机械加工检验作业指导书.docx

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1、1 目的：为了保证我公司加工全部产品符合质量要求， 指导我司在产品实现过程中实施质量过程掌握，通过严格执行三检， “首件检验” 、“巡回检验” 、“终检”将检验工作与工序掌握严密结合，对每一工序的质量问题或可能消灭的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而到达工序掌握的目的而特制定本作业指导书。2 适用范围：本作业指导书适用于本公司全部自制产品零部件的检验。3 检测依据及判定标准：1过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行；1 / 72 成品检验依据： a) 工艺卡图或零件图； b) 产品设计图样及作业指导书； 规定或交货c) 合同验收技术条件及标准。4 定义或名词诠释：1明

2、确标准：生疏和把握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2 测量和试验：承受肯定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进展测量， 得出一具体的数据或结果；3 比较：把检测的结果与规定的标准要求进展比较；4 判定：依据比较的结果，判定产品是否合格；5 处理：将合格的接收通过 ，不合格的重处理报废或返修等 ；6 记录反响：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按肯定的程序和方法，向领导和部门反响质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据5 首件检验：在下述状况下，必需首件检验确认后，才能开头加工；a 品上线的第一个工件；b 品调换操作者后加工的第一个

3、工件；c 更换调整工艺装备后加工的第一个工件；d 更换机台后加工的第一个工件；e 更换材料后加工的第一个工件；6 检验要求：a 对首件，依据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术员和操作者必需做好自检， 在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。无论在任何状况下， 首件检验未经检验合格， 不得进展批量生产或连续加工作业 留意：除了开发品工艺以外、 检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录， 避开检验越权生产干预，同时也避开生产一线技术员对工艺预备、工艺指导、工艺监视不作为或推卸责任。b 作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者

4、填写首检记录，以便于追溯。c 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/ 名称、规格、首检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加工完毕、工序完工检验完毕后收回并整理存档1 年。7 巡回检验：由检验人员在生产现场， 进展日常工艺纪律巡回监视检查， 重点监控工序质量和工艺纪律，并做好记录、并对质量特别出具制程质量特别处理单 。a 依据检验工艺规程和作业指导书的要求、符合要求。检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正b 假设巡检时某质量特性值不合格，应按不合格品掌握程序处理，同时，马上对本次巡检与上次巡检或首检间隔中生产的产品的

5、不合格质量特性值逐件100% 检查，剔除不合格品 - 追溯。c 对巡检中剔除的不合格品按不合格品的掌握程序进展处理。d 对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时， 应马上报告技术部门进展分析性检查、仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡， 严禁不合格工艺装备或工艺卡连续生产和现场毛坯流入下道工序。8 成品检验终检：全部加工活动完毕后， 对半成品或完工的产品、 零件进展综合性的核对工作， 核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析缘由，实行措施。1 成品检验依据： a) 工艺卡图或零件图； b) 产品设计图样及作业指导书； 规定或交货验c) 合同收技术条件及标准。2

6、成品检验的抽样规定 :a 成品批抽样以该批次总数量的量特性均10% 、但不低于 5 件。假设检测样件全部检测工程质合格，则判定该完工批次为合格批次。b 假设检测样件的一个或一个以上检测工程质量特性不符合。则应对整个完工批产品该检测工程质量特性全数 100% 的检验，剔除全部不合格品，剔除不合格品后的完工批次判定为合格批次，并填写检验记录。9 成品检验内容和工程：a 检验加工后的几何尺寸；b 检验外形和位置误差；c 检验加工面的粗糙度；d 检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别留意。e 检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的成品中，有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的缘由，实行订正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。f以上检验OK 后，需在出货标签上敲检验章“检验01 ”字样。10记录：1） 填写产品首检巡检尺寸报告单及产品质量检验单终检；2） 检测时觉察不合格要准时出具不合格品处置单，相关检验信息应记录在不合格品台账记录表，便于日后检索和追溯；3） 记录、整理、存档治理。