xx地块四基坑工程支护桩及挂网喷砼专项施工方案.docx

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1、目录1、工程概况11.1.危险性较大的分部分项工程概况1工程地质2地基基础评价41.3 施工平面布置4施工要求及技术保证条件42、编制依据52.1 施工方案编制依据53、施工计划6施工进度计划6材料与设备计划7各专业协调配合作业94、施工工艺技术94.1 技术参数、工艺流程、施工方法94.1.1 桩位测量放样12埋设护筒124.1.3 钻孔124.1.3.1 第一次清孔134.1.4 钢筋笼制安13第二次清孔16灌注水下混凝土16试件制作18检查验收18砼圈梁及压顶梁施工20施工工艺流程20测量放样20挖除土体，桩头破除20铺设垫层20钢筋绑扎20模板支立21混凝土浇筑22拆模、养护22后浇段

2、处理235、挂网喷砼施工工艺技术245.1 技术准备245.2 现场施工准备245.3 喷锚支护工艺流程245.4 施工作业要求255.5 施工技术要求265.6 施工质量控制266 钢管桩施工工艺技术27施工准备27施工工艺流程27测量放线27钻孔27埋设钢管27注浆27压顶梁施工287 施工质量保证措施287.1 质量目标287.2 常见质量通病及控制287.3 质量管理制度298 施工安全保证措施308.1 安全管理目标308.1.1 安全管理目标308.1.2 安全管理目标的实施方案308.2 组织保障318.2.1 施工安全管理组织机构318.2.2 安全管理部门的主要职责318.3

3、 安全保证体系338.4 安全管理制度及办法348.5 技术措施368.6 危险源378.7 应急预案37消防事故应急预案388.7.2 大型机械设备的应急预案398.7.3 乙炔瓶、氧气瓶应急预案398.7.4 触电应急预案398.8 监测监控40围护墙渗漏40控制围护墙侧向变形41控制坑外水位下降41控制坑底土体回弹隆起量42控制管线沉降429、劳动力计划43专职安全生产管理人员43特种作业人员4310、环境保护及文明施工措施4410.1 环境保护措施4410.1.1 环境保护范围4410.1.2 环境保护管理方案4410.1.3 环境保护措施4410.2 文明施工措施4610.2.1 文

4、明施工的目标4610.2.2 文明施工的实施方案4710.2.3 文明施工实施措施4710.2.4 文明施工考核、管理办法4911、特殊气候条件下施工措施49、雨季施工措施4912、计算书及相关图纸501、工程概况1.1.危险性较大的分部分项工程概况拟建xx地产xx项目四地块位于xx市xx区xx村xx路611号，东依xx路，南临迈化路，西近乐居雅花园一、二期，北靠神农路。总建筑面积2，地上总建筑面积约91939.39 m2。拟建建筑物共27栋，主要由住宅楼、商业用房和临街变用房组成。住宅楼和地下车库基础不相连接。商业楼6栋，两至三层，未开工：D-1、D-02、D-05、D-06，已封顶：D-0

5、2已封顶，正施工：D-04；别墅6栋，两层，已封顶：A-01、A-02，未完工A-03、A-05、A-06、A-07；住宅楼12栋，地下一层、局部两层，地上9层、11层，已施工到8层：B-01（复合地基）、B-02（复合地基）、B-03（天然地基）、B-05（桩基）、B-07（复合地基）；已封顶：B-08（天然地基）、B-10（天然地基）、B-13（天然地基）；B-12（复合地基，桩已施工完成）、B-06（桩基，桩已施工完成）、B-09（桩未施工完成）、B-11（桩基，桩已施工完成）；地下车库（筏板基础）分A区、B区，地下一层，部分地下二层（B-09、B-12区域），还未完工。本工程由xx岩土

