【最新】工业技术进步工作指导意见.doc.pdf

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1、感谢你的观看感谢你的观看钢铁工业含铁尘泥回收及利用技术规范编制说明二一年八月感谢你的观看感谢你的观看目录1.任务来源及必要性.11.1 任务来源.11.2 标准编制的必要性.11.3 标准编制的意义和目的.22 标准编制的原则、方法和技术依据.32.1 编制原则.32.2 编制依据.32.3 技术路线和工作步骤.42.3.1 技术路线.42.3.1 工作步骤.53.协作单位、编制过程及主要工作内容.63.1 协作单位及其主要职责.63.2 编制过程.63.3 主要工作内容.73.3.1 国内外技术资料的收集与整理.73.3.2 现场调研、现场取样和实验数据的归纳与整理.73.3.3 标准草案和

2、标准编制说明的编写.73.3.4 标准草案的意见征寻和标准审定.83.4 标准的适用范围.84.标准的主要内容.84.1 术语和定义.84.1.1 含铁尘泥Fe-bearing dust and sludge.84.1.2 烧结尘泥sintering dust and sludge.84.1.3 球团尘泥pelletizing dust and sludge.84.1.4 高炉瓦斯泥blast furnace gas sludge.84.1.5 高炉瓦斯灰blast furnace gas dust.94.1.6 高炉除尘灰blast furnace dust.94.1.7 转炉尘泥conve

3、rter sludge(Oxygen Converter Gas Recovery,OG).94.1.8 电炉粉尘electric furnace dust.94.1.9 轧钢尘泥steel rolling dust and sludge.94.1.10 氧化铁皮mill scale.94.2 含铁尘泥的分类.94.2.1 分类的一般原则.94.2.2 按钢铁生产工艺.94.2.3 按含铁尘泥中全铁（TFe）含量.94.2.4 按含铁尘泥中锌（Zn）含量.10 4.2.5 按含铁尘泥中固定碳（FC）含量 .10 4.2.6 按含铁尘泥中碱金属（K2O+Na2O）含量 .10 4.2.7 按含铁

4、尘泥的物理状态.10 感谢你的观看感谢你的观看4.3 化学成分.10 4.3.1 主要化学成分.10 4.3.2 有用成分.10 4.3.3 有害成分.10 4.4 采样与检测.10 4.4.1 采样制样.10 4.4.2 检测方法.10 4.5 含铁尘泥的处置技术.11 4.5.1 处置方法分类.11 4.5.2 企业内部直接回收利用.11 4.5.3 企业内部集中回收利用.11 4.5.4 企业外部露天堆放处置.12 4.5.5 企业外部集中处置.12 4.6 含铁尘泥的回收技术.12 4.6.1 从含铁尘泥中回收铁、碳.12 4.6.2 从含铁尘泥中回收锌.18 4.6.3 从炼钢尘泥中

5、回收有价金属.26 4.6.4 含铁尘泥回收技术设计应遵循的原则.26 4.7 含铁尘泥的利用技术.26 4.7.1 含铁尘泥利用技术的分类.26 4.7.2 含铁尘泥利用技术的特点.27 4.7.3 我国含铁尘泥利用的现状.29 4.7.4 含铁尘泥利用技术.30 4.8 环境保护.37 4.8.1 含铁尘泥对生态环境的污染.37 4.8.2 环境保护要求.38 4.9 评价指标和方法.38 4.9.1 评价指标.38 4.9.2 指标分级.38 4.9.3 回收利用率R 的计算方法 .39 5.标准实施的可行性分析.39 6 标准实施的节能减排潜力分析.40 7 标准实施建议.40 8 附

6、件.41 附表 1 各种含铁尘泥的化学成分（%）.42 附表 2 欧盟烧结尘成分和质量含量范围.43 附表 3 欧盟高炉煤气尘(尘泥)的成分和质量含量范围.43 附表 4 欧盟转炉尘和尘块成分和质量含量范围.43 附表 5 欧盟普通钢和合金钢尘成分和质量含量范围.44 附表 6 欧盟轧钢屑和尘泥成分和质量含量范围.44 附表 7 欧盟钢厂除尘块成分和质量含量范围.44 感谢你的观看感谢你的观看附表 8 欧盟水力旋风除尘成分和质量含量范围.45 附表 9 欧盟轧钢电除尘和渣成分和质量含量范围.45 附表 10 国内典型钢铁厂含铁尘泥资源与利用问卷调查汇总与分析.46 附表 10-1 汇总表（1）

7、.46 附表 10-1 汇总表（2）（续表）.51 附表 10-2 国内典型钢铁企业含铁尘泥种类.54 附表 10-3 国内典型钢铁企业各类含铁尘泥处理方式.55 附表 10-5 国内典型钢铁企业含铁尘泥所含化学成分.56 参考文献.58 感谢你的观看感谢你的观看含铁尘泥处置及回收利用技术规范编制说明1.任务来源及必要性1.1 任务来源为了贯彻实施中华人民共和国环境保护法、中华人民共和国清洁生产促进法、中华人民共和国固体废物污染环境防治法、国务院批转国家经贸委等部门“关于进一步开展资源综合利用意见”的通知（国发 199636）、国务院关于落实科学发展观加强环境保护的决定（国发 200539 号

