弧形零件数控加工自动编程2.doc

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1、江西航空职业技术学院毕业设计说明书论文课题名称：弧形面零件数控加工自动编程 专 业 数控技术 班 级 071152 学 生 姓 名 胡宗非 指 导 教 师 徐剑锋 指导教师技术职称 讲师 20009 年 12 月 8 日 弧形面零件数控加工自动编程 胡宗非指导老师：徐剑锋(江西航空职业技术学院 数控技术专业 071152班)摘要：在铣床中，弧形零件是一种很普通而又难以加工到高精度的零件，特别是对于精度高、品种多且批量少的加工就更加困难。运用数控CNC加工虽然容易很多 ，但人工编程需要根据不同的加工路线，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。人工编程容易出过失且效率低，假设在Mastercam

2、10. 0中进行数控CNC编程，那么可以明显提高编程效率和编程质量。尤其是在复杂轮廓的编程中，更能发挥其优势。下面的毕业设计零件的数控加工来具体介绍弧形零件在Mastercam 10.0中的数控编程方法。弧形面零件数控加工自动编程这个课题主要包括Mastercam简介，中国数控技术的开展，零件工艺分析与设计，实体建模，加工，仿真校验等几个局部。Abstract：In the milling machine, the arc-shaped part is a very common but difficult to processing to high-precision parts, espe

3、cially for high precision, variety and small batch processing is even more difficult. Although the use of numerical control CNC machining much easier, but the manual programming required depending on the processing line, processing of all the parts into a program to prepare the list of processes. Ma

4、nual programming easy to go wrong and inefficient, if Mastercam9. 0 conducted NC CNC programming, you can significantly improve the quality of programming efficiency and programming. Especially in the complex contours of the programming, can give full play to their strengths. The following component

5、s of the NC Graduation Project process to introduce a specific curved part in the Mastercam-Lathe9. 0 in the NC programming method. Curved surface parts NC automatic programming this topic include Mastercam profile, Chinas CNC technology, part process analysis and design, solid modeling, processing,

6、 simulation, verification, and several other parts.关键字：astercam; 弧形零件；建模；自动编程；数控技术Keyword: Mastercam; arc-shaped parts; modeling; automatic programming; CNC Technology目录前言. 4第1章、软件简介一.Mastercam介绍.5二AUTOCAD介绍.6第2章 数控技术一、中国数控技术及开展.7二、数控系统数控加工中心机床根底知识1、坐标系/对刀点/换刀点.8 2、常用根本指令.93、编程方式.104、对刀.115、 刀具长度补偿设

7、置.126、 刀具半径补偿设置.13第3章 夹具的设计一、工艺分析.14二、选刀.15第4章 数控编程与加工一、实体建模.18二、实体加工.21三.仿真加工.30致谢.32参考文献.33前言 数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被创造；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系

8、统的根底。数控技术是与机床控制密切结合开展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的开展。 现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。第一章:软件介绍一Mastercam简介Mastercam是美国CNC公司开发的基于PC平台的CAD/CAM软件，它具有方便直观的几何造型 Mastercam提供了设计零件外形所需的理

9、想环境，其强大稳定的造型功能可设计出复杂的曲线、曲面零件。 Mastercam具有强劲的曲面粗加工及灵活的曲面精加工功能。 Mastercam提供了多种先进的粗加工技术，以提高零件加工的效率和质量。Mastercam还具有丰富的曲面精加工功能，可以从中选择最好的方法，加工最复杂的零件。Mastercam的多轴加工功能，为零件的加工提供了更多的灵活性。 可靠的刀具路径校验功能 Mastercam可模拟零件加工的整个过程，模拟中不但能显示刀具和夹具，还能检查刀具和夹具与被加工零件的干预、碰撞情况。 Mastercam提供400种以上的后置处理文件以适用于各种类型的数控系统，我厂采用的是FANUC系

10、统，机床为四轴联动卧式铣床。根据机床的实际结构，我们编制了专门的后置处理文件，绳槽曲面加工刀具路径NCI文件经后置处理后生成加工程序。 使用Mastercam 实现DNC加工, DNC直接数控是指用一台计算机直接控制多台数控机床，其技术是实现CAD/CAM的关键技术之一。由于本工件较大，处理的数据多，所生成的程序长，数控机床的磁泡存储器已不能满足程序量的要求，这样就必须采用DNC加工方式，利用RS-232串行接口，将计算机和数控机床连接起来。利用Mastercam的Communic功能进行通讯，而不必考虑机床的内存缺乏问题,经大量的实践，用Mastercam软件编制复杂零件的加工程序极为方便，

