施工机械施工组织设计.doc

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1、二、编制原则1、严格执行根本建设程序，从实际动身，确保施工质量及安全。2、承受先进适用的生产工艺技术，壹经济效益为中心，节约资源提高资源利用率。3、签订有关的施工安全协议书，报建设单位及运营单位备查。在各级施工治理、作业人员中结实树立“安全第一，预防为主”的安全治理思想，建立健全安全治理体系，保证体系的正常运转，实行工程经理负责制和逐级负责制，明确各职能部门和人员的治理职责，确保安全目标的实现。全面落实安全责任制，形成逐级负责的安全治理卡控体系,做到“安全第一、预防为主”的施工方针4、认真贯彻落实国家产业政策和企业节能设计标准，努力做到合理利用能源和节约能源。加强计量治理，提高装置自动化把握水

2、平，确保工程具有良好的经济效益和进展前景。三、工作内容、工作方案及打算工作量一机械配件加工1、机械加工工艺流程机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，依据规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验工程及检验方法、切削用量、时间定额等。2、制订机械加工工艺规程的原始资料1) 产品全套装配图和零件图。2) 产品验收的质量标准。3) 产品的生产纲领年产量。4) 毛坯资料毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济

3、特征；各种型材的品种和规格， 毛坯图等；在无毛坯图的状况下，需实际了解毛坯的外形、尺寸及机械性能等。5) 本厂的生产条件为了使制订的工艺规程切实可行，肯定要考虑本厂的生产条件。如了解毛坯的生产力量及技术水平；加工设备和工艺装备的规格及性能；工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造力量等。6) 国内外先进工艺及生产技术进展状况工艺规程的制订，要经常争辩国内外有关工艺技术资料，乐观引进适用的先进工艺技术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济效益。7) 有关的工艺手册及图册。3、制订工艺规程的步骤1) 计算年生产纲领，确定生产类型。2) 分析零件图及产品装配图，对零件进展工艺分析。3) 选择毛坯。4)

4、 拟订工艺路线。5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和关心工具。7) 确定切削用量及工时定额。8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。9) 填写工艺文件。在制订机械加工工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进展调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会消灭前所未料的状况，如生产条件的变化，技术、工艺的引进，材料、先进设备的应用等，都要求准时对工艺规程进展修订和完善。4、机械加工工艺文件的格式将工艺规程的内容，填入肯定格式的卡片，即成为生产预备和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有以下几种：(1)综合工艺过程卡片这种卡

5、片以工序为单位，简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线包括毛坯制造、机械加工和热处理等，它是制订其它工艺文件的根底，也是生产技术预备、编排作业打算和组织生产的依据。在这种卡片中，由于各工序的说明不够具体，故一般不能直接指导工人操作， 而多作生产治理方面使用。但是，在单件小批生产中，由于通常不编制其它较具体的工艺文件，而是以这种卡片指导生产。机械加工工艺卡片是以工序为单位，具体说明整个工艺过程的工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间治理人员和技术人员把握整个零件加工过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件。2机械加工工序卡片机械加工工序卡片是依据工艺卡片为毎一道工

6、序制订的。在卡片上，注明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备。工序简图就是按肯定比例用较小的投影绘出工序图，可略去图中的次要构造和线条，主视图方向尽量与零件在机床上的安装方向相全都，本工序的加工外表用粗实线或红色粗实线表示，零件的构造、尺寸要与本工序加工后的状况相符合，并标注出本工序加工尺寸及上下偏差，加工外表粗糙度和工件的定位及夹紧状况。用于大批量生产的零件。5、零件的工艺在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要比照产品装配图分析零件图，生疏该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系；着重对零件进展构造分析和技术要求的分析。零件图

7、样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。其技术要求包括以下几个方面：1） 加工外表的尺寸精度、外形精度和外表质量；2） 各加工外表之间的相互位置精度；3） 工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。零件的尺寸精度、外形精度、位置精度和外表粗糙度的要求，对确定机械加工工艺方案和生产本钱影响很大。必需认真审查，以避开过高的要求使加工工艺简单化和增加不必要的费用。结合零件的构造特点，对零件的加工工艺过程便有一个初步的轮廓。加工外表的尺寸精度、外表粗糙度和有无热处理要求，打算了该外表的最终加工方法， 进而得出中间工序和粗加工工序所承受的加工方法。如，轴类零件上 IT7