6、工程 设计，基坑周长728m，面积约22423 m2，基坑侧壁安全等级二级，设计使用年限1年。基坑支护形式为排桩+桩间挂网喷浆止水处理，土质较好区段采用自然放坡处理，坡面挂网喷浆。基坑地下水控制采用集水井加排水沟形式降水，土方开挖量约为18万方。支护桩、挂网喷砼由我部施工，土方开挖、降水及基坑监测由第三方单位实施。工程平面位置如下图所示。图中东侧靠近xx路分布有双排支护桩，B-06与B-09之间分布有一排钢管桩，会所游泳池、设备基础处分布单排桩。东侧青色区域为基坑支护范围，黄色区域为二层地下室抗浮锚杆分布范围，红色区域为二层地下室抗拔管桩分布范围。支护桩有钻孔灌注桩及钢管桩两种类型。钻孔灌注桩

7、桩身混凝土强度等级为C30，采用固定桩长，不同支护区段桩长不同。挂网喷砼60mm厚，C20混凝土。关于支护主要设计工程量见下表（实际工程量以最终蓝图及设计变更为准）：表：主要工程量表序号项目名称单位工程量备注1支护桩（900mm）m钻孔灌注桩，162根2支护桩（600mm）m钻孔灌注桩，34根3砼圈梁及压顶梁（）m186截面，C304砼圈梁及压顶梁（）m33截面，C305桩间土及坡面网喷m4400厚，0.08厚，C206泄水孔m23670mm7钢管桩（200mm）m31545根, 140mm钢管，厚工程地质拟建场地表层为人工填土，其下局部为全新统（Q4）新近沉积的粉质粘土，中部为一般沉积的粉质

8、粘土，下部为上更新统（Q3）沉积的粉质粘土，底部为侏罗系象山群（J1-2xn3）的含砾粉砂岩、砂砾岩。在勘察深度内，拟建场地岩土层可分为六大工程地质层，10个亚层，现分述如下1杂填土（Q4ml）：杂色，稍湿饱和，主要由粉质粘土夹含碎石、砖块及建筑垃圾组成，硬杂物含量不均，一般在1020%左右，局部富集在50%左右，直径一般在不等，局部夹少量大于。结构极松散。回填时间7年。层厚0.40。2素填土（Q4ml）：灰褐色、褐灰色、灰黑色，稍湿很湿，主要由软可塑状粉质粘土组成，含有植物根茎及少量碎石子，局部地段由灰黑色粉质粘土夹含生活垃圾组成，分布无规律。该层结构较松散，土质不均匀。回填时间小于9年。层

9、厚。1粉质粘土（Q4al）：灰褐色、褐灰色，饱和，可塑，局部软塑，中压缩性。无摇振反应，刀切面稍光滑，韧性、干强度中等。底部局部夹薄层稍密状薄层粉土，单层厚1-2mm，分布不均，具水平层理。顶板埋深，层厚。3粉质粘土（Q4al）：灰色、褐灰色，饱和，软塑，局部流塑，中偏高压缩性。无摇振反应，刀切面稍有光泽，干强度和韧性中等偏低。局部夹含腐植物。顶板埋深，层厚。粉质粘土（Q4al）：灰黄、黄褐色，饱和，可塑，中压缩性。无摇振反应，刀切面稍有光滑，干强度和韧性中等偏高。顶板埋深，层厚。1粉质粘土（Q3al）：灰黄色、褐黄色，饱和，硬塑，中压缩性。无摇振反应，刀切面稍有光泽，干强度与韧性高。该层分布

10、不均。层顶埋深0.50，层厚。2粉质粘土（Q3al）：灰黄色、褐黄色，饱和，可塑，中压缩性。无摇振反应，刀切面稍有光泽，干强度与韧性中等偏高。该层分布不均。层顶埋深，层厚。3粉质粘土（Q3al）：黄褐色、褐黄色，饱和，硬塑，中压缩性。无摇振反应，刀切面稍有光泽，干强度与韧性高。该层分布不均。层顶埋深，层厚。1强风化含砾粉砂岩、砂砾岩（J1-2xn3）：灰褐、灰黄、紫灰色，岩石上部呈密实砂土状，下部呈碎块状，手捏易碎，往下强度增高。顶板埋深，层厚。2中风化含砾粉砂岩、砂砾岩（J1-2xn3）：灰褐、灰黄、紫灰色，岩石风化弱，结构完好，岩芯呈短柱状中柱状，块状结构，锤击声较脆，裂隙较发育、微张，张

