机械加工新技术最后总结.docx

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1、 机械加工新技术最后总结 机械加工新技术最终总结 第一章 1、高速切削机床为什么要采纳电主轴 1）要在短时间内实现升速和降速并在指定位置快速精确的停车，这就要求主轴具有很高的角加速度。 2）传统的主轴存在的问题，假如通过皮带，齿轮和离合器等中间传动系统，不仅存在皮带打滑振动和噪声大等缺点，而且转动惯量大，很明显这些中间传动系统不再适应要求。 3）采纳内装式无壳电动机，其空心转子用压协作直接装在机床主轴上，电动机的转子是机床的主轴，主轴单元的壳体是电机座，从而实现了电动机与机床主轴的一体化。 2、在设计高速切削加工机床的直线进给单元时为什么要设法减轻工作台的质量？应从哪两个方面解决？ 答：1）采

2、纳高强度轻质材料2）构造的优化设计3)导轨4）周密测量反应系统3、电主轴的根本参数有哪几个 1）主轴的最高转速和恒功率转速范围，2）主轴的额定功率和最大扭矩，3）主轴前轴颈的直径和前后轴承间的跨距等。4、目前有几种轴承可用于高速立轴轴承 答;滚珠轴承，空气静压轴承，液体动静压轴承和磁悬浮轴承。 5、在陶瓷刀具、立方氮化硼刀具，涂层刀具，高速钢刀具中哪些适合主轴切削、陶瓷刀具：可在切削速度200m/min1000m/min范围内切削软钢、淬硬钢和铸铁等材料. 立方氮化硼（CBN）刀具是高速精加工和半精加工淬硬钢、高温合金等的抱负刀具材料. 聚晶金刚石（PCD）刀具：可实现有色金属、非金属耐磨材料

3、的高速加工。性能优异的高速钢和硬质合金简单刀具：用硬质合金粉末和高速钢粉末配制成的新型粉 末冶金材料制成的齿轮滚刀，滚切速度达：150180m/min。细晶粒硬质合金制成的丝锥加工灰铸铁切削速度可达100m/min。6、高速切削加工有哪些特点 答;1)可提高生产效率2)可获得较高的加工精度3）能获得较好的外表完整性4)加工能耗低，节约制造资源 7、在设计电主轴时必需遵循的哪些原则答：原则：电主轴的连接构造中，电动机转子与主轴之间是靠将转子加热至180200，再装入过盈协作来实现扭矩传递的，其过盈量是按所传递的扭矩来计算的，过盈量有时大到0.08mm0.10mm。主轴尽量不用键，螺纹与其他零件连

4、接，主轴上起轴向固定零件作用的螺纹套筒作用与主轴有过盈协作的端盖来代替。 8、高速切削机床的直线电动机常采纳什么方式进展散热 采纳冷却板进展散热电动机的初级层是通过冷却反装于工作台的内顶面上，次级也通过一块冷却板安装在底座上，工作时，冷却板中通过肯定压力和流量的冷却液，用以汲取和带走电动机线圈产生热量，其压力和流量由初级和次级的热损耗来确定。其次章 1、硬态切削与非硬态切削相比主要有哪些特点答：1）加工效率高，经济效益好，2）是一种干净的加工工艺，3）适合柔性工艺加工要求，4）可获得良好的整体加工精度和外表质量。2、什么是硬态车削，有哪些要求 硬态车削是指把淬硬钢的车削作为最终精加工的工艺方法

5、。 要求：硬态车削对刀具材料性能的要求，较高的硬度和耐磨性，很高的热稳定性 优良的化学稳定性，良好的导热性。第三章 1、什么是干式切削，实施干式切削的必要条件有哪些 干式切削技术是在切削或磨削的过程中不使用任何的切削液的新的工艺方法必要条件：1）干式切削的刀具技术2） 干式切削的机床技术3）干式切削的工艺技术第四章 1、振动切削按振动可分为哪几种？其中哪一种在生产中应用较多，效果较好分类按振动性质分：自激振动切削，强迫振动切削按振动频率分：高频振动切削(振动频率16kHz），低频率振动切削(振动频率的热变形及金相组织转变； 能供应足够热量并保持温度恒定； 装置的安装、调整、使用均应便利、牢靠、

6、安全；装置应构造简洁，便于维护，费用低。4、电加热帮助切削的特点？应用场合？ 1）加热设备简洁，造价低，通用性好，温度调整掌握便利；2）热量集中于切削区，耗能少，热效率高； 3）由于工件局部受热时间短，范围小，一般不会引起工件表层材料的组织及物 理力学性能的明显变化； 4）消退了积屑瘤、鳞刺等现象，且使切削从不连续到连续，大大减小了加工表 面粗糙度值。第六章 1、什么是在线电解修整研磨法 是指砂轮边进展磨削加工边自动进展修锐，简称ELID磨削 2、快速点磨削技术在砂轮安装时采纳了哪些项专利技术？其特点是什么点磨削机床在砂轮安装时采纳三点定心技术三点定心技术： 砂轮内孔外表被经过周密加工过呈12