8、级精度、外表粗糙度 Ra1.6m 的轴颈外表，假设不淬火，可用粗车、半精车、精车最终完成；假设淬火，则最终加工方法选磨削，磨削前可承受粗车、半精车或精车等加工方法加工。外表间的相互位置精度，根本上打算了各外表的加工挨次。6、毛坯的选择毛坯确实定，不仅影响毛坯制造的经济性，而且影响机械加工的经济性。所以在确定毛坯时，既要考虑热加工方面的因素，也要兼顾冷加工方面的要求，以便从确定毛坯这一环节中，降低零件的制造本钱。(1) 铸件外形简单的零件毛坯，宜承受铸造方法制造。目前铸件大多用砂型铸造，它又分为木模手工造型和金属模机器造型。木模手工造型铸件精度低，加工外表余量大，生产率低，适用于单件小批生产或大

9、型零件的铸造。金属模机器造型生产率高，铸件精度高，但设备费用高，铸件的重量也受到限制，适用于大批量生产的中小铸件。其次，少量质量要求较高的小型铸件可承受特种铸造如压力铸造、离心制造和熔模铸造等。(2) 锻件机械强度要求高的钢制件，一般要用锻件毛坯。锻件有自由锻造锻件和模锻件两种。自由锻造锻件可用手工锻打小型毛坯、机械锤锻中型毛坯或压力机压锻大型毛坯等方法获得。这种锻件的精度低，生产率不高，加工余量较大，而且零件的构造必需简洁；适用于单件和小批生产，以及制造大型锻件。模锻件的精度和外表质量都比自由锻件好，而且锻件的外形也可较为简单， 因而能削减机械加工余量。模锻的生产率比自由锻高得多，但需要特别

10、的设备和锻模，故适用于批量较大的中小型锻件。(3) 型材型材按截面外形可分为：圆钢、方钢、六角钢、扁钢、角钢、槽钢及其它特殊截面的型材。型材有热轧和冷拉两类。热轧的型材精度低，但价格廉价，用于一般零件的毛坯；冷拉的型材尺寸较小、精度高，易于实现自动送料，但价格较高，多用于批量较大的生产，适用于自动机床加工。(4) 焊接件焊接件是用焊接方法而获得的结合件，焊接件的优点是制造简洁、周期短、节约材料，缺点是抗振性差，变形大，需经时效处理后才能进展机械加工。除此之外，还有冲压件、冷挤压件、粉末冶金等其它毛坯。毛坯外形和尺寸确实定毛坯外形和尺寸，根本上取决于零件外形和尺寸。零件和毛坯的主要差异， 在于在

11、零件需要加工的外表上，加上肯定的机械加工余量，即毛坯加工余量。毛坯制造时，同样会产生误差，毛坯制造的尺寸公差称为毛坯公差。毛坯加工余量和公差的大小，直接影响机械加工的劳动量和原材料的消耗，从而影响产品的制造本钱。所以现代机械制造的进展趋势之一，便是通过毛坯精化，使毛坯的外形和尺寸尽量和零件全都，力求作到少、无切削加工。毛坯加工余量和公差的大小， 与毛坯的制造方法有关，生产中可参考有关工艺手册或有关企业、行业标准来确定。在确定了毛坯加工余量以后，毛坯的外形和尺寸，除了将毛坯加工余量附加在零件相应的加工外表上外，还要考虑毛坯制造、机械加工和热处理等多方面工艺因素的影响。下面仅从机械加工工艺的角度，

12、分析确定毛坯的外形和尺寸时应考虑的问题。(1) 工艺搭子的设置有些零件，由于构造的缘由，加工时不易装夹稳定，为了装夹便利快速，可在毛坯上制出凸台，即所谓的工艺搭子。工艺搭子只在装夹工件时用，零件加工完成后，一般都要切掉，但假设不影响零件的使用性能和外观质量时，可以保存。(2) 整体毛坯的承受在机械加工中，有时会遇到如磨床主轴部件中的三瓦轴承、发动机的连杆和车床的开合螺母等类零件。为了保证这类零件的加工质量和加工时便利，常做成整体毛坯，加工到肯定阶段后再切开。(3) 合件毛坯的承受为了便于加工过程中的装夹，对于一些外形比较规章的小形零件，如 T形键、扁螺母、小隔套等，应将多件合成一个毛坯，待加工

13、到肯定阶段后或者大多数外表加工完毕后，再加工成单件。在确定了毛坯种类、外形和尺寸后，还应绘制一张毛坯图，作为毛坯生产单位的产品图样。绘制毛坯图，是在零件图的根底上，在相应的加工外表上加上毛坯余量。但绘制时还要考虑毛坯的具体制造条件，如铸件上的孔、锻件上的孔和空档、法兰等的最小铸出和锻出条件；铸件和锻件外表的起模斜度拔模斜度 和圆角；分型面和分模面的位置等。并用双点划线在毛坯图中表示出零件的外表， 以区分加工外表和非加工外表。4工艺路线的拟订工艺路线的拟订是制订工艺规程的关键，它制订的是否合理，直接影响到工艺规程的合理性、科学性和经济性。工艺路线拟订的主要任务是选择各个外表的加工方法和加工方案、

