探伤工技师年终总结.docx

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1、 探伤工技师年终总结 年终总结是人们对一年来的工作学习进展回忆和分析，从中找出阅历和教训，引出规律性熟悉，以指导今后工作和实践活动的一种应用文体。下面是我整理的探伤工技师年终总结，盼望对你有所帮忙！ 我自1986年参与工作以来，始终从事锻工工作，先后在自由锻班和模锻班担当炉头(锻工小组长)，20xx年考取高级锻造工，2023年担当了锻工二班班长。在各级领导和同志们的帮忙指导下，自己爱岗敬业勤奋好学，不断提高自身的操作技能和技术业务素养，从业多年的日益积存，为自己打下了比拟深厚的理论和实践根底，使自己熬炼成分公司的技能骨干。20xx年荣获晋机集团“先进班组长 ”称号，20xx年被评为晋机集团“优

2、秀员工”。 一、一专多能，保质保量按时完成各项生产任务。 我所带着的班组主要担当铁路车辆零部件下侧门折页的生产任务，也担当其它车辆零部件、军品锻件和外销锻件的生产任务。从2023年C70系列新型货车投入生产，我们先后担负了C70、C70c、C70E、C70T、C80B、 Km70、Kz70等车型12种零部件的生产任务。其中下侧门折页是班组的主要产品。 下侧门折页，是敞车中单车用量较多(24件/辆)的零件之一，产品重10.3kg，从加热到成型要经过卷制头部、弯曲尾部等十余道工序。产品的全都性、互换性和外表外观质量都要求比拟高，是分公司车辆产品中数量多、工序多、生产难度大的产品之一。我参加了C70

3、系列各种车型下侧门折页的试制鉴定，近五年来带着班组完成各种车型下侧门折页20多万件。在生产中千方百计克制困难，不断改良工艺、改良工具、改良操作，产品一次交验合格率由85%提高到98%，班产由400件提高到600件，每个月都保质保量完成任务，从来没有影响过整车总装，屡次受到分公司的表扬和嘉奖。 几年中，在完成下侧门折页任务的同时，我带着班组还完成其它5种车辆零件和13种军品锻件3万多件；参与了外销民品钛合金医疗器械模锻件的试制和生产，完成制坯和模锻件1万多件。多样化的产品生产丰富了自己的锻造学问，提到了自己的专业技能，使自己成为一个生产的多面手，班组也成为能担当各种生产任务一专多能的团队。 二、

4、立足岗位创新创效，解决工艺难题 我们生产的下侧门折页，产品全长12034mm，坯料采纳厚16mm宽60mm长 1360mm的板材，生产完成不再进展切削加工，直接进总装线。生产设备主要是空气锤，产品成形主要靠可移动的简易组合模具（胎模）和工人的操作技能。头部热卷圆、压角度，尾部冷弯曲、切圆头，锤上校平面、校旁弯，人工打磨清毛刺，可以说是锻造与冲压交替进展、热锻与冷锻复合成型，批量大、工序多，流程长。C70系列新型货车生产后，产品的质量标准提高和公司每次接到订单后合同期都比拟紧，影响产品质量和生产效率的几个突出问题迫切需要解决。 首先是头部热卷圆后，圆筒部位消失的椭圆、喇叭口和圆周外表的毛刺和缺肉

5、现象。头部热卷圆预成型是将板料卡在水平卷圆模芯轴上，靠人工推磨360o卷成，由于模具上不能加定位块，长度不好掌握，圆筒的闭合部位有时多出一块，有时间隙太大；人工推磨转柄角度把握不好简单形成喇叭口，这些缺陷都为成型造成困难，有的只能绽开重卷。整形是在空气锤上胎模里完成，一是操作上的不标准，二是模具构造上的一些问题，圆周外表消失毛刺和缺肉缺陷的产品能占到10%15%，这些缺陷在C64车生产是可以用气焊割、电焊补的方法补救，但C70车不允许。为了有效地解决这些问题，从07年开头，我仔细讨论每一个工部，认真观察工件在模具中的变形过程和金属流淌的状况，在操作上反复的推敲，组织工友们一起进展屡次改良。一是

6、在于成型卷圆模上设置了一个定位标志，掌握了头部的长度；二是在推磨时把转柄与模具的水平面保持一个15的倾角；三是对整形上扣模进展了改良，（上扣模的型腔是一个R31的半圆，口部是R5的圆角，这样的构造要求预弯曲必需法规）我在模具的半圆口部两侧分别磨出15的斜度，前角减成R2的圆弧，后角增大为R15圆弧，这样坯料在模具内变形时，前角扣住了料使它不能上窜，避开了圆周外表“缺肉”或闭合处间隙过大，后角圆弧有利于金属向逆时针方向径向流淌，避开了金属在分模面形成折叠或挤出“耳朵”，而且改良后的模具还能较好的消退预成型的一些缺乏。通过改良，在近两三年的折页生产中根本上消退了过去的质量缺陷，产品的外表外观质量、