11、而且能对加工过程进行实时仿真，真实反映加工过程中的实际情况，不愧为一优秀的CAD/CAM软件。Mastercam强项在3轴数控加工，简单易用，产生的NC程序简单高效。Mastercam特别在2004展会上，软件核心经过重新设计后，能与Microsoft公司的Windows技术更加紧密地结合，使程序运行的更加流畅，设计的效率更加高效。目前，Mastercam以优良的性价比，常规的硬件要求、操作方式、定的运行效果及易学易用的操作方法等特点，成为世界上应用最广泛、最软件之一、也是我国应用最广泛、最有代表性的CAD/CAM软件之一。二AutoCAD介绍AutoCAD是由美国Autodesk欧特克公司于

12、二十世纪八十年代初为微机上应用CAD技术而开发的绘图程序软件包，经过不断的完善，现已经成为国际上广为流行的绘图工具。 AutoCAD具有良好的用户界面，通过交互菜单或命令行方式便可以进行各种操作。它的多文档设计环境，让非计算机专业人员也能很快地学会使用。在不断实践的过程中更好地掌握它的各种应用和开发技巧，从而不断提高工作效率。AutoCAD具有广泛的适应性，它可以在各种操作系统支持的微型计算机和工作站上运行，并支持分辨率由320200到20481024的各种图形显示设备40多种，以及数字仪和鼠标器30多种，绘图仪和打印机数十种，这就为AutoCAD的普及创造了条件。AutoCAD软件具有如下特

13、点：(1)具有完善的图形绘制功能。(2)有强大的图形编辑功能。(3)可以采用多种方式进行二次开发或用户定制。(4)可以进行多种图形格式的转换，具有较强的数据交换能力。(5)支持多种硬件设备。(6)支持多种操作平台(7)具有通用性、易用性，适用于各类用户此外，从AutoCAD2000开始，该系统又增添了许多强大的功能，如AutoCAD设计中心ADC、多文档设计环境MDE、Internet驱动、新的对象捕捉功能、增强的标注功能以及局部翻开和局部加载的功能，从而使AutoCAD系统更加完善。第二章：数控技术一.中国数控技术及开展中国数控技术和产业经过40多年的开展，从无到有，从引进消化到拥有自己独立

14、的自主版权，取得了相当大的进步。但回忆这几十年的开展，可以看到我们在数控领域的进步主要还是按国外一些模式，按部就班地开展，真正创新的成分不多。这种局面在开展初期的起步阶段，是无可非议的。但到了世界数控强手如林的今天和知识经济即将登上舞台的新世纪，这一常规途径就很难行通了。例如，在国外模拟伺服快过时时，我们开始搞模拟伺服，还没等我们占稳市场，技术上就已经落后了；在国外将脉冲驱动的数字式伺服打入我国市场时，我们就跟着搞这类所谓的数字伺服，但至今没形成大的市场规模；近来国外将数字式伺服开展到用网络通过光缆等与数控装置连接时，我们又跟着开展此类系统，前途仍不乐观。这种老是跟在别人后面走，按国外已有控制

15、和驱动模式来开发国产数控系统，在技术上难免要滞后，再加上国外公司在我国境内设立研究所和生产厂，实行就地开发、就地生产和就地销售，使我们的产品在性能价格比上已越来越无多大优势，因此要进一步扩大市场占有率，难度自然就很大了。 为改变这种现状，我们必须深刻理解和认真落实“科学技术是第一生产力的伟大论断，大力加强数控领域的科技创新，努力研究具有中国特色的实用的先进数控技术，逐步建立自己独立的、先进的技术体系。在此根底上大力开展符合中国国情的数控产品，从而形成从数控系统、数控功能部件到种类齐全的数控机床整机的完整的产业体系。这样，才不会被国外牵着鼻子，永远受别人的制约，才有可能用先进、实用的数控产品去收