14、确定各个外表的加工挨次以及工序集中与分散的程度、合理选用机床和刀具、确定所用夹具的大致构造等。关于工艺路线的拟订，经过长期的生产实践已总结出一些带有普遍性的工艺设计原则，但在具体拟订时，特别要留意依据生产实际机敏应用。7、外表加工方案的选择(1) 各种加工方法所能到达的经济精度及外表粗糙度为了正确选择外表加工方法，首先应了解各种加工方法的特点和把握加工经济精度的概念。任何一种加工方法可以获得的加工精度和外表粗糙度均有一个较大的范围。例如，精细的操作，选择低的切削用量，可以获得较高的精度，但又会降低生产率，提高本钱；反之，如增大切削用量提高生产率，虽然本钱降低了， 但精度也降低了。所以对一种加工

15、方法，只有在肯定的精度范围内才是经济的， 这肯定范围的精度是指在正常的加工条件下承受符合质量的标准设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间所能保证的加工精度。这肯定范围的精度称为经济精度。相应的粗糙度称为经济外表粗糙度。各种加工方法所能到达的加工经济精度和外表粗糙度，以及各种典型外表的加工方案在机械加工手册中都能查到。这里要指出的是，加工经济精度的数值并不是一成不变的，随着科学技术的进展，工艺技术的改进，加工经济精度会逐步提高。(2) 选择外表加工方案时考虑的因素选择外表加工方案，一般是依据阅历或查表来确定，再结合实际状况或工艺试验进展修改。外表加工方案的选择，应同时满足加工质量、生

16、产率和经济性等方面的要求，具体选择时应考虑以下几方面的因素：1） 选择能获得相应经济精度的加工方法例如加工精度为 IT7，外表粗糙度为 Ra0.4m 的外圆柱面，通过精细车削是可以到达要求的，但不如磨削经济。2） 零件材料的可加工性能例如淬火钢的精加工要用磨削，有色金属圆柱面的精加工为避开磨削时堵塞砂轮，则要用高速精细车或精细镗金刚镗。3） 工件的构造外形和尺寸大小例如对于加工精度要求为 IT7 的孔，承受镗削、铰削、拉削和磨削均可到达要求。但箱体上的孔，一般不宜选用拉孔或磨孔，而宜选择镗孔大孔或铰孔小孔。4） 生产类型大批量生产时，应承受高效率的先进工艺，例如用拉削方法加工孔和平面， 用组合

17、铣削或磨削同时加工几个外表，对于简单的外表承受数控机床及加工中心等；单件小批生产时，宜承受刨削，铣削平面和钻、扩、铰孔等加工方法，避开盲目地承受高效加工方法和专用设备而造成经济损失。5） 现有生产条件充分利用现有设备和工艺手段，发挥工人的制造性，挖掘企业潜力，制造经济效益。8、加工阶段零件的加工质量要求较高时，都应划分加工阶段。一般划分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。假设零件要求的精度特别高，外表粗糙度很细时，还应増加光整加工和超周密加工阶段。各加工阶段的主要任务是：1) 粗加工阶段主要任务是切除毛坯上各加工外表的大局部加工余量，使毛坯在外形和尺寸上接近零件成品。 因此，应实行措施尽可能提

18、高生产率。同时要为半精加工阶段供给精基准，并留有充分均匀 的加工余量，为后续工序制造有利条件。2) 半精加工阶段到达肯定的精度要求，并保证留有肯定的加工余量，为主要外表的精加工作预备。同时完成一些次要外表的加工如紧固孔的钻削，攻螺纹，铣键槽等。3) 精加工阶段主要任务是保证零件各主要外表到达图纸规定的技术要求。 4)光整加工阶段 对精度要求很高IT6 以上，外表粗糙度很小小于 Ra0.2m的零件，需安排光整加工阶段。其主要任务是减小外表粗糙度或进一步提高尺寸精度和外形精度。在零件工艺路线拟订时，一般应遵守划分加工阶段这一原则，但具体应用时还要依据零件的状况机敏处理，例如对于精度和外表质量要求较