8、）和国务院关于加快发展循环经济的若干意见（国发 200522号），根据国务院节能减排综合性工作方案（国务院，2007 年 6 月）的有关要求，在已发布2008-2010 年资源节约与综合利用标准发展规划(国标委工一 200754 号)基础上，于2008 年 12 月 4 日发出关于报送2009 年工业节能与综合利用标准制修订计划的通知.向各行业协会征求节能与综合利用标准制修订项目，在中国钢铁工业协会全国钢标准化委员会的牵头组织下，南京钢铁联合有限公司提出了编制含铁尘泥处置与回收利用技术规范的申请，在获得正式批准后，于2009 年 11 月 1 日开始启动标准编制工作，按全国钢标委进度要求计划于

9、2010 年 12 月 31 日完成标准编制工作。1.2 标准编制的必要性近年来，我国钢铁工业得到迅速发展，粗钢产量连续13 年居世界第一。据统计，2009 年我国粗钢产量达5.7 亿吨，占全球总产量的近47%1。目前，钢铁工业固体废物年产生量约为2.03 亿吨，综合利用率为40.7%，其中高炉矿渣、化铁炉渣、铁合金渣、含铁尘泥综合利用技术和装备水平不断提高，逐渐实现产业化，而尾矿、钢渣、粉煤灰、工业垃圾的利用率较低。若不对钢铁工业的固体废物进行处理和综合利用，会出现渣满为患，不仅直接影响钢铁工业可持续发展，而且要占用土地、填满沟溪、淤塞河道、破坏环境并造成环境污染2。我国钢铁工业进一步发展将

10、受到资源、能源、环境三大因素的制约，发展循环经济既可解决钢铁生产中的资源问题，也可解决环境问题，使钢铁工业的发展走上健康之路3。含铁尘泥是钢铁工业种类最多、成分最杂的固体废物，是指钢铁生产过程中对所排烟尘进行干法除尘、湿法除尘和废水处理后的固体废物，其含铁量一般在TFe=30%70%，主要包括烧结尘泥、球团尘泥、高炉瓦斯灰、高炉瓦斯泥、炼钢尘泥、转炉污泥、电（转）炉除尘灰、冷（热）轧污泥、轧钢氧化铁鳞、出铁场集尘、钢管石墨污泥和含油铁屑等。尘泥量随原料状况、工艺流程、设备配置、管理水平的差异而不同，一般为钢产量的8%12%，其中烧结工序粉尘产出量占烧结矿产量的2%4%，炼铁工序粉尘（泥）产出量

11、约占铁水产量的3%4%，炼钢工序尘泥产出量约占钢产量的3%4%，轧钢工序固废产出量约占轧材产量的0.8%1.5%4。由于含铁尘泥产量大、含铁量高、其来源与收集工艺不同，化学成分差异很大。目前，最普遍的回收利用途径是返回钢铁生产工艺。但由于利用技术、资源环境保护和清洁生产意识的局限，仍有不少企业部分尘泥未得到有效回收利用，或未得到合理的回收利用，部分可回收利用的元素未能感谢你的观看感谢你的观看得到充分回收利用，部分可利用的尘泥或向外销售，或排放堆积，甚至被抛弃。随着工业的发展和环境保护要求的提高，钢铁厂尘泥的资源化处理问题已成为钢铁工业实现可持续发展的重要课题，其资源化利用已摆上各钢铁企业节能降

12、耗和环境保护的工作日程。因此，根据不同生产工艺所产生的含铁尘泥特性，构建一套合理的含铁尘泥处置与回收利用技术规范是亟待解决的问题，对于钢铁企业的固废资源利用、清洁生产和节能减排均具有重要的现实意义和示范作用5。1.3 标准编制的意义和目的编制本标准的意义在于：（1）含铁尘泥的回收利用是钢铁企业的可持续发展的关键内容之一。含铁尘泥回收及利用技术是钢铁清洁生产和固体污染物末端治理技术的合理整合，即通过生产工艺合理配置、含铁尘泥回收利用技术的筛选与评估、先进可行的环保技术和节能技术的应用，提出对钢铁生产过程排放的烟尘进行合理界定、分类、回收、加工和利用的技术路线，为实现含铁尘泥资源合理、高效的回收利