7、0度均布的三个圆柱面来代替，与之对应的法兰盘安装部位采纳了三个120度均布的偏心圆弧面。 当砂轮主轴逆时针旋转时，三个偏心圆弧面使协作间隙减小，砂轮与法兰盘安装部位接触严密。 当需更换砂轮时，主轴固定不动，只需将砂轮逆时针旋转30度，即可将砂轮与法兰盘分别，从而实现快速换砂轮。 3、在磨削砂轮时速度到达多少时为高速磨削？多少以上为超高速磨削砂轮速度在30m/s35m/s一般磨削超过45m/s50m/s高速磨削150m/s180m/s超高速磨削 4、缓进给大切深直接磨齿新工艺采纳什么样的砂轮完成磨削的？硬齿面齿轮磨削 5、高速磨削为什么能减轻或避开磨削烧伤和裂纹的产生 ）生产效率高）可提高砂轮使

8、用寿命）可减小磨削外表粗糙度）可提高加工精度 ）可改善磨削外表的烧伤和裂纹状况第七章 1、在高温合金上攻螺纹时螺纹底孔的直径如何选择答：螺纹底孔的直径应比一般钢的略大些。 2、车削塑性变形较大的不锈钢时为减小塑性变形和切削力可降低切削温度，应选用较大的前角还是较小的前角答：较大的前角 3、车削钛合金时为增加刀尖的散热条件应如何选取偏角？答主偏角应取小些，小于45度最好。 4、试分析在钛合金上攻螺纹难的缘由如何去解决答：解决的方法：1)选择性能好的刀具材料 用AL高速钢或Co高速钢；对高速钢丝锥外表渗氮处理（提高硬度、耐磨性、疲惫强度）。2)改良标准丝锥构造 a.加大校准部刀齿的后角b.大倒锥度

9、3)采纳跳齿构造跳齿方式较多，其中以切削齿与校准齿均在圆周方向上相间保存、去除的跳 齿方式好些4)采纳修正齿丝锥 加工原理如图13-20所示，通孔丝锥构造可参见图13-21。5)切削液的选用 一般含Cl或P的极压切削液效果较好，但用含Cl极压切削液后必需准时清洗零件，以防止晶间腐蚀。6)螺纹底孔直径的选取 7)攻螺纹速度的选择依据钛合金的种类、硬度来选取。 5、切削钛合金时温度最高处是刀具的哪一局部？其缘由是什么？温度最高处就在切削刃四周狭小区域内。切削钛合金时，切削温度比一样条件下切削其它材料高1倍以上 扩展阅读：机械加工方法(总结) 2.1零件常用的传统机械加工方法机械加工方法广泛运用于模

10、具制造。模具的机械加工大致有以下几种状况：(1)用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进展必要的钳工修配，装配成各种模具。(2)精度要求高的模具零件，只用一般机床加工难以保证高的加工精度，因而需要采纳周密机床进展加工。(3)为了使模具零件特殊是外形简单的凸模、凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，削减钳工修配的工作量，需采纳数控机床(如三坐标数控铣床、加工中心、数控磨床等设备)加工模具零件。2.1.1车削加工1车削加工的特点及应用车削加工是在车床上利用车刀对工件的旋转外表进展切削加工的方法。它主要用来加工各种轴类、套筒类及盘类零件上的旋转外表和螺旋面，其中包括：内外圆柱面、内外圆锥面、内外

11、螺纹、成型回转面、端面、沟槽以及滚花等。此外，还可以钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等。车削加工精度一般为IT8IT7，外表粗糙度为Ra6.31.6m；精车时，加工精度可达IT6IT5，粗糙度可达Ra0.40.1m。车削加工的特点是:加工范围广，适应性强，不但可以加工钢、铸铁及其合金，还可以加工铜、铝等有色金属和某些非金属材料，不但可以加工单一轴线的零件，也可以加工曲轴、偏心轮或盘形凸轮等多轴线的零件；生产率高；刀具简洁，其制造、刃磨和安装都比拟便利。由于上述特点，车削加工无论在单件、小批，还是大批大量生产以及在机械的维护修理方面，都占有重要的地位。2车床车床(Lathe)的种类许多，按构造和用途可分

12、为卧式车床、立式车床、仿形及多刀车床、自动和半自动车床、仪表车床和数控车床等。其中卧式车床应用最广，是其他各类车床的根底。常用的卧式车床有C6132A，C6136，C6140等几种。2.1.2铣削加工1铣削加工的范围及其特点1)铣削加工的范围铣削主要用来对各种平面、各类沟槽等进展粗加工和半精加工，用成型铣刀也可以加工出固定的曲面。其加工精度一般可达IT9IT7，外表粗糙度为Ra6.31.6m。概括而言，可以铣削平面、台阶面、成型曲面、螺旋面、键槽、T形槽、燕尾槽、螺纹、齿形等。2)铣削加工的特点铣削加工的特点详细如下：(1)生产率较高(2)铣削过程不平稳(3)刀齿散热较好因此，铣削时，若采纳切