19、低而工件刚性足够，毛坯精度较高，加工余量小的工件，可不划分加工阶段。又如对一些刚性好的重型零件，由于装夹吊运很费时，也往往不划分加工阶段而在一次安装中完成粗精加工。还需指出的是，将工艺过程划分成几个加工阶段是对整个加工过程而言的，不能单纯从某一外表的加工或某一工序的性质来推断。例如工件的定位基准，在半精加工阶段甚至在粗加工阶段就需要加工得很准确，而在精加工阶段中安排某些钻孔之类的粗加工工序也是常有的。9、工序挨次的安排(1) 机械加工工序的安排1基准先行零件加工一般多从精基准的加工开头，再以精基准定位加工其它外表。因此，选作精基准的外表应安排在工艺过程起始工序先进展加工，以便为后续工序供给精基

20、准。例如轴类零件先加工两端中心孔，然后再以中心孔作为精基准，粗、精加工全部外圆外表。齿轮加工则先加工内孔及基准端面，再以内孔及端面作为精基准，粗、精加工齿形外表。2） 先粗后精精基准加工好以后，整个零件的加工工序，应是粗加工工序在前，相继为半精加工、精加工及光整加工。按先粗后精的原则先加工精度要求较高的主要外表， 即先粗加工再半精加工各主要外表，最终再进展精加工和光整加工。在对重要外表精加工之前，有时需对精基准进展修整，以利于保证重要外表的加工精度，如主轴的高精度磨削时，精磨和超精磨削前都须研磨中心孔；周密齿轮磨齿前，也要对内孔进展磨削加工。3） 先主后次依据零件的功用和技术要求。先将零件的主

21、要外表和次要外表分开，然后先安排主要外表的加工，再把次要外表的加工工序插入其中。次要外表一般指键槽、螺孔、销孔等外表。这些外表一般都与主要外表有肯定的相对位置要求，应以主要外表作为基准进展次要外表加工，所以次要外表的加工一般放在主要外表的半精加工以后，精加工以前一次加工完毕。也有放在最终加工的，但此时应留意不要碰伤已加工好的主要外表。4） 先面后孔对于箱体、底座、支架等类零件，平面的轮廓尺寸较大，用它作为精基准加工孔，比较稳定牢靠，也简洁加工，有利于保证孔的精度。假设先加工孔，再以孔为基准加工平面，则比较困难，加工质量也受影响。(2) 热处理工序的安排热处理可用来提高材料的力学性能，改善工件材

22、料的加工性能和消退内应力， 其安排主要是依据工件的材料和热处理目的来进展。热处理工艺可分为两大类： 预备热处理和最终热处理。1) 预备热处理预备热处理的目的是改善加工性能、消退内应力和为最终热处理预备良好的金相组织。其热处理工艺有退火、正火、时效、调质等。退火和正火。退火和正火用于经过热加工的毛坯。含碳量高于0.5的碳钢和合金钢，为降低其硬度易于切削，常承受退火处理；含碳量低于0.5的碳钢和合金钢，为避开其硬度过低切削时粘刀，而承受正火处理。退火和正火尚能细化晶粒、均匀组织，为以后的热处理做预备。退火和正火常安排在毛坯制造之后、粗加工之前进展。时效处理时效处理主要用于消退毛坯制造和机械加工中产

23、生的内应力为削减运输工作量，对于一般精度的零件，在精加工前安排一次时效处理即可但精度要求较高的零件(如坐标镗床的箱体等)，应安排两次或数次时效处理工序简洁零件一般可不进展时效处理。除铸件外，对于一些刚性较差的周密零件(如周密丝杠)，为消退加工中产生的内应力，稳定零件加工精度，常在粗加工、半精加工之间安排屡次时效处理。有些轴类零件加工，在校直工序后也要安排时效处理。调质调质即是在淬火后进展高温回火处理，它能获得均匀细致的回火索氏体组织， 为以后的外表淬火和渗氮处理时削减变形做预备，因此调质也可作为预备热处理。由于调质后零件的综合力学性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也 可作为最终热处理

24、工序。2) 最终热处理最终热处理的目的是提高硬度、耐磨性和强度等力学性能。淬火淬火有外表淬火和整体淬火。其中外表淬火由于变形、氧化及脱碳较小而应用较广，而且外表淬火还具有外部强度高、耐磨性好，而内部保持良好的韧性、抗冲击力强的优点。为提高外表淬火零件的机械性能，常需进展调质或正火等热处理作为预备热处理。其一般工艺路线为：下料一锻造一正火 (退火 )一粗加工一调质一半精加工一外表淬火一精加工。渗碳淬火渗碳淬火适用于低碳钢和低合金钢，先提高零件表层的含碳量，经淬火后使 表层获得高的硬度，而心部仍保持肯定的强度和较高的韧性和塑性。渗碳分整体 渗碳和局部渗碳。局部渗碳时对不渗碳局部要实行防渗措施(镀铜