16、复国内市场，翻开国际市场，使中国的数控技术和数控产业在21世纪走在世界的前列。在我国，数控技术与装备的开展亦得到了高度重视，近年来取得了相当大的进步。特别是在通用微机数控领域，以PC平台为根底的国产数控系统，已经走在了世界前列。但是，我国在数控技术研究和产业开展方面亦存在不少问题，特别是在技术创新能力、商品化进程、市场占有率等方面情况尤为突出。在新世纪到来时，如何有效解决这些问题，使我国数控领域沿着可持续开展的道路，从整体上全面迈入世界先进行列，使我们在国际竞争中有举足轻重的地位，将是数控研究开发部门和生产厂家所面临的重要任务。 为完成此任务，首先必须确立符合中国国情的开展道路。为此，我们要总

17、体战略和技术路线两个层次及数控系统、功能部件、数控整机等几个具体方面探讨了新世纪的开展途径。二. FANUC数控系统数控加工中心机床根底知识在这一节中我们了解FANUC数控加工中心作的一些根底知识。由于内容的要求，我们只作简要的讲解。1.坐标系/对刀点/换刀点坐标系：主要坐标系分为机床坐标系和工件坐标系，前者由厂家设定，工件坐标系：又叫编程坐标系，用来确定工件各要素的位置。对刀点：主要分为对刀点和换刀点，前者刀具相对工件运动的起点又叫程序起点或起刀点。后者是换刀的位置点，在加工中心有换刀的程序，在加工零件的时候，我们只要调刀就可以执行。2.常用根本指令在校徽的加工过程中，我们要用到这些根本指令

18、：进给功能字F用于指定切削的进给速度。主轴转速功能字S用于指定主轴转速。 刀具功能字T用于指定加工时所用刀具的编号。辅助功能字M用于指定数控机床辅助装置的开关动作。准备功能G指令，用于刀具的运动路线 。如下表1.1是G代码表。表1.1G功能字含义表FANUCOM系统G00 快速移动点定位 G70 粗加工循环G01 直线插补 G71 外圆粗切循环G02 顺时针圆弧插补 G72 端面粗切循环G03 逆时针圆弧插补 G73 封闭切削循环G04 暂停 G74 深孔钻循环G17 XY平面选择 G75 外径切槽循环G18 ZX平面选择 G76 复合螺纹切削循环G19 YZ平面选择 G80 撤消固定循环G3

19、2 螺纹切削 G81 定点钻孔循环G40 刀具补偿注销 G90 绝对值编程G41 刀具半径补偿左 G91 增量值编程G42 刀具半径补偿右 G92 螺纹切削循环G43 刀具长度补偿正 G94 每分钟进给量G44 刀具长度补偿负 G95 每转进给量G49 刀具长度补偿注销 G96 恒线速控制G50 主轴最高转速限制 G97 恒线速取消G54G59 加工坐标系设定 G98 返回起始平面G65 用户宏指令 G99 返回R平面3编程方式在编程的过程中，有两种编程方式：一种是手工编程；另一种是数控自动编程，自动数控编程又分为：图形数控自动变成、语言数控自动编程和语音数控自动编程三种。手工编程的特点是消耗

20、时间长，容易出现错误，无法胜任复杂形状零件的编程。国外资料统计，手工编程时间与机床实际加工时间平均比是30/1。20%30%机床不能开动的原因是由于手工编程的时间较长引起的。在这节我们以FANUC系统的编程知识来讲解，在这个设计中，我们是以图形数控自动编程来展开的。 手工编程过程总结：程序的输入：翻开程序保护锁，按下PROG键 ，方式开关选择到编辑状态 ，DIR检查内存占用情况，输入OXXXX，按INSERT键报警的话，说明该文件名存，按RESET复位，重新输入文件名。当我们建立了文件名后，文件名要单独占一行，每行的结束要用“；按EOB，在按INSERT插入，如果顺序号没有出来，我们可以把顺序

21、号的功能翻开按OFFSET SETTING键，选择SETTING，移动光标键，下面有个顺序号，参数是“0，说明没有顺序号，所以我们将它改为“1，打如INPUT，注意只有在MDI方式下才能改参数，否那么要报警，进行程序的输入。程序比拟长的时候，我们可以将程序号的间隔调小，操作如下：MDI方式下按OFFSET SETTING键，按PAGE，找到“10所在的参数号，将“10改为“5，按INPUT键。程序输入完后，我们可以进行程序的修改：替换在键盘缓冲区输入要替换的字符，按下ALTER键，删除删除单个字符，光标移动到要删除的字符按DELETE；删除一段，将光标移动到要删除的那一段上，程序输入完了后锁上