11、开度K。多有方解石充填，取芯率8090%。岩石饱和单轴抗压强度标准值，属软岩，岩体较完整，岩体基本质量等级属类。顶板埋深，最大揭示层厚。地基基础评价地勘单位对场地岩土层的工程地质性能评价如下：1杂填土，结构松散，夹含大量碎石块等建筑垃圾，强度低，为新近堆填，工程地质性能差；2素填土，结构较松散，强度低，工程地质性能差；1粉质粘土，可塑，局部软塑，中压缩性，工程地质性能一般；3粉质粘土，软塑，局部流塑，中偏高压缩性，工程地质性能较差；粉质粘土，可塑，中压缩性，土体力学性质在纵横向具一定差异，工程地质性能较好；1粉质粘土，硬塑，中压缩性，工程地质性能好；2粉质粘土，可塑，中压缩性，工程地质性能较好

12、；3粉质粘土，硬塑，中压缩性，工程地质性能好；1强风化含砾粉砂岩、砂砾岩，上部呈密实砂土状，下部呈碎块状，工程地质性能好；2中风化含砾粉砂岩、砂砾岩，岩芯呈短柱状中柱状，工程地质性能良好。1.3 施工平面布置本工程施工布置按前期已进场施工形成的水电、生活区、办公区(位于地块三空地)、钢筋加工区（B-12与B-13之间空地）、排污弃渣管路进行布置。参见上图工程平面布置图。施工要求及技术保证条件施工总体顺序及要求：1、在现有平整好的场地上先行施工xx路侧双排桩（CD段支护桩须将B-11栋北侧基坑回填压实后，桩机能进入施工作业面，才能施工）；2、B-06开挖到一层地下室底板底标高上后施工B-06与B

13、-09之间钢管桩；3、拆除B-03栋南侧塔吊，开挖到B-02、B-03一层地下室底板底标高后施工会所处支护桩。B-02栋北侧支护桩施工时发现2-3层应立即停止施工，并通知支护设计单位进行现场确认；待支护桩达28d强度后，圈梁施工完成，在坑内掏挖游泳池基础和设备基础。对B-02、B-03加强沉降变形监测。4、挂网喷浆随土方开挖分区域分段分层同步进行喷护。5、大地库土方先全部开挖到负一层底标高后，对二层地下室区域进行放坡处理。6、其余土方开挖说明情况详见xx地块四基坑支护设计ZH-0108抗拔管桩施工完成土体休止时间达25d以上，支护桩施工完成桩身混凝土强度达28d后方可进行支护范围内的土方开挖。

14、施工全过程须同步进行位移、变形等监测，对风险进行预控。技术保证条件：严格按照审批后的施工技术方案指导现场施工，同时实行全过程按设计图纸、规范进行控制，对重要、关键工序严格把关，隐蔽工程必须验收后才能隐蔽。（1）在正式开始施工前，根据施工技术要求的规定编制支护桩专项施工方案，并经批准后方可施工。（2）进行施工主要人员，必须从事类似工作5年以上，且进场施工前进行安全、技术交底。（3）严格按照施工技术要求，设计图纸和相应规程规范的有关规定执行。（4）因地制宜，与其他各职能部门或单位相互配合，合理利用现有条件，科学管理，使工作顺利进行。（5）按质量、安全与环境保护要求，进行每道工序的施工作业，文明施工

15、。2、编制依据施工方案编制依据由于xx项目为xx地产公司项目，故总平图沿用之前的名称。(1)xx地块四基坑支护设计（2016.建设方提供蓝图）；(2)xx地产xx新项目三、四地块岩土工程详细勘察报告；(3)建筑基坑支护技术规程(JGJ 120-2012)；(4)建筑地基处理技术规范(JGJ 79-2012)；(5)建筑桩基技术规范(JGJ 94-2008)；(6)岩土锚杆(索)技术规程(CECS 22:2005)(7)建筑深基坑工程施工安全技术规范（JGJ311-2013）(8)工程测量规范(GB5006-2007)(9)建筑变形测量规范(JGJ8-2007)(10)建筑基坑工程监测技术规范(