25、或镀防渗材料)。由于渗碳淬火变形大，且渗碳深度一般在 0.52mm 之间，所以渗碳工序一般安排在半精加工和精加工之间。其工艺路线一般为：下料一锻造一正火一粗、半精加工一渗碳淬火一精加工。当局部渗碳零件的不渗碳局部，承受加大余量后切 除多余的渗碳层的工艺方案时，切除多余渗碳层的工序应安排在渗碳后，淬火前 进展。渗氮处理渗氮是使氮原子渗入金属外表获得一层含氮化合物的处理方法。渗氮层可以提高零件外表的硬度、耐磨性、疲乏强度和抗蚀性。由于渗氮处理温度较低、变形小、且渗氮层较薄(一般不超过 0.60.7mm)，因此渗氮工序应尽量靠后安排， 常安排在精加工之间进展。为减小渗氮时的变形，在切削后一般需进展消

26、退应力的高温回火。(3) 检验工序的安排检验工序一般安排在粗加工后，精加工前；送往外车间前后；重要工序和工时长的工序前后；零件加工完毕后，入库前。(4) 其它工序的安排1外表强化工序如滚压、喷丸处理等，一般安排在工艺过程的最终。2外表处理工序如发蓝、电镀等一般安排在工艺过程的最终。3探伤工序如 X 射线检查、超声波探伤等多用于零件内部质量的检查，一般安排在工艺过程的开头。磁力探伤、荧光检验等主要用于零件外表质量的检验，通常安排在该外表加工完毕以后。4平衡工序包括动、静平衡，一般安排在精加工以后。在安排零件的工艺过程中，不要无视去毛刺、倒棱和清洗等关心工序。在铣键槽、齿面倒角等工序后应安排去毛刺

27、工序。零件在装配前都应安排清洗工序， 特别在研磨等光整加工工序之后，更应留意进展清洗工序，以防止剩余的磨料嵌入工件外表，加剧零件在使用中的磨损。10、加工余量确实定（1） 加工余量的概念及其影响因素在选择了毛坯，拟订出加工工艺路线之后，就需确定加工余量，计算各工序的工序尺寸。加工余量大小与加工本钱有亲热关系，加工余量过大不仅铺张材料， 而且增加切削工时，增大刀具和机床的磨损，从而增加本钱；加工余量过小，会使前一道工序的缺陷得不到订正，造成废品，从而也使本钱增加，因此，合理地确定加工余量，对提高加工质量和降低本钱都有格外重要的意义。（2） 工序尺寸及其公差确实定机械加工过程中，工件的尺寸在不断地

28、变化，由毛坯尺寸到工序尺寸，最终到达设计要求的尺寸。在这个变化过程中，加工外表本身的尺寸及各外表之间的尺寸都在不断地变化，这种变化无论是在一个工序内部，还是在各个工序之间都有肯定的内在联系。应用尺寸链理论去提醒它们之间的内在关系，把握它们的变化规律是合理确定工序尺寸及其公差和计算各种工艺尺寸的根底，因此，本节先介绍工艺尺寸链的根本概念，然后分析工艺尺寸链的计算方法以及工艺尺寸链的应用。（3） 工艺尺寸链的计算尺寸链的计算方法有两种：极值法与概率法。极值法是从最坏状况动身来考虑问题的，即当全部增环都为最大极限尺寸而减环恰好都为最小极限尺寸，或全部增环都为最小极限尺寸而减环恰好都为最大极限尺寸，来

29、计算封闭环的极限尺寸和公差。事实上，一批零件的实际尺寸是在公差带范围内变化的。在尺寸链中， 全部增环不肯定同时消灭最大或最小极限尺寸，即使消灭，此时全部减环也不肯定同时消灭最小或最大极限尺寸。概率法解尺寸链，主要用于装配尺寸链，其计算方法在装配中讲授。(4)基准重合时工序尺寸及公差确实定当零件定位基准与设计基准工序基准重合时，零件工序尺寸及其公差确实定方法是：先依据零件的具体要求确定其加工工艺路线，再通过查表确定各道工序的加工余量及其公差，然后计算出各工序尺寸及公差；计算挨次是：先确定各工序余量的根本尺寸，再由后往前逐个工序推算，即由工件上的设计尺寸开头， 由最终一道工序向前工序推算直到毛坯尺

