时间改改 善善 对对 策策C.5.C.5.因

21、计划恶劣，致缺少原料，因因计划恶劣，致缺少原料，因 而增加人机之停用时间。而增加人机之停用时间。C.6.C.6.工场障碍，增加人机停用时间。工场障碍，增加人机停用时间。C.7.C.7.工场情况恶劣，因废品及再加工场情况恶劣，因废品及再加 工而增加之无效时间。工而增加之无效时间。C.8.C.8.工场情况恶劣，迫使工人休息，工场情况恶劣，迫使工人休息，而增加无效时间。而增加无效时间。C.9.C.9.因意外事件而增加无效时间因意外事件而增加无效时间C.5.C.5.加强物料管制，减少因缺料而加强物料管制，减少因缺料而 来无效时间。来无效时间。C.6.C.6.加强预防保养，减少因故障而加强预防保养，减少

22、因故障而 来之机停用无效时间。来之机停用无效时间。C.7.C.7.加强预防保养，减少因不良情加强预防保养，减少因不良情 况来之无效时间。况来之无效时间。C.8.C.8.根据工作衡量之生产管制，减根据工作衡量之生产管制，减 少不良计划而来之停用时间。少不良计划而来之停用时间。C.9.C.9.加强安全措施减少因意外事件加强安全措施减少因意外事件 而之无效时间。而之无效时间。22 5 5分析并消除作业员引起之无效时间分析并消除作业员引起之无效时间作业员控制内之无效时间作业员控制内之无效时间改改 善善 对对 策策D.1.D.1.不到，迟到及怠工增加无效时不到，迟到及怠工增加无效时 间。间。D.2.D.

23、2.工作粗心，因废品及再加工而工作粗心，因废品及再加工而 增加之无效时间增加之无效时间D.3.D.3.因意外事件增加无效时间。因意外事件增加无效时间。D.1.D.1.健全人事制度及建立奖励办法健全人事制度及建立奖励办法 减少不到工等无效时间。减少不到工等无效时间。D.2.D.2.改善人事制度及操作训练，减改善人事制度及操作训练，减 少由粗心而来的无效时间。少由粗心而来的无效时间。D.3.D.3.加强安全训练减少由意外事件加强安全训练减少由意外事件 而来之无效时间。而来之无效时间。23 所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先所以在提高工作效率，订定工作标准的过程中，首先要做的事，就是要把

24、工作中所隐藏的这些无效动作所引起要做的事，就是要把工作中所隐藏的这些无效动作所引起的无效工作量与无效时间，设法予以取消。通常良好的管的无效工作量与无效时间，设法予以取消。通常良好的管理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，如果未能浪费理制度，其作用常仅能促使工作加快而已，如果未能浪费人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正有效的理想成人力时间的无效因素除去，绝不能获得真正有效的理想成果。所以，果。所以，“工作简化之根本原那么，就是将现行工作工作简化之根本原那么，就是将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间，设法予以取消，或尽可内隐藏的无效工作量与无效时间，设法予以取消，或尽可能予以减小，以使整个工作

25、时间得以缩短，而提高效率，能予以减小，以使整个工作时间得以缩短，而提高效率，完成改善工作所希求的目标。完成改善工作所希求的目标。24三、三、工作简化工作简化 一一般人常用以增加生产力的方法一一般人常用以增加生产力的方法 二什么是真正有效增加生产的第一条路二什么是真正有效增加生产的第一条路 有效增加生产走的第一条路，应该永远是：有效增加生产走的第一条路，应该永远是：改善工作改善工作 提高效率提高效率 增加生产增加生产增加资源增加资源包括人力、时间、包括人力、时间、物力场所、物力场所、金钱等金钱等增加生产增加生产25尽量利用尽量利用每一机器每一机器之能力之能力改善改善材料之种类材料之种类用量之供给