13、削液对刀具进展冷却，则必需连续浇注，以免产生较大的热应力。2铣床1）卧式铣床卧式铣床的主轴是水平的，2）立式铣床立式铣床的主轴与工作台台面垂直。2.1.3刨削加工1刨削加工的范围及其特点刨削是使用刨刀在刨床上进展切削加工的方法，主要用来加工各种平面、沟槽和齿条、直齿轮、花键等母线是直线的成型面。刨削比铣削平稳，但加工精度较低，其加工精度一般为IT10IT8，外表粗糙度为Ra6.31.6m。刨削加工的特点：生产率较低；刨削为连续切削，刀具在切入和切出工件时受到冲击和振动，简单损坏。因此，在大批量生产中应用较少，常被生产率较高的铣削、拉削加工代替。刨床1）牛头刨床牛头刨床主要刨削中、小型零件的各种

14、平面及沟槽，适用于单件、小批生产的工厂及修理车间。2）龙门刨床龙门刨床主要用于加工大型工件或重型零件上的各种平面、沟槽以及各种导轨面，也可在工作台上一次装夹多个零件同时进展加工。2.1.4钻削和镗削加工钻削和镗削都是加工孔的方法。钻削包括钻孔、扩孔、铰孔和锪孔。其中，钻孔、扩孔和铰孔分别属于孔的粗加工、半精加工和精加工，俗称“钻扩铰”。钻孔精度较低，为了提高精度和外表质量，钻孔后还要连续进展扩孔和铰孔。钻削加工是在钻床上进展的。镗削是利用镗刀在镗床上对工件上的预制孔进展后续加工的一种切削加工方法。一、钻削加工1.钻削加工的特点1)钻孔钻孔(Driling)是用钻头在实体工件上钻出孔的方法，常用

15、的钻头是麻花钻。钻孔时，首先依据孔径大小选择钻头。一般，当孔径小于30mm时，可一次钻出；大于30mm时，应先钻出一小孔，然后再用扩孔钻将其扩大。2)扩孔对已有孔进展扩大的加工方法称为扩孔(CoreDriuing)，仅为了扩大孔的直径的扩孔可用麻花钻，在扩大孔的直径的同时提高孔形位精度的扩孔采纳特地的扩孔钻其加工精度一般为IT10IT8，外表粗糙度为Ra6.33.2m。扩孔可作为要求不高孔的最终加工，也可作为精加工(如铰孔)前的预加工3)铰孔铰孔(Reaming)是用铰刀在扩孔或半精镗后的孔壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精度和减小外表粗糙度值的一种精加工方法。加工精度可达IT7IT6，外表

16、粗糙度为Ra0.80.4m。铰刀有手用铰刀和机用铰刀两种，手用铰刀工作局部较长，机用铰刀工作局部较短4)锪孔锪孔是指在已加工孔上加工圆锥形沉头孔、圆柱形沉头孔和端面凸台的方法。锪孔用的刀具统称为锪钻。2.钻床工厂中常用的钻床(DrillingMachine)有台式钻床、立式钻床和摇臂钻床。1)台式钻床台钻构造简洁，操作便利，适于加工小型零件上直径小于等于13mm的孔。2)立式钻床立式钻床简称立钻(DrillVertical)。它常用于加工单件、小批生产中的中、小型工件。3)摇臂钻床摇臂钻床(BeamDrill)适用于加工笨重和多孔的工件。二、镗削加工1.镗削加工的特点镗削可以对工件上的通孔和盲

17、孔进展粗加工、半精加工和精加工。相宜加工箱体、机架等构造简单和尺寸较大的工件上的孔及孔系。优点是用一种镗刀可以加工肯定范围内各种不同直径的孔，特殊是大直径孔，几乎是可供选择的惟一方法。2.镗床镗床有卧式镗床、立式镗床、深孔镗床和坐标镗床之分，应用最广的是卧式镗床。2.1.5磨削加工1磨削加工的范围及其特点(1)加工精度高。磨削加工精度一般可达IT6IT4，外表粗糙度为Ra0.80.1m，当采纳高精度磨床时，粗糙度可达Ra0.10.08m。(2)工件的硬度高。(3)磨削温度高。磨削时要有充分的冷却液，同时冷却液还可以起到排屑和润滑作用。磨削加工主要用于零件的内外圆柱面、内外圆锥面、平面和成型面(

18、如花键、螺纹、齿轮等)的精加工，以获得较高的尺寸精度和较小的外表粗糙度。磨床磨床(Grinders)是指用磨具（如砂轮）或磨料加工工件外表的机床，广泛应用于工件的精加工，尤其是淬硬钢件及其他高硬度特别材料的精加工。床的类型许多，主要有平面磨床、外圆磨床、内圆磨床、无心磨床、工具磨床及各种特地化磨床(曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、螺纹磨床、导轨磨床)等。常用的是平面磨床和外圆磨床。2.1.6加工方法的选择一、回转面加工方法的选择每一种回转面都有许多加工方法，详细选择时应依据零件的材料、毛胚种类、构造外形、尺寸、加工精度、粗糙度、技术要求、生产类型及工厂的生产条件等因素来打算，以确保加工质量和降低