22、。程序的检索，例如检索O313按下面步骤进行操作方式在编辑状态下按PRGRM进入程序画面输入查找的程序号O313按箭头向下的光标键找O313程序号。程序的删除，例如删除O313按下面步骤进行：操作方式在编辑状态下翻开程序保护锁按PRGRM进入程序画面输入删除的程序号O313按箭头向下的光标键找O313程序号键入删除的程序号O313按DELET操作完毕、锁上程序保护锁按功能软件上的LID查看O313程序是否在程序例表中。4对刀对刀的方法直接影响工件的加工精度。所以对于不同的加工零件，我们要选择不同的对刀方法。X和Y向对刀，对于圆柱孔或圆柱面零件时：1我们采用杠杆百分表或千分表对刀，这种对刀方法精

23、度高，但是比拟麻烦。2采用寻边器对刀，对于精度不太高，比拟直观。X和Y向对刀，当对刀点为互相垂直直线的交点时：1采用刀具试切对刀。2采用寻边器对刀，精度高。在Z向对刀，Z向对刀数据与刀具在刀柄上的装夹长度及工件坐标系的Z向零点位置有关，它确定工件坐标系的零点在机床坐标系中的位置。加工中心采用长度补偿来做。为了损伤工件外表，在本设计中我们采用采用对刀杆对刀。移动机床将刀杆分别从X、Y慢慢靠近工件，假设X方向显示的是X1，Y方向显示的是Y1。再反方向得到X2，Y2那么分别记下此数据。我们采用G54坐标系，记下X、Y的值，按POS键，输入到G54坐标系中。程序原点X、Y的计算方法如下：X=X1X2/

24、2 Y=Y1Y2/2Z轴偏值：将株洲移动到工件的上外表，并与工件有微量的切削，纪录此值。按SYSTEMSFF/SET偏值，把Z轴的工件坐标值输入到对应的刀号的刀偏表长度补偿中。把计算的结果输入工件偏置画面中的G54中。5刀具长度补偿设置加工中心上使用的刀具很多，每把刀具的长度和到 Z 坐标零点的距离都不相同， 这些距离的差值就是刀具的长度补偿值，在加工时要分别进行设置，并记录在刀具明细表中，以供机床操作人员使用。一般有两种方法： 1、机内设置 这种方法不用事先测量每把刀具的长度，而是将所有刀具放入刀库中后，采用 Z 向设定器依次确定每把刀具在机床坐标系中的位置，具体设定方法又分两种。 1 第一

25、种方法 将其中的一把刀具作为标准刀具，找出其它刀具与标准刀具的差值，作为长度补偿值。具体操作步骤如下： 将所有刀具放入刀库，利用 Z 向设定器确定每把刀具到工件坐标系 Z 向零点的距离，如图 1.1所示的 A 、 B 、 C ，并记录下来； 选择其中一把最长或最短、与工件距离最小或最大的刀具作为基准刀，如图 5-2 中的 T03 或 T01 ，将其对刀值 C 或 A 作为工件坐标系的 Z 值，此时 H03=0 ； 确定其它刀具相对基准刀的长度补偿值，即 H01= C-A ， H02= C-B ，正负号由程序中的 G43 或 G44 来确定。 将获得的刀具长度补偿值对应刀具和刀具号输入到机床中。

26、图1.16刀具半径补偿设置 进入刀具补偿值的设定页面，移动光标至输入值的位置，根据编程指定的刀具，键入刀具半径补偿值，按 INPUT 键完成刀具半径补偿值的设定。操作如下：按SYSTEMSFF/SET输入刀具的半径补偿值。1.2.7机床操作面板的简单介绍下列图1.2操作面板是FANUC0I系统的操作面板，图1.3是操作棉板的功能键板。图1.2图1.3显示现在机床坐标的位置绝对坐标、相对坐标、相对坐标。程序功能键，显示编辑的程序或正在运行的程序。刀具补偿表，设定工件坐标系，参数等。换档键，在编辑中进行字母和数字的切换。取消键，用于删除已输入存储器里的最后一个字符。输入参数和补偿值。程序的删除。程