26、用量之供给缩短工时缩短工时提高效率提高效率轻松愉快轻松愉快工作简化为到达有效生产的积极性管理工具工作简化为到达有效生产的积极性管理工具积极性积极性管理管理工作简化工作简化人员人员MAN材料材料MTL机器机器MACHINE工作简化的工作简化的对象对象工作简化的工作简化的目标目标工作简化的工作简化的结果结果有效生产有效生产26实施科学管理之过程实施科学管理之过程 4 4科学管理成功实施科学管理成功实施3 3建立其他各种标准建立其他各种标准2 2建立时间标准建立时间标准1 1建立方法标准建立方法标准27肆、工作改善具体方法肆、工作改善具体方法一、工作改善之起点：一、工作改善之起点：动作分析的实施以及

27、动作经济原那么的应用动作分析的实施以及动作经济原那么的应用其目的其目的 均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥均在改善工作，减少疲劳，提高效率，发挥最大最大 的生产力。工作改善，必须从排除以下工作的生产力。工作改善，必须从排除以下工作开始：开始：1 1、需要用力气的工作。、需要用力气的工作。2 2、不自然的姿势。、不自然的姿势。3 3、需要注意力的工作。、需要注意力的工作。4 4、不喜欢的工作。、不喜欢的工作。以上四者，均是工作改善的重点，只要稍以上四者，均是工作改善的重点，只要稍加留意，就可发现许多工作可以大大改善。加留意，就可发现许多工作可以大大改善。28二、如何有效地进行工厂改善：二、如

28、何有效地进行工厂改善：1 1、实施效率管理：例如实施绩效管理、实施效率管理：例如实施绩效管理PACPAC 制度制度2 2、对领班给予、对领班给予IEIE课程训练：丰田汽车公司的课程训练：丰田汽车公司的 领班是一流的工业工程领班是一流的工业工程3 3、全体的改善活动：以领班为中心，与全体、全体的改善活动：以领班为中心，与全体 作业员做工作改善，降低不良，排除浪费。作业员做工作改善，降低不良，排除浪费。4 4、要有改善专案：由、要有改善专案：由IEIE担任专案负责人，作担任专案负责人，作 方案与分析。提案制度施行。方案与分析。提案制度施行。29三、三、5W1H5W1H与与ECRSECRS改善重点改

29、善重点 一一5WIH5WIH检讨：慎密且以一定顺序检讨有关检讨：慎密且以一定顺序检讨有关 该工作的所有事实该工作的所有事实 1、明确理由与主体的质询 1做什么？What 2为何要那样做？Why 3理由是什么？4应该做什么？2、明确时期或顺序的质询 1何时做？When 2为何在那时做？3可否在其他的时候做？303 3、明确场所的质询、明确场所的质询 1 1在何处做？在何处做？WhereWhere 2 2为何在该处做？为何在该处做？3 3可否在他处做？可否在他处做？4 4应该在何处做？应该在何处做？4 4、明确作业员的质询、明确作业员的质询 1 1何人做？何人做？WhoWho 2 2为何由他做？为

30、何由他做？5 5可否别人做？可否别人做？4 4由何人来做？由何人来做？5 5、明确方法的质询、明确方法的质询 1 1如何做？如何做？HowHow 2 2为何要那样做？为何要那样做？3 3有没有其他方法？有没有其他方法？4 4应该如何做？应该如何做？31 二二ECRSECRS改善重点：工作改善之技巧，改善重点：工作改善之技巧，不外乎剔不外乎剔 除、合并、重排除、合并、重排 与简化四者与简化四者 1、剔除 1剔除以手作为持物工具的工作。2剔除不方便或不正常的动作。3剔除必须 使用肌力才能维持的姿势。4剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。5剔除危险的工作。6剔除所有不必要的闲置时间。2、合并