19、生产本钱。1外圆外表加工1）外圆外表加工技术的要求外圆外表的技术要求包括：尺寸与外形精度；位置精度；外表质量。2）外圆外表加工方案的分析各种加工要求的外圆外表的加工方案件，供选用时参考。精车半精车磨精车半精车粗磨精磨研磨或超级光磨精车半精车精车细精车研磨（1）一般最终工序采纳车加工方案的，适用于各种金属（淬火钢除外）。（2）最终工序采纳磨加工方案的，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁，但不宜加工强度低、韧性大的有色金属。磨削前的车削精度无需很高，否则对车削不经济，对磨削也无意义。（3）最终工序采纳精细车或研磨方案的，适用于有色金属的精加工。（4）研磨、超级光磨和高精度小粗糙值磨削前的外圆精度和粗糙度

20、对生产率和加工质量影响极大，所以在研磨或高精度磨削前一般都要进展精磨。（5）对尺寸精度要求不高，而粗糙度值要求而光亮的外圆，可通过抛光到达要求。2孔加工1）孔加工的技术要求零件上的孔多种多样，常见的有；螺栓螺钉孔、油孔、套筒、齿轮、端盖上的轴向孔；箱体上的轴承孔；深孔（深径比LD510）。2)孔加工方案的分析常用的各种孔的加工方案，供选用时参考。钻铰钻扩粗铰精铰研磨或手铰钻粗镗（半精镗）粗磨精磨研磨钻粗镗半精镗磨钻粗镗半精镗精镗精细镗钻孔适用于各种批量生产中，对各类零件和各种材料（淬火钢除外）的实体进展孔加工。（1）加工公差等级IT9的孔，如孔径小于10mm时，可采纳钻铰方案；孔径小于30mm

21、的孔，可采纳钻模钻孔，或采纳钻孔后扩孔；孔径大于30mm的孔，一般采纳钻孔后镗孔，镗孔常用于单件小批生产。（2）加工公差等级IT8的孔，当孔径小于20mm时，可采纳钻孔后铰孔；若孔径大于20mm，可视详细状况，采纳钻一扩（或镗）一铰，此方案适用于加工除淬火钢以外的各种金属，但孔径应在20mm80mm范围内。此外，也可采纳最终工序为精镗或拉的方案。淬火钢可采纳磨削加工。（3）加工公差等级IT7的孔，当孔径小于12mm时，一般采纳钻孔后进展两次铰孔的方案；孔径大于12mm时，可采纳钻一扩（或镗）一粗铰一精铰的方案，或采纳最终工序为精拉或精磨的方案。精拉适用于一批大量的生产，精磨适于加工淬火钢、不淬

22、火钢和铸铁，但不宜加工硬度底、韧性大的有色金属。（4）加工公差等级IT6的孔，起最终工序要视详细状况进展选择。例如韧性较大的有色金属不宜采纳珩磨，可采纳研磨或精细镗；研磨对大孔、小孔均可加工，而珩磨适于加工较大的孔。（5）对于已经铸出或锻出的孔，（一般为中、大尺寸的孔），可直接进展扩孔或镗孔，直径在100mm以上的孔，用镗孔比拟便利。（6）加工盘套类零件中间部位的孔，为保证孔与外圆、端面的位置精度，一般是在车床上将孔与外圆、端面一次装夹加工出来。在成批生产或深径比拟大时，应采纳钻一扩一铰方案；若零件需要淬火，则应在半精加工后安排淬火再进展磨削。二、平面加工方法的选择平面加工的技术要求面加工的技

23、术要求主要包括：外形精度；位置精度、尺寸精度以及平行度、垂直度等；外表质量等。平面加工方案的分析常用的平面加工方案如下，可供参考。粗刨（粗铣）拉削。粗刨（粗铣）精刨刮削（高速精铣）。粗刨（粗铣）刮削（高速精铣）精磨研磨。粗刨（粗铣）粗磨精磨研磨。粗车半精车精车粗车半精车精磨研磨(1)最终工序采纳刮起削时，用于要求直线度高、粗糙度值小且不淬硬的平面。当批量较大时，可采纳宽刃细刨代替刮削，以提高生产率和减轻劳动强度。尤其是加工狭长的周密平面（如导轨面），或缺少导轨磨床时，常采纳宽刃细刨。(2)最终工序采纳高速精铣时，适于加工精度要求高的有色金属工件。若采纳高精度高速铣床和金刚石刀具，铣削外表粗糙度

24、a值可达0.008um以下。(3)最终工序采纳磨削时，适于加工要求直线度高、粗糙度值小的淬硬工件和薄片工件，也用于不淬硬的钢件或铸件上较大平面的精加工。但不宜精加工塑性大的有色金属。(4)精车主要用于加工轴、套、盘等回转体零件的端面；大型盘类零件的端面，一般在立式车床上加工。车床上加工端面易保证端面与轴线的垂直度要求。(5)拉削平面加工精度高、生产率高、拉刀寿命长，是一种先进的加工方法。适于大批大量生产中加工质量要求较高而面积不太大的平面。(6)研磨适于加工高精度、小粗糙度值外表，例如块规等精度零件的工作面。对于精度要求不高，仅要求光亮和美观的零件，可采纳抛光加工。2.2冷冲模模架的加工模架的