30、寸。测量基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的计算头方向一样的就是减环，相反的就是增环。（5） 工艺尺寸链的计算尺寸链的计算方法有两种：极值法与概率法。极值法是从最坏状况动身来考虑问题的，即当全部增环都为最大极限尺寸而减环恰好都为最小极限尺寸，或全部增环都为最小极限尺寸而减环恰好都为最大极限尺寸，来计算封闭环的极限尺寸和公差。事实上，一批零件的实际尺寸是在公差带范围内变化的。在尺寸链中， 全部增环不肯定同时消灭最大或最小极限尺寸，即使消灭，此时全部减环也不肯定同时消灭最小或最大极限尺寸。概率法解尺寸链，主要用于装配尺寸链，其计算方法在装配中讲授。（6） 工序尺寸及其公差确实定1) 基准重合时

31、工序尺寸及公差确实定当零件定位基准与设计基准工序基准重合时，零件工序尺寸及其公差确实定方法是：先依据零件的具体要求确定其加工工艺路线，再通过查表确定各道工序的加工余量及其公差，然后计算出各工序尺寸及公差；计算挨次是：先确定各工序余量的根本尺寸，再由后往前逐个工序推算，即由工件上的设计尺寸开头， 由最终一道工序向前工序推算直到毛坯尺寸。2) 测量基准与设计基准不重合时工序尺寸及其公差的计算在加工中，有时会遇到某些加工外表的设计尺寸不便测量，甚至无法测量的状况，为此需要在工件上另选一个简洁测量的测量基准，通过对该测量尺寸的把握来间接保证原设计尺寸的精度。这就产生了测量基准与设计基准不重合时，测量尺

32、寸及公差的计算问题。3定位基准与设计基准不重合时工序尺寸计算在零件加工过程中有时为便利定位或加工，选用不是设计基准的几何要素作定位基准，在这种定位基准与设计基准不重合的状况下，需要通过尺寸换算，改注有关工序尺寸及公差，并按换算后的工序尺寸及公差加工。以保证零件的原设计要求。4)中间工序的工序尺寸及其公差的求解计算在工件加工过程中，有时一个基面的加工会同时影响两个设计尺寸的数值。这时，需要直接保证其中公差要求较严的一个设计尺寸，而另一设计尺寸需由该工序前面的某一中间工序的合理工序尺寸间接保证。为此，需要对中间工序尺寸进展计算。5） 保证应有渗碳或渗氮层深度时工艺尺寸及其公差的计算6） 零件渗碳或

33、渗氮后，外表一般要经磨削保证尺寸精度，同时要求磨后保存有规定的渗层深度。这就要求进展渗碳或渗氮热处理时按肯定渗层深度及公差进展用把握热处理时间保证，并对这一合理渗层深度及公差进展计算。二焊厂焊接流水线作业1、操作预备为了确保制作过程中的质量，在构件制作前，工厂依据施工图纸的要求以及建筑钢构造焊接规程的要求进展焊接。依据施工图纸技术标准以及施工图纸的有关要求，拟定配件制作工艺流程。2、工艺流程3、焊接工艺参数的选择焊角焊缝时，电流要大些；打底焊时，特别是焊接单面焊双面成型时，使用的焊接电流要小；填充焊时，通常用调大的焊接电流；盖面焊时，为了防止咬边和获得较美观的焊缝，使用的电流要小些。碱性焊条选

34、用的焊接电流比酸性焊条小 10%左右，不锈钢焊条比碳钢焊条选用电流小 20%左右。焊接电流初步选定后，要通过试焊调整。电弧电压主要取决于弧长。电弧长，则电压高；反之则低短弧指弧长为焊条直径的 0.51.0 倍。焊接工艺参数的选择，应在保证焊接质量条件下，承受大直径焊条和大电流焊接，以提高生产率。坡口底层焊道宜承受不大于 4.0 的焊条，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，以防裂纹。在承受动载荷状况下，焊接接头的焊缝余高应趋于零，在其他工作条件下，可在 03 选。焊缝在焊接接头每边的掩盖宽度一般为 24 。4、焊接检验焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。检

35、查方法：检查焊接材料的质量合格证明文件，中文标志及检验报告。重要钢构造承受的焊接材料应进展抽样复验、复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量：全数检查。 检查方法：检查复验报告。焊工必需经考试合格并取得合格证书。持证焊工必需在考试合格工程认可的范围内施焊。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊工合格证书及其认可范围、有效期。 施工单位对其首次承受的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进展焊接工艺评定，并依据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告。设计要求全熔透的一、二级焊缝应承受超声波探伤进展内部缺陷的检验、超声波探伤不能做出推断时，应承受射线探

36、伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊缝探伤报告。焊缝外表不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。一、二级焊缝不得有外表气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查 10%，且不少于 3 件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查 5%，且不得少于 1 条；每条检查一处，总抽查数不应少于 10 处。检查方法：观看检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。 T 型、十字型、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不得小于 1/4 的板厚；设计有疲乏验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝

37、的焊脚尺寸为 1/2 的板厚，且不应大于 10 。焊脚的允许偏差为 04 。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查 10%，且不应少于 3 条。检查方法： 观看检查，用焊缝量规抽查测量。三小型养路机械配件加工1、施工预备零件上比较周密外表的加工，经常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步到达的。外表依据质量要求选择相应的最终加工方法，正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。2、扳手加工挨次：固定开口铣：去除工件余量对轮廓进展粗加工垂直面的粗加工垂直面精加工孔的定位保证孔的轴线与活动开口的滑道的平行度孔的钻削攻丝方孔、圆孔、长方形槽的铣削轮廓外表精加工轮廓边进展圆角过度钳工活动开口铣：去除工件余量对轮廓

38、进展粗加工轮廓外表精加工半圆柱加工钳工对齿进展粗加工铣削铣削时留意装夹，应尽量避开已加工外表齿的精加工铣削转轮车：外圆粗加工外圆精加工螺纹粗车螺纹精车滚花钻孔转轮轴车：外圆粗加工外圆精车螺纹粗车螺纹精车 3、加工过程先生疏普车的加工过程，之后娴熟操作普车。开启电源，把预备好的棒料装夹在三爪卡盘上，转动主轴看棒料是否有跳动现象，将溜板箱摇到导轨中部，将外圆刀装夹在一号刀位上，让主轴以低速转动，让刀尖渐渐靠近棒料外端面，将道具向 X-方向移动，试切一个外端面，看刀尖高度与棒料中心轴线是否平行于重合，如有误差，可用垫片将刀柄垫高至与棒料中心线高 0.5mm 处。对刀完成后， 开头车削外圆。车床主轴转

39、速调到 1000r/min，刀具调到自动进给状态，X-向进给 2mm，Z-向进给 20mm 处。就这样以此将棒料车削成直径为 15mm 长度为 20mm 的棒料，停转主轴。下面开头车削退刀槽，为加工外螺纹做好预备。将外圆刀卸下，装上 4mm 宽的切断刀。切断刀的中心要比棒料中心线低 0.5mm，这样便于切断时刀具所受的冲击。在距离棒料外端面 15mm 处切断，这次车削不能将棒料切断，切到棒料直径为 4mm 处，由于转轮的中心孔是 5mm，这样最终砖孔时可以直接将成品卸下。加工外螺纹，将切断刀卸下，换上2mm 宽的螺纹刀。同样，螺纹刀的刀尖位置要比棒料的中心位置偏低一些。预备工作做好后，将车床的

40、相应功能调制正确位置，包括进给量、主轴转速、螺距，还有最重要的是要手动把握好进刀长度和退刀量，X 轴的进给量要小，每次进刀有 0.5mm 左右为宜。就这样每刀进给，直到加工出一个长 15mm，牙深为 3mm 的外螺纹，将主轴停转。下面开头滚花，目的是为了增加转轮的摩擦力。在车床尾座上装上顶尖，将尾座与棒料端面接触，手摇尾座使其与端面预紧，然后将尾座锁紧。这样可以增加轴类工件的刚度，避开发生长轴类工件的弯曲和折断，能很好的保证加工的尺寸和精度。接下来换下切断刀，装上滚花刀，同样要留意滚花刀和工件端面的重合。启动主轴，以低速转动，将滚花刀与工件外圆面接触，使其有肯定的预紧量， 手动向 Z-向进给至

41、 15mm 处，主轴停转。加工完成后将尾座退至原位，刀架也退到安全位置。然后就要钻中心孔了，首先将溜板箱退至安全位置，在车床尾座上装上5mm 的中心钻,将尾座推到棒料外圆四周,然后手摇至端面,将主轴旋转,选用低转速300r/min-450r/min。手摇动尾座在端面钻一个深 3mm 的中心孔。这样可以为下一步钻深孔做预备，保证中心孔与工件端面的垂直度和正确性，提高加工精度和成功率，便于装配。然后将尾座退至原位，之后换上5mm 的深孔钻，将尾座移到工件端面四周，启动主轴，低速旋转。手动移动尾座，现在端面点一个空，检测与中心钻钻的孔的同轴度。如有偏差即时调整，如无偏差就可匀速进给。由于切退刀槽的时