31、 1合并各种工具，使成为多用途/2合并可能的作业。3合并可能同时进行的动作。323 3、重排、重排 1 1使工作平均分配于两手，两手之同时动作使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好最好 呈对称性。呈对称性。2 2组作业时，应把工作平均分配于各成员。组作业时，应把工作平均分配于各成员。3 3把工作安排成清晰的直线顺序。把工作安排成清晰的直线顺序。4 4、简化、简化 1 1使用最低级次的肌肉工作。使用最低级次的肌肉工作。2 2减少视觉动作并降低必须注视的次数。减少视觉动作并降低必须注视的次数。3 3保持在正常动作范围内工作。保持在正常动作范围内工作。4 4缩短动作距离。缩短动作距离。5 5使手柄

32、、操作杆、足踏板、按钮均在手足使手柄、操作杆、足踏板、按钮均在手足可及之处。可及之处。33 5WIH ECRS5WIH ECRS WhyWhy WhatWhat wherewhere WhenWhen WhoWho HowHow 的质询导致的质询导致 的质询导致的质询导致 的质询导致的质询导致 除除 去去Elimination)Elimination)结合结合重重 排排简化简化Combination)Combination)(Rearrangement)(Rearrangement)(Simplification)(Simplification)34四、浪费之种类及排除四、浪费之种类及排除 一

33、丰田公司的七大浪费一丰田公司的七大浪费 丰田生产方式所追求的就是彻底消除浪费。像丰田公司他们已丰田生产方式所追求的就是彻底消除浪费。像丰田公司他们已经进行了相当程度的改善，所以再进一步要发现浪费比要消除浪费来经进行了相当程度的改善，所以再进一步要发现浪费比要消除浪费来得困难。因此他们就把现场的浪费明确分为七类，并展开全员参加消得困难。因此他们就把现场的浪费明确分为七类，并展开全员参加消除浪费之活动。除浪费之活动。一、生产过剩之浪费一、生产过剩之浪费 二、停工等待之浪费二、停工等待之浪费 三、搬运之浪费三、搬运之浪费 四、加工本身之浪费四、加工本身之浪费 五、库存之浪费五、库存之浪费 六、动作之

34、浪费六、动作之浪费 七、制造不良之浪费七、制造不良之浪费35 不管是什么企业，在他们工厂里这不管是什么企业，在他们工厂里这“七大浪费一七大浪费一定是处处可见。所以在引进丰田生产方式初期，固然对定是处处可见。所以在引进丰田生产方式初期，固然对方式本身要研究，但是最好能够从消除浪费的具体方式方式本身要研究，但是最好能够从消除浪费的具体方式上下手较为有效。在丰田公司他们消除浪费之特点乃在上下手较为有效。在丰田公司他们消除浪费之特点乃在于从于从“生产过剩之浪费方面下手。生产过剩之浪费方面下手。“生产过剩除了生产过剩除了指量方面的过剩之外，还有日程上的提前生产，以往通指量方面的过剩之外，还有日程上的提前

35、生产，以往通常把它认为是好事。因为他们除了把预定的工作完成之常把它认为是好事。因为他们除了把预定的工作完成之外，还把将来要做的事也都做了，讲起来实在是项好事。外，还把将来要做的事也都做了，讲起来实在是项好事。不过，在丰田方面他们并不这样认为。因为工作进度超前，本来应该不过，在丰田方面他们并不这样认为。因为工作进度超前，本来应该是停工等待的时间却变为下一个作业，因此就把停工等待的浪费给遮掩了。是停工等待的时间却变为下一个作业，因此就把停工等待的浪费给遮掩了。这样下去，在制品自然就堆积如山。有时还要把在制品搬动，或重新堆积，这样下去，在制品自然就堆积如山。有时还要把在制品搬动，或重新堆积，产生了许

36、多额外的工作。而且生产不良时，要追究原因也就很苦难。像这产生了许多额外的工作。而且生产不良时，要追究原因也就很苦难。像这样因为浪费而产生了更多的浪费，使得浪费之发现就更加困难。生产过剩样因为浪费而产生了更多的浪费，使得浪费之发现就更加困难。生产过剩之浪费会把其他的浪费涵盖住，所以就被认定为恶心重大的浪费。说不定之浪费会把其他的浪费涵盖住，所以就被认定为恶心重大的浪费。说不定有人并不赞同这项富贵的浪费，不过如果对这项生产过剩的浪费没有正确有人并不赞同这项富贵的浪费，不过如果对这项生产过剩的浪费没有正确体认的话；你就无法真正了解丰田生产方式了。体认的话；你就无法真正了解丰田生产方式了。36(二美娜