27、序的插入，在程序的修改正程中经常用到。替换键，程序的编辑、修改。图形显示键，观察刀具在加工过程中的图形显示。报警信息显示按钮。页面键有两个，用来进行页面的前/后翻。机床参数键。第三章：工艺分析与设计由图纸可知零件是由外轮廓，槽，以及孔，螺纹孔等组成。其中角上三个突台，半圆形突台等尺寸要求很低，外表粗糙度要求也不高，按技术要求公差加工，用粗加工半精加工既可满足加工要求。左上角凹槽中心花槽等精度要求比拟高，外表粗糙度要求也高，必须采用粗，半精，精加工才能满足要求。左上角直径10的孔1.5丝的公差要求，精度要求非常高，必须采用钻扩铰才能保证。图形中间直径36大孔用镗削加工保证。图形中的曲面可以用等高

28、加工完成。一.工艺分析为保证零件各尺寸及各尺寸位置精度，以及提高加工效率，采用一次装夹，完成全部外轮廓，凹槽，孔，曲面的粗加工。粗加工完后进行淬火加时效处理，淬火加时效处理完后对工件进行找正，然后再一次装夹完成全部半精、精加工。1） 确定装夹方案该零件毛坯的外形比拟规那么，因此选择精密平口虎钳进行夹紧。2） 确定定位方案根据基准重合原那么和基准统一原那么以工件下外表和工件一侧面进行定位，采用适宜垫铁和虎钳固定钳口保证定位。3） 孔加工方案的选择孔加工前，为便于钻头引正，先用中心钻加工中心孔然后再钻孔。内外表的加工方案在很大程度上取决于内孔外表本身的尺寸精度的粗糙度。对于精度较高，粗糙度Ra值较

29、小的外表，一般不能一次加工到规定的尺寸，而要划分加工阶段逐步进行。该零件孔系加工方案的选择如下；1、 孔36H7，选择“粗铣粗镗半精镗精镗方案；2、 孔10H7，选择“钻扩铰、方案。4） 确定加工顺序及走刀路线按照基面先行，先面后孔，先粗后精的原那么确定加工顺序详见下表数控加工工序卡。数控机床反向间隙很小，并且具有间隙补偿功能，顺铣可以提高工件外表粗糙度，同时对工件有一个向下的作用力，使工件不易松动，同时还可以提高刀具寿命，因此数控机床采用顺铣。并且为保证切入切出处没有接刀痕，最好采用圆弧切入切出，或在工件延长线上切入切出。.选刀工序 工序内容 定位基准工步号工步内容刀具号刀具规格主轴转速进给

30、速度背吃刀量备注1粗加工内腔T180面铣300601自动 1 粗铣毛坯2粗加工键槽T210立铣500805自动3去除残料T210立铣500805自动4粗加工锥形岛屿T210立铣500805自动5去除残料T310键槽600403自动6精加工锥形岛屿T310键槽600405自动7精加工内腔T180面铣230600.5自动8精加工键槽T410立铣340600.2自动9钻中心孔T410立铣340600.2自动10粗镗直径35.6T410立铣340600.2自动11精镗直径36T410立铣340600.2自动12精加工R5圆角T410立铣250020000.1自动13钻直径8.6孔T53中心钻10005

31、03自动14攻M10螺纹T53中心钻1000503自动15钻直径11.5孔T610.3钻头6004035自动16扩11.8孔T79.3钻头6004035自动17绞直径12孔T89.7钻头6005035自动 020 去除残料 毛胚上外表 030 粗加工键槽 毛胚上外表 040 粗加工R5圆角 毛胚上外表050 粗加工锥形岛屿 毛胚上外表060 精加工内腔 毛胚上外表 070 去除残料 毛胚上外表 080 精加工键槽 毛胚上外表 090 精加工R5圆角 毛胚上外表 100 精加工锥形岛屿 毛胚上外表 110 钻中心孔 毛胚上外表 120 钻直径8.6孔 中心孔圆心 130 攻M10螺纹 8.6mm

32、孔 140 钻直径11.5孔 中心孔圆心 150 扩11.8孔 中心孔圆心 160 绞直径12孔 中心孔圆心 170 钻34孔 中心孔圆心 180 粗镗直径35.6 中心孔圆心 190 精镗直径36 中心孔圆心 零件材料为硬铝，没有经淬火加时效处理的硬铝强度和硬度较低，加工时容易出现变形和粘刀等不易于加工的性能，因此在粗加工前先退火，粗加工完后，再进行淬火加时效处理，然后才能半精，精加工。这样才可以满足零件的加工要求和使用要求。硬铝的耐腐蚀性差，通常会在其外表包裹一层纯铝以增强其耐腐蚀性。第四章：数控编程与加工一.实体建模1.翻开Mastercam软件，将构图面设置为T俯视面，画出二维图。 2