7、目测形位尺寸到达了工艺要求，卷圆的一次合格率到达99%，过去头部清理打磨一个班次才百十件，现在能到达五六百件，生产效率大大提高，还节约了大量的角磨片。 在下侧门折页生产中其次个大的改良是检验工具的改良。折页是100%检验。以往无论是我们自检还是交检验专检，都是逐件先用样柱量销孔，再用样板量平面度和长度，然后再用平尺抽检侧弯。仅验活时十公斤重的一件产品就要搬动三四次，不仅效率低，而且劳动强度大。由于不能检验形位尺寸，常常消失检验合格的产品，结果在总装时上不了车，影响到总装生产。 为此，我屡次到总装线上了解下侧门的构造形式和技术特点，经过反复琢磨，先是依据折页座和下侧门板的相关尺寸改制了一个简易的

8、检测工具，折页放在上面，贯上销子就能看出头部的角度、偏斜及孔径是否合格，边生产，边自检，不适宜的随即在锤上修理，使产品的一次交验合格率大大提高，从总装线退回的产品大大削减。在分公司领导的大力支持和技术、检验人员的全力协作下，08年我在原有的根底上又改良出一个折页的移动式综合检验平台，折页放在这个平台上就犹如安装在车辆的折页座上，各部关键尺寸、形位偏差和是否有旁弯一目了然。以往交验产品要三个检验同时进展（一人拿样柱、两人拿样板），现在有一个检验在场就行，过去一个班次才能验完的产品，现在两个小时就可完成。有了这个检验工具也便利了我们自检，产品在自检中不适宜的部位立刻就知道出在那个环节上，随时整改，

9、避开消失批量返修。产品一次交验合格率由85%提高到98%，班产由400件提高到600件，发往总装线的产品合格率到达了99%以上，质量稳定了，生产效率提高了，锻工和检验的重复劳动削减了，搬运过程中的安全隐患消退了，受到了铁代表的好评，得到了分公司的嘉奖。此项改良经技术科标准设计后，已纳入正式工装 三、努力学习把握新技术，拓展自己专业技能。 20xx年分公司为山西捷力康医疗器械公司带料加工TC4 钛合金医疗器械模锻件。由于钛的变形抗力高，TC4 钛合金的锻造温度范围只有150980800，其变形的特点是比钢更难流入模槽。锻件尺寸精度包括平面和厚度尺寸精度、平面尺寸公差和错移量都要求比拟高。我们采纳

10、的模锻设备是400t摩擦压力机。摩擦压力机的打击性能近似于模锻锤，冲击力较大，而且行程不固定，属于开式模锻。工艺和操作不当都会影响到产品的进度和内在质量。在开头生产时，质量不稳定，产量也上不去，厂家非常焦急。这种有色金属锻件过去从来没有接触过。为了解决这些问题，我查阅了许多相关的技术资料并与厂家的技术人员和工友们在现场进展反复的试验，最终取得了突破。主要在以下几方面进展了改良： 一是掌握好压力机行程，使压力机每一锻造行程都打击能量根本一样，从而提高变形的匀称性，模锻件的组织匀称性提高，力学性能全都性也随之提高。二是为改善钛合金的流淌性和提高模具寿命，加大了模锻斜度由3变为5和圆角半径由5R变为

11、R7，适当加大了锻模上的毛边桥部高度1mm， 为了使型槽简单布满，采纳桥部尺寸非匀称的毛边槽来限制或加速金属向型槽某局部的流淌。三是提高模具的预热温度，把模具预热温度掌握在200300。四是为了保持模具的硬度和精度，每锻完一件间隔半分钟，防止模具过热变形。 通过TC4 钛合金医疗器械模锻件的试制和生产，拓宽了自己的学问面，提高了自己的专业技能。 五、言传身教，作好职工技术培训和指导，提高团队的战斗力。 我们班一共有7名员工，有5名是06年以后间续来的劳务派遣工，都没有受过专业培训，而我们锻造生产又是集体操作，为了尽快提高他们的专业技能，一方面组织他们参与分公司的各种培训，一方面在班组内做好传帮

12、带，组织他们学习工艺，消化图纸，提高专业理论，在班组开展岗位练兵，提高操作技能。生产中每次生产各道工序都要亲自第一操作，作出示范，进展首件自检，确认设备、工装正常，再交给其他人操作。组织员工开展技术革新和工艺改良，提高了员工的职业素养，提高了班组创新力量。现在班组的青工都能在工作中独挡一面适应各道工序的操作，增加了团队的战斗力，为班组的各项生产任务完成和各项工作的开展打下坚实根底。 以上是我近五年来从事的主要技术工作的总结。假如能取得技师资格，将是我职业生涯的新起点，这既是前进的动力又是压力，它时刻鞭策着我要更加自觉的学习各种新学问、新技术，提高自己的专业技能，适应公司新形势的进展要求，为公司进展作出更大的奉献。