37、克公司的十二大浪费二美娜克公司的十二大浪费 美娜克以下称美娜克以下称MM公司也是一家引进丰田生产方式以具体消除浪公司也是一家引进丰田生产方式以具体消除浪费的公司。以总经理为中心，对现场一一检查，着手于费的公司。以总经理为中心，对现场一一检查，着手于“寻找浪费与寻找浪费与“消除浪费的工作。消除浪费的工作。“消除浪费重要的并不在于提出消除浪费的改善方案，而是在于消除浪费重要的并不在于提出消除浪费的改善方案，而是在于具有发现浪费之眼光与确认浪费之勇气。所以对于现场的干部要施以实具有发现浪费之眼光与确认浪费之勇气。所以对于现场的干部要施以实地教育以培养发现浪费之眼光。地教育以培养发现浪费之眼光。浪费到

38、处都有。要睁大眼睛去发现浪费。浪费种类繁多：浪费到处都有。要睁大眼睛去发现浪费。浪费种类繁多：物品的浪费物品的浪费 时间的浪时间的浪空间的浪费空间的浪费费用的浪费费用的浪费 努力的浪费努力的浪费感情的浪费感情的浪费制度的浪费制度的浪费 浪费到处都有，浪费绝不会产生任何利益浪费到处都有，浪费绝不会产生任何利益37 培养发现浪费之眼光，确定什么是浪费，并且培养发现浪费之眼光，确定什么是浪费，并且有充分的勇气说出浪费，浪费除了提高本钱外不会产有充分的勇气说出浪费，浪费除了提高本钱外不会产生任何利益，鹿岛建设能把这些浪费一一指出并作为生任何利益，鹿岛建设能把这些浪费一一指出并作为经营方针，实乃真知灼见

39、。其想法与丰田的七大浪费经营方针，实乃真知灼见。其想法与丰田的七大浪费相同，但所包含的范围更为广泛，不愧是位伟大的经相同，但所包含的范围更为广泛，不愧是位伟大的经营者。营者。M M公司把现场所发现的浪费，依浪费的种类与多公司把现场所发现的浪费，依浪费的种类与多寡顺序排列，那么有如下：寡顺序排列，那么有如下：38美娜克的十二大浪费美娜克的十二大浪费第一位物品取放之浪费第七位搬运之浪费第一位物品取放之浪费第七位搬运之浪费第二位等待之浪费第八位加工方法之浪费第二位等待之浪费第八位加工方法之浪费第三位动作之浪费第九位原材料、物料之浪第三位动作之浪费第九位原材料、物料之浪费费第四位生产过剩之浪费第十位腾

40、写之浪费第四位生产过剩之浪费第十位腾写之浪费第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整顿第五位整修、不良、退回第十一位未整理、未整顿之之之浪费浪费之浪费浪费第六位转换品种之浪费第十二位连络、传达错误第六位转换品种之浪费第十二位连络、传达错误之之浪费浪费39 将以上十二项浪费取名为将以上十二项浪费取名为“美娜克的十二大浪费，美娜克的十二大浪费，并积极展开并积极展开“全体参加消除浪费运动。全体参加消除浪费运动。下面就将各项浪费的内容及消除方法一一加以表达。下面就将各项浪费的内容及消除方法一一加以表达。第第1 1位：物品取放之浪费位：物品取放之浪费 成衣加工业确实是一项很奇怪的行业，不管是到德国、成