16、GB50497-2009)(11)建筑与市政降水工程技术规范（JGJ/T111-98）(12)建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）（13）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB 50204-2015）（14）钢筋焊接与验收规程（JGJ 18-2012）(15)xx地区建筑地基基础设计规范（DG J32/J 12-2005）（16）宁建质量字2016144号文（17）宁建规字20124号文（18）其他相关规范规程、法律法规3、施工计划3.1施工进度计划按现有场地、人员设备、地质情况制定进度计划，未考虑恶劣天气、政府性停工等不可抗力的工期损失因素。1、2016年5月20日-2

17、016年6月20日：完成东侧AB段单排桩、BC段双排桩、CD段单排桩共计140根。2、2016年5月31日-2016年6月25日：完成会所KL段、MN段支护桩，共计56根。3、2016年5月28日-2016年6月3日：完成B-06与B-09之间的钢管桩（45根）。4、2016年6月17日-201年7月25日：随土方开挖完成挂网喷浆施工。保障工期措施：（1）组织精干高效的现场指挥机构，加强领导，强化管理；集中技术骨干，组织过硬的施工队伍进场施工。（2）合理统筹、科学管理、细心操作，杜绝违规操作及重复施工，最大限度地提高工效。（3）施工准备本着“进点快、安家快、开工快”的原则，一次性配齐施工所需人

18、员、材料、机械和机具等生产要素，迅速开展施工。（4）加强协调配合，积极与业主单位、设计单位、监理单位联系，协调好本单位与各专业施工队之间的施工关系，创造良好的施工环境。（5）对施工人员进行详细的技术交底，使施工人员熟悉工作内容及要求，提高工作效率。（6）坚持按劳分配原则，定任务、定标准、奖优罚劣，充分调动广大职工的积极性。（7）抓好设备物资管理，保证物资设备的质量并及时进场。（8）加强机械设备及仪器的管理和维护，消除设备隐患，使机械设备及仪器安全、高效、低耗地运转。（9）根据施工现场情况调查，了解设计情况、合理安排施工时间，减少交叉施工干扰，协调好各分项工程施工配合，有施工干扰时及时调整施工进

19、度安排。（10）协调好各分项施工工程之间的关系，保证各工程施工期间的合理衔接并顺利完成施工。3.2材料与设备计划表2.1 主要材料计划序号名称规格、型号数量单位拟使用部位1钢筋，HRB3352t喷砼面2钢筋8mm，HPB30016t支护桩、冠梁3钢筋16mm,HRB40012t插筋、支护桩4钢筋18mm,HRB4004t冠梁5钢筋20mm,HRB4002t冠梁6钢筋22mm,HRB400110t支护桩,冠梁7商品混凝土C30160m3冠梁8商品混凝土C30（水下）1800m3支护桩9钢板网401004400m2喷砼面10水泥160t喷砼面11中粗砂230t喷砼面12细石230t喷砼面13速凝剂

20、6t喷砼面14钢管140mm，厚15其他维护物资表2.2 机械设备计划序号设备型号台备注1旋挖钻机2宝峨25型1台，国产250型1台2反铲PC2001325t汽车吊14焊机15钢筋弯曲机16钢筋切断机17喷浆机28锚固钻机1喷砼面维护，施工锚杆9注浆机1钢管桩施工，支护维护，注浆加固10xy-1型钻机1钢管桩施工3.3各专业协调配合作业正式施工前，组织建设方、基坑支护设计、主体设计、监理、施工（土建、土方、支护）、监测单位进行技术交底及施工界面划分，并明确各专业协调配合程序及应急处理机制，以基坑安全、质量、进度为主控线路。4、施工工艺技术4.1 技术参数、工艺流程、施工方法1、根据所掌握的地层

21、情况及工期要求等特点综合分析，本工程支护桩采用分段支护的方式，施工工艺采用旋挖干作业成孔灌注桩。对于易塌孔、缩径软弱土层区域采用振动锤下设钢护筒护壁的方法进行施工，如护筒护壁方法影响成桩质量则采取泥浆护壁成孔工艺施工；雨季场地较烂罐车进入困难时，采用场外架设泵车及时浇筑混凝土。2、各区段施工顺序：间隔跳打施工，中间间隔3根桩，即桩号1-5-9-13，3-7-11-15，2-6-10-14，4-8-12-16的顺序施工。（1）AB段，支护桩9根，桩径900mm，有效桩长，桩间距，现有场坪标高施工。（2）BC段，双排支护桩118根，桩径900mm，有效桩长，现有场坪标高施工，先施工完成外排桩后施工