25、主要作用：把模具的其它零件连接起来，并保证模具的工作局部在工作时具有正确的相对位置。模架的构造分析：a上模座，下模座都是平板类零件，在工艺上主要是进展平面和孔系的加工。b模架中的导柱导套是机械加工中常见的轴类和套类零件，主要进展内外圆柱外表的加工。2.2.1导柱和导套的加工冷冲模标准导柱和导套。这两种零件在模具中起导向作用，以保证凸模和凹模在工作时具有正确的相对位置。为了保证良好的导向，导柱和导套装配后应保证模架的活动局部移动平稳，无滞阻现象。所以，在加工中除了保证导柱、导套协作外表的尺寸和外形精度外，还应保证导柱、导套各自协作面之间的同轴度要求。图2.2导柱和导套(a)导柱；(b)导套构成导

26、柱和导套的根本外表都是回转体外表，根据图示的构造尺寸和设计要求，可以直接选用适当尺寸的热轧圆钢作毛坯。为获得所要求的精度和外表粗糙度，外圆柱面和孔的加工方案可参考表2-1和表2-2。导柱、导套的加工工艺路线：在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是以两端的中心孔定位的，由于要用中心孔定位，因此在外圆柱面进展车削和磨削之前总是先加工中心孔，以便为后续工序供应牢靠的定位基准。中心孔的外形精度和同轴度对加工质量有直接影响，导柱在热处理后修正中心孔，以保证外圆柱面的外形和位置精度要求。修正中心孔可以采纳磨、研磨和挤压等方法，可以在车床、钻床或专用机床上进展。用研磨法修整中心孔，是用锥形的铸铁研磨头

27、代替锥形砂轮，在被研磨的中心孔外表加研磨剂进展研磨的。图2.5所示是挤压中心孔的硬质合金多棱顶尖。挤压时多棱顶尖装在车床主轴的锥孔内，其操作和磨顶尖孔相类似，利用车床的尾顶尖将工件压向多棱顶尖，通过多棱顶尖的挤压作用来修正中心孔的几何误差。此法生产率极高(只需几秒钟)，但质量稍差，一般用于修正精度要求不高的顶尖孔。磨削导套时正确选择定位基准，对保证内、外圆柱面的同轴度要求是非常重要的。图2.5多棱顶尖图2.6用小锥度心轴安装导套导柱和导套的研磨加工，其目的在于进一步提高被加工外表的质量，以到达设计要求。在生产数量大的状况下(如特地从事模架生产)，可以在专用研磨机床上研磨；单件小批生产，可以采纳

28、简洁的研磨工具(如图2.7和图2.8所示)，在一般车床上进展研磨。研磨时将导柱安装在车床上，由主轴带动旋转，在导柱外表匀称涂上一层研磨剂，然后套上研磨工具并用手将其握住，作轴线方向的往复直线运动。研磨导套与研磨导柱相类似，由主轴带动研磨工具旋转，手握套在研具上的导套，作轴线方向的往复直线运动。调整研具上的调整螺钉和螺帽，可以调整研磨套的直径，以掌握研磨量的大小。具体内容见后续光整加工局部。1研磨架；2研磨套；3限动螺钉；4调整螺钉图2.7导柱研磨工具1锥度心轴；2研磨套；3、4调整螺母图2.8导套研磨工具磨削和研磨导套孔时常见的缺陷是“喇叭口”(孔的尺寸两端大中间小)。造成这种缺陷的缘由来自以

29、下两方面：(1)磨削内孔时，若砂轮完全处在孔内，砂轮与孔壁的轴向接触长度最大，磨杆所受的径向推力也最大，径向弯曲位移使磨削深度减小，孔径相应变小。当砂轮沿轴憧憬复运动到两端孔口部位时，砂轮必将超越两端口，使孔径增大。避开方法：要减小“喇叭口”，就要合理掌握砂轮相对孔口端面的超越距离，以便使孔的加工精度到达规定的技术要求。图2.9磨孔时“喇叭口”的产生(2)研磨时工件的往复运动使磨料在孔口处积累，在孔口处切削作用增加所致。避开方法：在研磨过程中应准时去除积累在孔口处的研磨剂，以防止和减轻这种缺陷的产生。按被研磨外表的尺寸大小和要求，一般导柱、导套的研磨余量为0.010.02mm。将导柱、导套的工

30、艺过程适当归纳，大致可划分成如下几个加工阶段：备料(获得肯定尺寸的毛坯)阶段粗加工和半精加工(去除毛坯的大局部余量，使其接近或到达零件的最终尺寸)阶段热处理(到达需要硬度)阶段精加工阶段光整加工阶段(使某些外表的粗糙度到达设计要求)留意：在各加工阶段中应划分多少工序，零件在加工中应采纳什么工艺方法和设备等，应依据生产类型、零件的外形、尺寸大小、零件的构造工艺性以及工厂的设备技术状况等条件综合考虑。在不同的生产条件下，对同一零件加工所采纳的加工设备、工序的划分也不肯定一样。2.2.2上、下模座的加工保证模架的装配要求，使模架工作时上模座沿导柱上、下运动平稳，无滞阻现象，保证模具能正常工作。冷冲模