33、.将构图面为等角视图，点击实体挤出，向下30cm. 3首先把视图转化为俯视面，把键槽延伸下然后，在把视图构建为等角视图，点击实体挤出选择切割实体操作，按指定的距离延伸10方向向下。 4.点击实体中的挤出，选择键槽中的小圆，选择切割实体，全部贯穿，点击确定。 5.点击实体挤出，选中大圆，选择实体切割，全部贯穿，点击确定，并倒R3的圆角。 6.点击实体挤出，选择圆弧，选择实体切割，按指定的距离方向延伸距离10，方向向下。 7.点击实体挤出，选择长方形，然后把弧形零件的凸台建好。 8点击实体挤出，选择四的小圆，选择实体切割，全部贯穿，点击确定。然后点击构图中的绘制螺旋线，按照要求绘制出螺纹。 总建模

34、图 二：实体加工1加工过程1挖槽，挖槽深度10 采取Endmill1 号刀 刀具直径为6 加工方向为顺铣 切削方向为为依外形环切 2曲面粗加工 FLAT ENDMILL 刀具直径为6 封闭式轮廓方向为顺铣 开放式轮廓方向为双向 两区段间的路径过渡方式为打断 3曲面精加工 FLAT ENDMILL 刀具直径为6 切削方式为双向 截断方向的控制距离为0.5 刀的整体误差为0.025 4挖键槽 挖槽方式为标准挖槽 挖槽深度为10 加工方向顺铣 最大粗切深度2.0精修次数1 精修步进量0.5 刀具在转角处不走圆角 5挖槽 标准挖槽加工形式 深度为10 加工方向为顺铣 在转角处不走圆角 切削方式为依外形

35、环切 切削间距为4.5 6简单钻孔 选直径为9的钻头 钻孔深度为35 循环钻孔 7加工螺纹 M10.00*1.50右旋 深度为35 8M10.00钻头 钻孔深度为35 9钻大孔 采用M25.00中心钻 钻孔循环 10外铣 深度为32 补正方向为右 刀具在转角处全走圆角 刀具直径为6 11曲面粗加工 采用M6.00的刀 刀具位置为中心 刀的整体误差为0.025下刀的控制为双侧切削 12粗面精加工 采用M6.00的刀 刀具切削范围为中心 刀整体误差为0.025 其始点由内而外 总：实体验证 2.后置处理生成程序O5223N104 T215 M6N106 G0 G90 G54 X50.345 Y-2

36、4.018 S0 M5N108 G43 H0 Z50.N110 Z10.N112 G1 Z-1.9 F1.5N114 Y29.518N116 X9.345N118 Y-29.482N120 X50.345N122 Y-24.018N124 X50.363 Y-22.906N126 X50.381 Y-21.793N128 X50.399 Y-20.679N130 X50.417 Y-19.564N132 X50.435 Y-18.448N134 X50.453 Y-17.331N136 X50.471 Y-16.212N138 X50.489 Y-15.093N140 X50.507 Y-13

37、.972N142 X50.525 Y-12.851N144 X50.543 Y-11.728N146 X50.561 Y-10.604N148 X50.579 Y-9.479N150 X50.597 Y-8.352N152 X50.614 Y-7.225N154 X50.632 Y-6.097N156 X50.65 Y-4.967N158 X50.668 Y-3.836N160 X50.686 Y-2.704N162 X50.704 Y-1.571N164 X50.722 Y-.437N166 X50.74 Y.698N168 X50.758 Y1.834N170 X50.776 Y2.972N172 X50.794 Y4.11N174 X50.812 Y5.25N176 X50.83 Y6.39N178 X50.848 Y7.532N180 X50.866 Y8.675N182 X50.884 Y9.82N184 X50.902 Y10.965N186 Y12.108N188 X50.869 Y13.229N190 X50.819 Y14.323N192 X50.765 Y15.418N194 X50.71 Y16.517N8430 X-40.658 Y-.524 Z