42、候预留的直径为 4mm，所以在用 5mm 的深孔钻头钻削时可直接将工件钻下。这样一个完整的转轮就加工完成了。下面开头加工装配轴,将直径为 10mm 的棒料装夹在主轴上,用外圆刀将棒料车削至直径为 5mm 长度为 35mm 处,换上 0.5mm 尖刀,并装上顶尖。主轴启动，对刀后从棒料外端面处向 Z-向车出一个长 8mm 深 0.5mm 的外螺纹。加工完成了， 将车床停顿，工具归位，并对车床做清洁和保养。4、加工时留意事项在车床上加工长轴类零件时,为了避开在加工过程中毛坯料发生变形和弯曲, 就要适中选用相应的关心工具来进展关心加工,常用的有中心架、跟刀架等。使用这些工具可以提高零件的加工成功率，

43、在本次加工中我们选用的是顶尖，由于我们加工的零件并不是太长，所以一个顶尖就可以了。同时还要对车床的性能有肯定了解，包括主轴的跳动量、传动精度、导轨的润滑等。在加工完成后要对车床做肯定的清洁和保养。最重要的是要保证操作者的人身安全。5、扳手零部件的组装扳手的各个零部件加工完成后可直接进展组装使用。把活动开口正确的放入设定滑动孔、槽内，应使协作松紧适合。接着把转轮放入方孔内，用滚轮轴固定转轮的位置，同时转轮上的螺纹与活动开口上的齿进展啮合，啮合过程中，活动开口进展滑动，这个活动的范围就是扳手用来松紧螺栓、螺母的范围。这样装配完成可以进展使用。四、工程组织机构及主要人员安排一企业组织机构框图二劳动力

44、安排打算在工程正式开工前，应加强岗前学习、培训工作，组织工程部全体治理人员和技术人员进展上岗技术、标准学习及特别工种培训。在上岗前由公司技术部有关人员对技术人员进展技术及安全教育与交底，确保本工程的安全、优质施工。1、劳动力安排、要求劳动力安排打算依据当时当地的具体状况加以安排。劳动力安排打算应满足连续、均衡施工，且应考虑工程发挥高效率并保证施工安全；依据本工程要求， 工程特点及施工部署，拟投入技术组 2 个协作机械施工，机操组 2 个，后勤组一个，并且劳动力按阶段等不同分别考虑和安排。为了保证施工质量、提高效率、便于核算，作业班组保持相对稳定，依据本工程各阶段、各局部的具体施工状况和劳动力需

45、求，由治理人员统一安排调度现场劳动力。为了保证总工期的兑现，将从以下几个方面来挖掘潜力，争取时间， 确保工程如期完成。2、节日、农忙期间劳动力保障措施1） 农忙季节，全部人员均不得请假回家。工程部要及早做好劳动力安排， 在进场之前已约法三章，农忙季节及春节期间均实行特别嘉奖措施发补助费，改善后勤治理，春节期间提高职工伙食标准，调动职工的乐观性。2） 假期降临之前，提前做好各种材料打算的申报工作，配备充分的材料， 确保工程的顺当进展。3） 充分发挥我公司劳务富有的优势，加大力气的投入。组织一支战斗力强的技术队伍，由技术部按工序、分区域组织流水段穿插施工，组织员工轮班作业， 不闲置工作面。4） 依

46、据方案实施要求、劳动力需求打算，优化组合队伍，让劳动力按需要分批进场，并针对本工程建立相应的组织治理体系和治理制度。5） 依据工程工程需要，全部的劳动力以本工程部职工为主，缺乏时由公司统一调配或由优秀劳务分包人参与施工。6） 我公司承诺：参与本工程的各个队伍，在本工程完毕前决不承接其他工程；以确保工作速度和后续工作的开展。假设觉察进度滞后，我们将从其他部门调动施工人员。劳动力需求状况详见下表：五、质量保证措施一质量承诺、质量目标1、质量承诺公司严峻承诺：本效劳质量符合国家和行业规定标准规程。2、质量目标工程施工质量的好坏、进度的快慢，很大程度上与施工机具的先进性有关。因此针对本工程的特点，我公司将依据实际状况、工序的工艺要求及各工种的需要，合理地配备先进的机具设备及选择专业水平较高的技术操作人员，最大限度地表达技术的先进性和机具设备的适用性，充分满足施工工艺的需要，从而保证本工程的质量和设计所要求到达的效果。二质量治理体系1、质量治理要求产品的质量和我们效劳的质量评价是我公司总体治理水平和施工人员素养的最终表达。以合同为制约，强化质量的过程和程序治理和把握。工程经理部推行专业责任工程师负责制，在施工过程中对工程质量进展全面的治理与把握；使质量保证体系延长到每个操作人员，通过明确分工，亲热协调与协作，使工程质量得到有效地把握。2、质量方针宣