31、的上、下模座用来安装导柱、导套，连接凸、凹模固定板等零件，其构造、尺寸已标准化。上、下模座上导柱、导套安装孔的孔间距离尺寸应保持全都；孔的轴心线应与模座的上、下平面垂直，对安装滑动导柱的模座，其垂直度公差不超过1000.01模座加工主要是平面加工和孔系加工。为了加工便利和易于保证加工技术要求，在各工艺阶段应先加工平面，再以平面定位加工孔系(先面后孔)。2.3注射模模架的加工2.3.1注射模的构造组成注射模的构造依据各零(部)件与塑料的接触状况，可以将模具的组成零件分为以下两类：(1)成型零件：指与塑料接触并构成模腔的那些零件。它们打算着塑料制品的几何外形和尺寸，如凸模(型芯)形成制件的内形，而

32、凹模(型腔)形成制件的形状。(2)构造零件：指除成型零件以外的模具零件。这些零件具有支承、导向、排气、顶出制品、侧向抽芯、侧向分型、温度调整、引导塑料熔体向模腔流淌等功能。2.3.2模架组成零件的加工1模架的技术要求模具主要分型面闭合时的贴合间隙值应符合以下要求：级精度模架为0.02mm；级精度模架为0.03mm；级精度模架为0.04mm。2模架零件的加工若从零件构造和制造工艺考虑，模架的根本组成零件有三种类型：导柱、导套及各种模板(平板状零件)。导柱、导套的加工主要是内、外圆柱面加工，适应加工不同精度要求的内、外圆柱面的各种工艺方法、工艺方案及基准选择等支承零件(各种模板、支承板)都是平板状

33、零件，在制造过程中主要进展平面加工和孔系加工，在平面加工中要特殊留意防止变形，保证装配时有关结合平面的平面度和平行度要求。1）若需要精度更高的平面，应采纳刮研方法加工。2）为了保证动、定模板上导柱、导套安装孔的位置精度，依据实际加工条件，可采纳坐标镗床、双轴坐标镗床或数控坐标镗床进展加工。3）若无上述设备且精度要求较低，也可在卧式镗床或铣床上，将动、定模板重叠在一起，一次装夹，同时镗出相应的导柱和导套的安装孔。图2.12模板的装夹(a)模板单个镗孔；(b)定、动模板同时镗孔2.3.3其它构造零件的加工1浇口套的加工常见的浇口套有两种类型，如图2.13所示的A型和B型。一般采纳碳素工具钢T8A制

34、造，局部热处理，硬度HRC57左右。与一般套类零件相比，浇口套锥孔小(其小端直径一般为38mm)，加工较难，同时还应保证浇口套锥孔与外圆同轴，以便在模具安装时通过定位环使浇口套与注射机的喷嘴对准。图2.13浇口套2侧型芯滑块的加工当注射成型带有侧凹或侧孔的塑料制品时，模具必需带有侧向分型或侧向抽芯机构，如图2.10(c)、(b)所示。在侧型芯滑块上装有侧向型芯或成型镶块。侧型芯滑块与滑槽可采纳不同的构造组合，如图2.15所示。图2.14斜导柱抽芯机构(a)合模状态；(b)开模状态表2-10加工浇口套的工艺过程工序号1工序名称备料工艺说明按零件构造及尺寸大小选用热轧圆钢或锻件作毛坯；保证直径和长

35、度方向上足够的加工余量；若浇口套凸肩局部长度不能牢靠夹持，应将毛坯长度适当加长以锥孔定位，磨外圆d及D达设计要求车外圆d及端面，留磨削余量；车退刀槽达设计要求；钻孔；用锥度绞刀加工锥孔达设计要求；调头车D1外圆达设计要求；车外圆D，留磨削余量；车端面保证尺寸Lb；车球面凹坑达设计要求2车削加工3456检验热处理磨削加工检验图2.15侧型芯滑块与滑槽的常见构造构造分析：侧型芯滑块是侧向抽芯机构的重要组成零件，注射成型和抽芯的牢靠性需要它的运动精度保证。滑块与滑槽的协作特性常选用H8/g7或H8/h8，其余局部应留有较大的间隙，两者协作面的粗糙度Ra0.631.25m。滑块材料常采纳45钢或碳素工

36、具钢，导滑局部可局部或全部淬硬，硬度HRC4045。图2.16所示为侧型芯滑块，其工艺路线见表2-11。图2.16侧型芯滑块表2-11加工侧型芯滑块的工艺路线工序号12345678工序名称备料铣削加工钳工划线铣削加工钳工加工热处理磨削加工镗型芯固定孔工序说明将毛坯锻成平行六面体，保证各面有足够加工余量铣六面铣滑导部，Ra0.8m及以上，外表留磨削余量；铣各斜面达设计要求去毛刺、倒钝锐边加工螺纹孔磨滑块导滑面达设计要求将滑块装入滑槽内；按型腔上侧型芯孔的位置确定侧滑块上型芯固定孔的位置尺寸；按上述位置尺寸镗滑块上的型芯固定孔动模板、定模板组合，楔紧块将侧型芯滑块锁紧(在分型面上用0.02mm金属

