旋挖钻钻孔桩混凝土灌注技术交底.doc

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1、京 沪 高 速 铁 路 工 程技术交底书工程名称 ：建京沪高速铁路工程施工合同段：土建一标编号：交底内容单位工程名称分部工程名称分项工程名称施工单位交底日期一、混凝土灌注：钻孔桩混凝土灌注技术交底钻孔灌注桩混凝土里程 DIK20+476DIK32+500交底地点1、桩基成孔后，应尽快安放钢筋笼进展混凝土灌注，削减成孔的闲置时间，假设清孔后 4 小时尚未开头灌注混凝土，则孔底必需重清理。2、施工队应较准确把握砼灌注时间，以防砼等待时间过长。运到现场的砼，应检查其均匀性和坍落度，不符合要求的不得使用。3、导管的漏斗要满足初灌量的要求，首次灌注时应使导管埋深 1.0-1.5 米，并承受剪球方式。4、

2、导管使用前应试拼、试压，压力到达 0.9MPa 保证不漏水，导管内壁应光滑圆顺，内径全都，可承受 25-30 厘米。各节导管应编号并记录各节导管的长度，一般中间节长 2 米，底节长 4 米。5、下导管时导管应大致位于桩孔中心位置，导管轴线误差不得超过孔深的 0.5%， 且不得大于 10 厘米。灌注过程上下移动导管不能速度过快。6、在灌注过程中，导管的埋置深度宜把握在 26m。7、在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，准时地调整导管埋深。8、为防止钢筋架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使其底

3、口高于骨架底部 2m 以上，即可恢复正常灌注速度。9、灌注的桩顶标高应比设计高出肯定高度，不小于 1m，以保证混凝土强度，多余局部接桩前必需凿除，剩余桩头应无松散层。10、在灌注将近完毕时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。11、在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，不得任凭排放，污染环境。12、灌注中发生故障时，应查明缘由，合理确定处理方案，进展处理。二、钻孔及灌注特别处理2.1 坍孔（1） 现象成孔过程中或成孔后，孔壁坍塌。（2） 缘由分析护筒的底部和四周未用黏土填实，钻进及提钻过程中钻头带出的水反复冲刷护筒底部，导致孔壁坍塌。孔内水位凹凸不够，缺乏以

4、平衡水头压力。当钻至砂砾等强透水层时，水源补给缺乏引起孔内水位急剧下降。消灭较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。钻孔四周的振动状况。泥浆比重偏小。成孔速度过快，孔壁上来不急形成泥膜。吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。成孔后未准时浇筑混凝土，静置时间过长。（3） 预防措施埋设护筒时，宜在护筒底夯填0cm 厚黏土，必需夯填密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填黏土，防止护筒变形或位移，黏土应充填密实不漏水。孔内水位必需高出孔外水位 1m 以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有肯定的安全系数，并有备用系数。施工通道的布置应离孔位肯定距离，尤其在地表下有淤泥质黏土之类的脆弱土层时更应留意。 应依

5、据不同土层承受不同的泥浆比重。 应依据不同土层承受不同的泥浆转速。如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一或二挡转速，并把握进尺；在地下水位高的粉砂中钻进时，宜用低档慢速钻进，同时应加大泥浆比重和提高孔内水位。钢筋笼的吊放、接长均应留意不碰撞孔壁。尽量缩短成孔后至浇筑混凝土的间隔时间。（4） 治理方法发生坍孔时，应用优质黏土回填至坍孔处 1m 以上，待自然沉实后在连续钻进。2.2 钻孔漏浆（1） 现象在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定肯定水位，泥浆向孔外渗漏。（2） 缘由分析 护筒埋置深度不够，泥浆从护筒底部向外流失。 护筒制作粗糙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。 护筒内静水压力过大，

6、亦会发生护筒刃脚处泥浆渗漏。(3) 预防措施 成孔过程中护筒内保持适当的静水压力80120cm。 在安置护筒前严格验收制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。 加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填处回填黏土，反复冲击，增加护壁效果。 护筒一般应埋置在黏土层内不少于 1m。(4)治理方法护筒底部渗漏，可在护筒外夯填黏土或浇筑混凝土封闭。裂隙渗漏可先进展注浆封闭， 再进展钻桩。2.3 成孔偏斜（1） 现象成孔后不垂直，偏差值大于规定的 L/100L 为桩孔深度。（2） 缘由分析 施工场地不平坦、不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力缺乏，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 钻机部件磨损，接头松动