41、衣加工业确实是一项很奇怪的行业，不管是到德国、美国或印度，都是每一个作业员坐在针车前拼命地工作。美国或印度，都是每一个作业员坐在针车前拼命地工作。而取出材料或放置材料的架子，就是一个凹状而难予取而取出材料或放置材料的架子，就是一个凹状而难予取出的容器。通常采取成捆作业，把材料捆成一束，又要出的容器。通常采取成捆作业，把材料捆成一束，又要解开，又要捆好，浪费的动作相当多。同时车缝用的七解开，又要捆好，浪费的动作相当多。同时车缝用的七大工具，如剪刀、订孔器、尺、卷线筒、线、夹具、固大工具，如剪刀、订孔器、尺、卷线筒、线、夹具、固定器、大剪刀等杂乱置于针车周围。一切都任由作业员定器、大剪刀等杂乱置于

42、针车周围。一切都任由作业员随意去做。随意去做。40 只要消除这种只要消除这种“取放物品之浪费，就可提高动取放物品之浪费，就可提高动作效率作效率20%20%以上。比方说把车缝作业的七大工具，作以上。比方说把车缝作业的七大工具，作个易于取放的排列，做个放物架置于针车的右边，工个易于取放的排列，做个放物架置于针车的右边，工具有秩序的排列之后，作业就便捷了。具有秩序的排列之后，作业就便捷了。即使是个小动作，由于取放的次数多，就会造成即使是个小动作，由于取放的次数多，就会造成很大的浪费。很大的浪费。其次，成捆作业之批量生产方式本身也有问题。其次，成捆作业之批量生产方式本身也有问题。如果生产过剩之浪费反复

43、不断，取放所产生的浪费就如果生产过剩之浪费反复不断，取放所产生的浪费就更为严重。因为取出时要从最低层取出，所以就产生更为严重。因为取出时要从最低层取出，所以就产生了重新堆置的浪费。改善的方法，首先把以往所使用了重新堆置的浪费。改善的方法，首先把以往所使用的容器全部废弃不用作一个放置台，以使下一个制程的容器全部废弃不用作一个放置台，以使下一个制程的作业人员易于取出，废除了成捆作业的方式，结果的作业人员易于取出，废除了成捆作业的方式，结果取放的浪费就减去了一半。取放的浪费就减去了一半。这种这种“取放的浪费，不管是那一家工厂都可见到。取放的浪费，不管是那一家工厂都可见到。比方说，冲压的工厂，这种取放

44、所造成的浪费至少有比方说，冲压的工厂，这种取放所造成的浪费至少有50%50%左右。能够产生钱的动用率大概不到左右。能够产生钱的动用率大概不到20%20%，其他，其他虽是必要的动作，但是不产生钱的动用率又占虽是必要的动作，但是不产生钱的动用率又占30%30%，剩下的就是一些浪费的动作了。剩下的就是一些浪费的动作了。因此，只要把这项因此，只要把这项“取放的浪费彻底消除整个工取放的浪费彻底消除整个工厂一定会面目一新，效率马上提高。但凡不产生金钱厂一定会面目一新，效率马上提高。但凡不产生金钱的浪费动作要彻底消除之。的浪费动作要彻底消除之。41第第2 2位：等待之浪费位：等待之浪费 等待之浪费有两种。一

45、种为材料供给缺乏所造成之等待。尤其是转等待之浪费有两种。一种为材料供给缺乏所造成之等待。尤其是转换品种时最容易产生。所以设置换品种时最容易产生。所以设置“存料、存料、“买单传票、买单传票、“信号灯信号灯等防止缺料之对策是必要的。等防止缺料之对策是必要的。另外一个等待之浪费为自动机器监视之闲视作业。如果我们把监视另外一个等待之浪费为自动机器监视之闲视作业。如果我们把监视作业加以分析的话，可以发现一半的时间都是闲视作业，这也是等待的作业加以分析的话，可以发现一半的时间都是闲视作业，这也是等待的浪费。浪费。为消除这项等待之浪费，因此彻底实施为消除这项等待之浪费，因此彻底实施“废除作废除作势作业、势作