37、片垫实)；将组合的动、定模板装夹在卧式镗床的工作台上；按斜销孔的斜角偏转工作台，镗孔9镗斜导柱孔2.4冲裁凸模的加工2.4.1圆形凸模的加工图2.17是圆形凸模的典型构造。这种凸模加工比拟简洁，热处理前毛坯经车削加工，外表粗糙度在Ra0.8m及其以上，外表留适当磨削余量；热处理后，经磨削加工即可获得较抱负的工作型面及协作外表。图2.17圆形凸模2.4.2非圆形凸模的加工凸模的非圆形工作型面，大致分为平面构造和非平面构造两种。加工以平面构成的凸模型面(或主要是平面)比拟简单，可采纳铣削或刨削方法对各外表逐次进展加工，如图2.18所示。图2.18平面构造凸模的刨削加工凸模；(b)刨四周；(c)刨两

38、端面；(d)刨小平面；(e)刨30斜面；(f)刨10斜面采纳铣削方法加工平面构造的凸模时，多采纳立铣和万能工具铣床进展加工。对于这类模具中某些倾斜平面的加工方法有：(1)工件斜置：装夹工件时使被加工斜面处于水平位置进展加工，如图2.19所示。(2)刀具斜置：使刀具相对于工件倾斜肯定的角度对被加工外表进展加工，如图2.20所示。图2.19工件斜置铣削图2.20刀具斜置铣削(3)将刀具制成肯定的锥度对斜面进展加工，这种方法一般少用。加工非平面构造的凸模(如图1-21所示)时，可依据凸模外形、构造特点和尺寸大小采纳车床、仿形铣床、数控铣床或通用铣(刨)床等进展加工。图2.21非平面构造的凸模采纳仿形

39、铣床或数控铣床加工，可以减轻劳动强度，简单获得所要求的外形尺寸。在一般铣床上加工凸模是采纳划线法进展加工的。当采纳铣、刨削方法加工凸模的工作型面时，由于构造缘由而不能用一种方法加工出全部型面(如凹入的尖角和小圆弧)时，应考虑采纳其它加工方法对这些部位进展补充加工。在某些状况下，为便于机械加工而将凸模做成组合构造。2.4.3成形磨削1成形砂轮磨削法这种方法是将砂轮修整成与工件被磨削外表完全吻合的外形进展磨削加工，以获得所需要的成形外表。特点：一次所能磨削的外表宽度不能太大。为获得肯定外形的成形砂轮，可将金刚石固定在特地设计的修整夹具上对砂轮进展修整。图2.22成形砂轮磨削法2夹具磨削法夹具磨削法

40、是借助于夹具，使工件的被加工外表处在所要求的空间位置上(如图2.24(b)所示)，或使工件在磨削过程中获得所需的进给运动，从而磨削出成形外表工件除作纵向进给(由机床供应)外，还可以借助夹具使工件作断续的圆周进给，这种磨削圆弧的方法叫回转法。图2.23用夹具磨削圆弧面常见的成形磨削夹具有：(1)正弦周密平口钳。在正弦圆柱和底座间垫入适当尺寸的量块，可使虎钳倾斜成所需要的角度，以磨削工件上的倾斜外表，如图2.24(b)所示。量块尺寸按下式计算：h1Lsin式中：h1垫入的量块尺寸，单位为mm；L正弦圆柱的中心距，单位为mm；工件需要倾斜的角度，单位为()。正弦周密平口钳的最大倾斜角度为45。为了保

41、证磨削精度，应使工件在夹具内正确定位，工件的定位基面应预先磨平并保证垂直。图2.24正弦周密平口钳(a)正弦周密平口钳；(b)磨削示意图(2)正弦磁力夹具。正弦磁力夹具的构造和应用状况与正弦周密平口钳相像，两者的区分在于正弦磁力夹具是用磁力代替平口钳夹紧工件，如图2.25所示。电磁吸盘能倾斜的最大角度也是45。以上磨削夹具若协作成形砂轮，也能磨削平面与圆弧面组成的外形简单的成形外表。进展成形磨削时，被磨削外表的尺寸常采纳测量调整器、量块和百分表进展比拟测量。测量调整器的构造如图2.26所示。图2.26测量调整器2.5凹模型孔加工2.5.1圆形型孔具有圆形型孔的凹模有以下两种状况：(1)单型孔凹

42、模。这类凹模制造工艺比拟简洁，毛坯经锻造、退火后进展车削(或铣削)及钻、镗型孔，并在上、下平面和型孔处留适当磨削余量；再由钳工划线、钻全部固定用孔、攻螺纹、铰销孔，然后进展淬火、回火；热处理后磨削上、下平面及型孔即成。(2)多型孔凹模。冲裁模中的连续模和复合模，凹模有一系列圆孔，各孔尺寸及相互位置有较高的精度要求，这些孔称为孔系。为保持各孔的相互位置精度要求，常采纳坐标法进展加工。图2.27镶入式凹模镶入构造的凹模如图2.27所示。固定板上的镶件孔可在坐标镗床上加工。立式双柱坐标镗床：作台能在纵、横移动方向上作准确调整，大多数工作台移动量的读数值最小单位为0.001mm；定位精度一般可达0.0