22、内排桩。（3）CD段，支护桩13根，桩径900mm，有效桩长，现有场坪标高施工，（4）MN段，支护桩34根，桩径600mm，有效桩长，桩间距1m，须开挖到一层地下室底板底标高后施工。距离主楼较近，为保证主楼地基安全，需埋设护筒护壁。（5）KL段，支护桩22根，桩径900mm，有效桩长，须开挖到一层地下室底板底标高后施工。距离主楼较近，为保证主楼地基安全，需埋设护筒护壁。3、旋挖钻孔灌注桩施工工序主要包括测量放线、造孔、钢筋笼制安及混凝土浇筑三项。具体工艺流程见下图：桩体检测桩位放样平整场地护筒埋设施工前准备钻机就位终孔、一次清孔制作护筒制作钢筋笼钢筋笼吊放、下导管导管水密试验孔桩钻进灌注水下砼

23、二次清孔混凝土试块制作旋挖开孔埋设护桶钻孔钢筋笼吊装钢筋笼下放混凝土浇筑图4.1-1：灌注桩施工工艺流程图4.1.1 桩位测量放样根据设计蓝图上的测量控制点，布设并测量出施工测量控制网，依据施工测量控制网进行施工放样，再分别测放出各桩位中心线，并设置护桩(护桩应设置在稳定的基础上)。放样结果及时上报监理部门核查，待监理部门同意后即可进行下步施工。4.1.2埋设护筒护筒埋设是支护桩钻孔施工的首道工序，起隔离地面水，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位高出地下水或施工水位一定高度，形成静水压力(水头)，以保护孔壁不坍塌等作用，避免对成桩的质量有重大影响。在进行护筒埋设时，护筒中心轴线应对正测量标志的桩位

24、中心，其偏差不得大于5cm，并严格保护护筒的竖直位置，垂直度偏差不允许大于1%。护筒埋设完毕后，测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直。护筒内径宜比桩径大200mm400mm；埋设应准确、稳定，护筒中心线应与桩位中心线重合，平面允许偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1.0%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒用48mm的钢板制作，其内径大于钻头直径100mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋，且护筒上部宜开设12个溢浆孔。4.1.3 钻孔根据地勘报告及前期施工经验，该场地存在流塑土软塑土等软弱土层，为了保证旋挖钻进的质量和效率，拟采用250旋挖钻机、宝峨2

25、5旋挖钻机，并根据不同的地层情况，严格控制旋挖钻机的钻速和下沉速度，填土层采用较快钻速和正常下沉速度，软弱土层采用较慢钻速和较快下沉速度。黏土层和强风化砂砾层采用较慢钻速和较慢下沉速度。由于支护桩桩间距较小，在造孔施工时，须采用跳打法进行施工，且相邻桩之间施工安全距离不小于4倍桩径或间隔时间不得小于36小时。若出现塌孔严重情况，停止钻进，进行回填，待48小时后，重新进行钻孔施工。4.1.3.1 第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合

26、格后，即可进行第一次清孔，使用捞沙钻头进行孔底沉渣的清理。4.1.4 钢筋笼制安为满足现场施工要求，在场内建立一个钢筋加工场及一个钢筋原材料堆放场。钢筋笼在钢筋加工场分两段制作成型，制作时主筋采用以搭接焊连接为主，兼用闪光焊对接。钢筋笼配筋见附图（仅以BC段为例）图：灌注桩配筋剖面图(1)钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法分节制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。为了节省材料和保证质量，部分钢筋笼底笼制

27、作采用闪光焊对焊连接米的主筋。考虑到钢筋直径较大，但钢筋端面较平整，对接采用预热闪光焊。预热闪光焊调伸长度为50mm。预热采用电阻预热法，预热留量为2mm，预热次数3次，每次2s，间歇4s，顶锻留量7mm。(2)钢筋笼固定筋的设置焊接固定筋：固定筋用1根直径为10mm钢筋弯制而成，弯至宽度不小于5cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔4米设置一道，每道沿圆周对称的设置3个固定筋。（3）保护层垫块钢筋笼上应设置保护层垫块，每隔4m一组，每组数量不少于3块，应均匀分布在同一截面的主筋上。(4)钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫

28、上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。钢筋骨架在转运至作业面的过程中必须保证骨架不变形。当采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。a起吊时，同时提升主副吊点，将钢筋笼

29、提起一定高度。b提升主吊钩，停止副吊钩，通过滑轮组的联动，使钢筋笼始终处于直线状态。c不断提升主吊钩，慢慢放松副吊钩，直到钢筋笼同地面垂直。图4.1-3：钢筋笼整体吊装入孔示意图第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，受力主筋接头采用搭接焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头。每一接头连接区段内接头面积百分率不超过50%，焊接接头连接区段的长度为35d且不小于500mm，同时应尽量减少接头，箍筋采用螺旋箍。接

30、头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止坍孔。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。表4.1-1：支护桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋笼长度100mm尺量检查2钢筋笼直径10mm3主钢筋间距10mm尺量检查不少于5处4箍筋间距20mm4.1第二次清孔由于安放钢

31、筋笼及导管准备浇注水下混凝土，如间隙较长，浇筑前测量孔底产生新碴厚度超过50mm，在安放钢筋笼及导管前，混凝土已准备好的情况下采用旋挖钻机二次清孔。桩孔验收，桩孔终孔后，先按设计要求进行自检，然后再请监理对终孔深度、孔径、沉渣等各项指标进行验收。验收合格后，做好现场填表签证工作。4.1.5灌注水下混凝土本工程支护桩采用C30水下混凝土，采用购买合格商品混凝土的方法进行，混凝土浇筑前，应根据相关规范中要求，对浇筑混凝土进行现场取样，并做好同条件下试块日常养护工作。混凝土灌注是确保桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备工作。孔口准备工作就绪后，即可开始灌注混凝土。(1)应及时商品混凝土供应商，进行

32、浇筑混凝土的拌制，首批混凝土数量应满足导管埋设深度和填充导管底部的需求。混凝土拌合物运送至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，不符合要求应进行第二次拌合，若第二次拌合仍不符合要求时不得进行使用。(2)采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长或3.0m，配12节长或1.0m短管。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。(3)水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间

33、，并有很好的的和易性。混凝土必须连续浇筑，初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。(4)在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底应有300500mm的空间，且首批混凝土数量必须有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度。必要时可采用储料斗。初灌时，先在导管内安放好隔水盖板，然后按下面公式计算混凝土初灌量:式中：V灌注首批混凝土所需求量(m3)； D桩孔直径(m)； H1桩孔底至导管底端间距(m)； H2导管初次埋入深度(m)； d导管直径(m)； h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土所需高度(m)。初灌注混凝土量要一次投入孔内，孔口大量出浆，说

34、明初灌成功，然后可按工序进行连续灌注作业。(5)开始浇筑采用大料斗配合盖板浇筑第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层混凝土失去流动性，顶升困难，造成质量事故。灌注过程中应设专人负责检查记录，随时注意观察管内混凝土下降及孔内返水情况，测量孔内混凝土面上升高度，及时提升和分段拆卸上端导管。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度宜控制在26m，防止导管拔出混凝土面造成断桩事故。(6)灌注水下混凝土时，随时用测针探测砼顶面的高度，以及时控制导管埋入砼内深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在

35、混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。(7)在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和桩孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。(8)施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到

36、钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。(9)为防止钢筋笼骨架上浮，当混凝土顶面距钢筋笼骨架底部米左右时，应降低混凝土的灌注进度，当混凝土拌合物上升到骨架底口米以上时提升导管，使其底口高于钢筋笼骨架底部米以上，方可恢复正常灌注进度。(10)灌注桩的超浇高度不应小于1倍桩径，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层，在灌注将近结束时，应校对混凝土灌入数量，以确定混凝