7、，钻杆弯曲。 钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。（3） 预防措施钻机就位时，应使转盘、底座水平，使天轮的轮缘、钻杆的卡盘和护筒的中心在同一垂直线上，并在钻进过程中防止位移。场地平坦坚实，根底承载力应满足要求，发生不均匀沉降时必需随时调整。开钻前应先检查钻杆垂直度、钻头直径、卡盘，不合格的不得使用。（4） 治理方法偏斜过大时，应回填黏土，待沉积密实后在钻。2.4 缩 孔（1） 现象成孔过程中或成孔后局部孔径小于设计要求。（2） 缘由分析 软土层受地下水位影响或周边车辆振动。 塑性土膨胀，造成缩孔。（3） 预防措施 降低地下水位，削减施工机械在周边的振动。 提高泥浆的比

8、重，加强护壁。(4) 治理方法1承受钻头上下反复扫孔，将孔径扩大至设计要求。2.5 钢筋笼变形（1） 现象钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中，产生不行恢复的变形。（2） 缘由分析 钢筋笼分段太长，加强箍设置缺乏，刚度不够。 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。（3） 预防措施 钢筋笼过长时，应分抑制作、分节吊装，然后在孔口焊接。 应依据技术规程要求设置加强箍，加强箍必需与主筋焊接结实。 在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担，以增加刚度。(4)治理方法钢筋笼变形超过允许误差时，应撤除重绑。2.6 钢筋笼安装位置偏差（1） 现象钢筋笼安装平面位置偏差超过了质量标准允许范围。（

9、2） 缘由分析 钢筋笼上未设置垫块或垫块缺乏，不能有效把握混泥土保护层厚度。 钻孔本身有较大偏差。 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。（3） 预防措施 在钢筋笼主筋上，每隔 2m 距离设置 4 个垫块，以把握混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准桩孔轴线。 钢筋笼应在垂直状态时吊放入孔。（4） 治理方法钢筋笼安装偏差超出标准时应吊出，对桩位进展反复扫孔订正，并用检孔器检验合格后在进展安装。2.7 钢筋笼上浮（1） 现象浇筑混凝土时钢筋笼上浮（2） 缘由分析 混凝土在进入钢筋笼底部时浇筑速度太快，导管埋置太深，被混凝土顶起。 钢筋笼未实行固定措施，提导管时挂起钢筋笼。（3） 预防措施 当

10、混凝土上升到钢筋笼下端时，应放慢浇筑速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋入混凝土中有肯定深度时，提升导管，削减导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇筑，在通常状况下，可以防止钢筋笼上浮。 浇筑混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可以防止上浮（4） 治理方法依据钢筋笼上浮高度检算是否在允许应力范围内否则要进展补桩。2.8 断桩（1） 现象（2） 缘由分析 混凝土坍落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性差，导致导管堵塞， 疏通导管时再灌注混凝土时，中间就会形成夹泥层。 计算导管埋置深度时出错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇

11、筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。 导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。 混凝土供给中断，不能连续浇筑，中断时间过长，造成堵管事故。 坍孔。（3） 预防措施 混凝土协作比应严格依据有关水下混凝土的标准配置，并经常测试坍落度，防止导管堵塞。 严禁不经测算盲目提拔导管，防止导管脱离混凝土面。 钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时法兰挂住钢筋笼。 当导管被钢筋笼挂住时，可转动导管，使导管脱离，钢筋笼重落入混凝土中。 浇筑混凝土的导管应经过密水和耐压试验。 浇筑混凝土前应保证混凝土搅拌机能正常运转，并有一台备用。（4） 治理方法： 当断桩位置在地下水位以上或能把水位降到断桩截面以下时，假设桩的直径较大一般在 1m 以上可以抽掉桩孔内泥浆，在钢筋笼的保护下，下到桩孔中，对从前浇筑的混凝土面进展凿毛处理并清洗钢筋，然后连续浇筑混凝土。 当断桩位置在地下水位以下时，可用直径较原桩直径稍小的钻头，在原桩位处钻孔钻至断桩部位以下适当深度时，重清孔，并在断桩部位增设一节钢筋笼，笼的下半截埋入钻的孔中，然后连续浇筑混凝土。 利用人工挖孔的方法撤除断桩，重安装钢筋笼灌注。 断桩报废，移位补桩。 用冲击钻把桩冲掉，回填一段时间重钻孔。