43、020.0025mm。工作台移动值的读取方法可采纳光学式或数字显示式。在坐标镗床上按坐标法镗孔，是将各孔间的尺寸转化为直角坐标尺寸，如下图。找正方法：图2.30所示是用定位角铁和光学中心测定器进展找正。图2.30用定位角铁和光学中心测定器找正图2.31定位角铁刻线在显微镜中的位置加工分布在同一圆周上的孔，可以使用坐标镗床的机床附件万能回转工作台，如图2.32所示。对具有镶件构造的多型孔凹模加工，在缺少坐标镗床的状况下，也可在立式铣床上用坐标法加工孔系。为此，可在铣床工作台的纵、横运动方向上附加量块、百分表测量装置来调整工作台的移动距离，以掌握孔间的坐标尺寸，其距离精度一般可达0.02mm。整体

44、构造的多型孔凹模，一般以碳素工具钢或合金工具钢为原材料，热处理后其硬度常在HRC60以上。制造时毛坯经锻造退火，对各平面进展粗加工和半精加工，钻、镗型孔。在上、下平面及型孔处留适当磨削余量，然后进展淬火、回火。热处理后，磨削上、下平面，以平面定位在坐标磨床上对型孔进展精加工。型孔的单边磨削余量通常不超过0.2mm。在对型孔进展镗孔加工时，必需使孔系的位置尺寸到达肯定的精度要求，否则会给坐标磨床加工造成困难。最抱负的方法是用加工中心进展加工，它不仅能保证各型孔相互间的位置尺寸精度要求，而且凹模上的全部螺纹孔、定位销孔的加工都可在一次安装中全部完成，极大地简化了操作，有利于劳动生产率的提高。2.5

45、.2非圆形型孔非圆形型孔的凹模如图2.33所示，机械加工比拟困难。由于数控线切割加工技术的进展及其在模具制造中的广泛应用，很多传统的型孔加工方法都被该技术所取代。机械加工主要用于线切割加工受到尺寸大小限制或缺少线切割加工设备的状况下。图2.33非圆形型孔凹模非圆形型孔的凹模通常是将毛坯锻造成矩形，加工各平面后进展划线，再将型孔中心的余料去除而成的。图2.34所示是沿型孔轮廓线内侧顺次钻孔后，将孔两边的连接部凿断，去除余料。假如工厂有带锯机，可先在型孔的转折处钻孔后，用带锯机沿型孔轮廓线将余料切除，并按后续工序要求沿型孔轮廓线留适当加工余量。用带锯机去除余料生产效率高。当凹模尺寸较大时，也可用气

46、(氧-乙炔焰)割方法去除型孔内部的余料。切割时型孔应留有足够的加工余量。切割后的模坯应进展退火处理，以便进展后续加工。图2.34型孔轮廓线钻孔切除余料后，可采纳以下方法对型孔进展进一步加工：仿形铣削：在仿形铣床上采纳平面轮廓仿形，对型孔进展半精加工或精加工，其加工精度可达0.05mm，外表粗糙度Ra2.51.5m。仿形铣削加工简单获得外形简单的型孔，可减轻操的劳动强度，但需要制造靠模，使生产周期增长。靠模通常都用简单加工的木材制造，因受温度、湿度的影响极易变形，影响加工精度。数控加工：用数控铣床加工型孔，简单获得比仿形铣削更高的加工精度。不需要制造靠模，通过数控指令使加工过程实现自动化，可降低

47、对操作工人的技能要求，而且使生产效率提高。此外，还可采纳加工中心对凹模进展加工。在加工中心上经一次装夹不仅能加工非圆形型孔，还能同时加工固定螺孔和销孔。在无仿形铣床和数控铣床时也可在立铣或万能工具铣床上加工型孔。铣削时按型孔轮廓线手动操作铣床工作台纵、横运动进展加工。对操的技术水平要求高，劳动强度大，加工精度低，生产效率低，加工后钳工修正工作量大。2.5.3坐标磨床加工坐标磨床的作用：主要用于对淬火后的模具零件进展精加工，不仅能加工圆孔，也能对非圆形型孔进展加工；不仅能加工内成形外表，也能加工外成形外表。它是在淬火后进展孔加工的机床中精度最高的一种。坐标磨床和坐标镗床相类似，也是用坐标法对孔系

48、进展加工，其坐标精度可达0.0020.003mm，只是坐标磨床用砂轮作切削工具。机床的磨削机构能完成三种运动：砂轮的高速自转(主运动)、行星运动(砂轮回转轴线的圆周运动)及砂轮沿机床主轴轴线方向的直线往复运动，如图2.35所示。图2.35砂轮的三种运动1内孔磨削进展内孔磨削时，一般可取砂轮直径为孔径的0.80.9倍。砂轮高速回转(主运动)的线速度，一般比一般磨削的线速度低。行星运动(圆周进给)的速度大约是主运动线速度的0.15倍左右。慢的行星运动速度将减小磨削量，但对外表加工质量有好处。砂轮的轴憧憬复运动(轴向进给)的速度与磨削的精度有关：粗磨时，往复运动速度可在0.50.8mm/min范围内选取；精磨时