37、土高度是否正确。(11)在施工过程中发生故障时，应及时查明原因，合理确定处理方案，及时对其进行处理。4.1试件制作直径不大于1m或单桩混凝土浇筑量不超过25m3的桩，每个台班不得少于1组。4.2检查验收支护桩在成孔过程中及终孔后以及混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。(1)孔径和孔形检测孔径和孔形的检测是在桩孔成孔后，钢筋笼下入前进行。主要检测方法是将根据桩径制做笼式井径器(试笼)入孔检测，笼式井径器用采用直径为22mm和18mm的螺纹钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100mm，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的46倍，其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而

38、定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。(2)孔深和孔底沉渣检测孔深：采用测针进行测量，测针上使用的钢丝绳必须经检校过的钢尺进行校核；孔底沉渣：采用初始刻度相同的测针与测饼相结合的办法进行测量，检测时将测针与测饼同时放入孔内相邻处，然后用卷尺丈量桩顶同一刻度之间的差值，差值即为孔底沉渣厚度，沉渣厚度不大于50mm。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。支护桩成桩检测在该桩施工结束28d后，应按建筑地基基础工程施工质量验收规范(GB50202-2002)、建筑基桩检测技术规范(JGJ106-2003)、xx市房屋建筑和市政基础设施深基坑工

39、程质量监督管理细则（宁建规字20124号）要求对总桩数的30%且不小于20根进行低应变检测。对总桩数的10%且不小于10根进行成孔质量（垂直度、孔径）检测。-1：施工时需进行的实测检查项目项次检查项目规定值或允许偏差1混凝土强度(Mpa)C302桩位允许偏差(mm)503孔深(mm)0+3004孔径(mm)0+305垂直度允许偏差不大于0.5%6沉淀厚度(mm)不大于507钢筋保护层厚度10mm4.3砼圈梁及压顶梁施工4施工工艺流程施工工艺流程：测量放线挖除土体，桩头破除铺设垫层绑扎钢筋立模测量校正模板位置混凝土灌注拆模养护。4测量放样根据设计图纸提供的坐标计算出砼圈梁及压顶梁边线处坐标，计算

40、成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。4挖除土体，桩头破除对砼圈梁及压顶梁位置进行测量放线后，开挖到桩顶设计标高，并将支护桩顶标高以上的混凝土凿除，暴漏出锚固钢筋（锚固钢筋长度不小于35d）。4.3.4铺设垫层清除表层覆土后，整平场地，对砼圈梁及压顶梁边线位置进行放线，铺设垫层，确保砼圈梁及压顶梁位置的准确性。4钢筋绑扎(1)钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；(2)钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行；(3)钢筋绑扎前，应清理干净砼圈梁及压顶梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；(4)钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变

41、形和松脱现象；(5)钢筋接头可用焊接或绑扎方式，单面焊接接头长度不少于10d；双面焊接接头长度不少于5d；焊接接头搭接面积百分率不得超过50。绑扎接头的搭接长度不少于35d，搭接处的中心及两端须分别用钢丝扎牢，绑扎接头宜相互错开，其搭接面积百分率不得超过50；(6)在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其他钢筋绑扎；(7)箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；(8)钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：表4.6-1 钢筋安装允许偏差表项目允许偏差（mm）箍筋间距20主筋间距列间距10层间距5（9）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。（10）钢筋绑扎完成后先

42、由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。4模板支立（1）模板采用竹胶模板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。（2）当砼圈梁及压顶梁及支撑作业面开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响砼圈梁及压顶梁的质量），然后施作10cm厚的混凝土垫层或铺设竹胶板作为砼圈梁及压顶梁底模。（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。内支撑模板安装时，模板应起拱L（L为支撑跨度）。为保证模板接缝宽度符

43、合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、平撑、斜撑等组成，主龙骨间距1m,次龙骨间距，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受砼圈梁及压顶梁结构及施工的各项荷载。（5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。（6）模板制作及安装的偏差应符合下表规定：表-2 模板制作及安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验仪具轴线位置5经纬仪、钢尺截面内部尺寸4，5钢尺相邻两板表面高低差2钢尺表面平整度5靠尺或塞尺（7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。（8）模板拆除应根据设计和规范规定

44、的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。4混凝土浇筑（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，砼圈梁（QL1、QL2砼圈梁）采用C30混凝土，压顶梁采用C25混凝土）。（2）主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。（4）砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。（5）振动器的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。（7）浇筑应分段分批，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