46、业、“兼顾多项制造、兼顾多项制造、“兼顾数台机器、兼顾数台机器、“废除分工作业之害。在一般自动操作的化学工厂废除分工作业之害。在一般自动操作的化学工厂里，如果能够认清监视时间就是闲视时间，即等于向里，如果能够认清监视时间就是闲视时间，即等于向“消除等待浪费迈出了成功的第一步。消除等待浪费迈出了成功的第一步。如果欠缺这项观念，改善方案就无法设计出来。如果欠缺这项观念，改善方案就无法设计出来。只要你把装配作业该为生产线化作业你就会了解，所只要你把装配作业该为生产线化作业你就会了解，所有的困扰都变成等待而暴露出来。所以在现场推行有的困扰都变成等待而暴露出来。所以在现场推行SPHSPH每小时产出目标管

47、理是相当重要的。每小时产出目标管理是相当重要的。42第第3 3位：动作之浪费位：动作之浪费 中国人比起欧洲或美国人，手指比较灵活，但假设要两手同时动作，中国人比起欧洲或美国人，手指比较灵活，但假设要两手同时动作，那就不见得那么灵活了。因为我们都用单手拿筷子吃饭，而他们却用双手那就不见得那么灵活了。因为我们都用单手拿筷子吃饭，而他们却用双手拿刀叉吃饭的缘故。当你分析针车作业时，这种拿刀叉吃饭的缘故。当你分析针车作业时，这种“单手吃饭民族与单手吃饭民族与“双双手吃饭民族的差异就很明显地表现出来。我想在效率方面大概有手吃饭民族的差异就很明显地表现出来。我想在效率方面大概有20%20%之之差，所以要彻

48、底磨练双手并用的动作。差，所以要彻底磨练双手并用的动作。第第4 4位：生产过剩之浪费位：生产过剩之浪费 生产过剩之发生大都起因于过度的分工。本来应该是停工待料的，却生产过剩之发生大都起因于过度的分工。本来应该是停工待料的，却因为有在制品存在，所以把下一个作业也都做了。尤其是车缝作业，只要因为有在制品存在，所以把下一个作业也都做了。尤其是车缝作业，只要一提前生产，马上就发生许多在制品，而且在这上面又把在制品堆上下面一提前生产，马上就发生许多在制品，而且在这上面又把在制品堆上下面的就成为呆滞品，压得满是皱纹同时又走了样。下一个制造的人为了依每的就成为呆滞品，压得满是皱纹同时又走了样。下一个制造的人

49、为了依每捆的号码批号顺序加工，就必须要从最下面把呆滞品拖出来，发现皱捆的号码批号顺序加工，就必须要从最下面把呆滞品拖出来，发现皱得一团糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一来又多了一道加工过程，多耗得一团糟，因此又要用熨斗去熨平，如此一来又多了一道加工过程，多耗了一些时间。了一些时间。此外，东西熨了之后难免会变形，又使得尺寸参差不齐。材料本身也此外，东西熨了之后难免会变形，又使得尺寸参差不齐。材料本身也会受损，所以在成衣加工厂里，这项浪费的消除是相当重要的课题。因此会受损，所以在成衣加工厂里，这项浪费的消除是相当重要的课题。因此在各制程间的标准库存量之外的在制品都将成为呆滞品。为了使呆滞品易在各制程

50、间的标准库存量之外的在制品都将成为呆滞品。为了使呆滞品易于发现，生产线化的生产有绝对必要。于发现，生产线化的生产有绝对必要。43第第5 5位：整修、不良、退回之浪费位：整修、不良、退回之浪费 整修、不良之浪费在根本上是与缺料相同，所以会发生整修、不良之浪费在根本上是与缺料相同，所以会发生“等待之浪等待之浪费。首先它就是造成增加本钱的一次前科犯，其次要把它拆开以回复费。首先它就是造成增加本钱的一次前科犯，其次要把它拆开以回复原状这又要浪费工时。原状这又要浪费工时。这项拆开的工作比作新的更费时，几乎要花上两倍的时间。这又罪这项拆开的工作比作新的更费时，几乎要花上两倍的时间。这又罪上加罪成为二次前科