13、用奠定基础。（2）实现节能减排目标的保证措施。国务院批发的节能减排综合性工作方案对污染防治技术提出了更高要求，明确提出了“十一五”主要污染物排放量要减少10%，城市污水处理率不低于70%，固废综合利用率达到60%以上的战略目标。加强含铁尘泥处置与回收利用技术管理与应用是实现固体废物资源化综合利用、完成节能减排目标的重要支撑，钢铁工业含铁尘泥回收及利用技术规范国家标准的编制是实现这一目标的基本措施之一。（3）发展循环经济的重要内容。循环经济的主要特征是废物的减量化、资源化和无害化。通过资源节约和有效利用，以减少资源投入，实现废物减量化，对废物进行综合利用达到资源化和循环利用。含铁尘泥是钢铁生产过

14、程含铁量最大的含铁废物，约占钢铁企业固体废物资源的10%，含铁尘泥处置与回收利用技术的界定、筛选和评估对加快循环经济发展、实现污染物消减目标、消除和减轻环境污染都具有重要意义。（4）“资源节约与综合利用、安全生产等系列国家标准”的组成部分。通过钢铁工业含铁尘泥回收及利用技术规范的制定，可以促进钢铁企业清洁生产、资源节约，提升钢铁企业资源节约与综合利用水平，实现钢铁企业含铁尘泥资源高效综合利用的目的。（5）促进钢铁行业含铁尘泥回收及利用技术的推广应用和发展。通过技术筛选和评估，淘汰不达标的含铁尘泥回收利用技术，淘汰落后的生产工艺，鼓励采用推荐的含铁尘泥处置和回收利用技术，使先进成熟达标可行的含铁

15、尘泥处置和回收利用技术得到推广应用，进而推进钢铁行业清洁生产和节能减排工作。编制本标准主要目的就是为了帮助企业选择合理的含铁尘泥处置及回收利用技术，为钢铁行业提高固体废物资源综合利用率、提升环境保护水平、实现节能减排目标提供技术支撑，为清洁生产管理体系的进一步完善提供技术保障。感谢你的观看感谢你的观看2 标准编制的原则、方法和技术依据2.1 编制原则（1）立足我国实际，与国际性接轨。充分借鉴发达国家（美国、欧盟、日本、韩国）含铁尘泥处置与回收利用技术和管理体系的成功经验，结合我国实际，编制适合我国国情的钢铁行业含铁尘泥回收及利用技术规范。（2）科学性与实用性相结合。通过对国内含铁尘泥生产和利用

16、的现场调研，摸清含铁尘泥来源及组成特点、处置、回收利用技术工艺、装备水平、尘泥综合利用水平、尘泥回收利用指标和尘泥管理水平，筛选和归纳具有工程实用价值和推广示范作用的含铁尘泥回收及利用技术，使标准具有较强的科学性、指导性和可操作性。（3）以国家环保的技术政策为依据。在固体废物处理、清洁生产、发展循环经济和节能减排实施中，国家制订了一系列技术政策，制订含铁尘泥回收及利用技术规范应以这些技术政策为依据。（4）确保固废资源利用率达标和清洁生产标准达标。制定含铁尘泥处置和综合利用的目的是为了帮助企业实现固废资源综合利用率达标和清洁生产达标，所以含铁尘泥回收利用技术的设定、筛选和评估应满足达到上述两个指

17、标的要求。2.2 编制依据本标准是根据下列有关钢铁行业生产和环境保护的法律、法规、技术政策标准等制订的。中华人民共和国环境保护法中华人民共和国大气污染防治法中华人民共和国环境影响评价法中华人民共和国水污染防治法中华人民共和国固体废物污染环境防治法中华人民共和国环境噪声污染防治法中华人民共和国清洁生产促进法中华人民共和国节约能源法国务院转批国家经贸委等部门关于进一步开展资源综合利用的通知（国发199636 号）钢铁工业发展政策（2005.4）国务院关于加快发展循环经济的若干意见（国发200522 号）GB/T 6379.1 测量方法与结果的准确度（正确度与精密度）第1 部分：总则与定义GB/T

18、16597 冶金产品分析方法X射线荧光光谱法通则GB/T 6730.54 铁矿石铅含量的测定火焰原子吸收光谱法GB/T 6730.61 铁矿石碳和硫含量的测定高频燃烧红外吸收法GB/T 6730.62 铁矿石钙、硅、镁、钛、磷、锰、铝和钡含量的测定波长色散X 射线荧光光谱法感谢你的观看感谢你的观看GB/T 6730.65 铁矿石全铁含量的测定三氯化钛还原重铬酸钾滴定法（常规方法）GB/T 6730.66 铁矿石全铁含量的测定自动电位滴定法GB/T 2467 硫铁矿和硫精矿中铅含量的测定火焰原子吸收光谱法和EDTA 容量法GB/T 8151.1 锌精矿化学分析方法锌量的测定YB/T 190.5

19、连铸保护渣化学分析方法火焰原子吸收光谱法测定氧化钾、氧化钠含量YB/T 190.7 连铸保护渣化学分析方法燃烧气体容量法和红外线吸收法测定碳含量GB/T 2001 焦炭工业分析方法.GB/T 476 煤中碳和氢的测定GB/T 1574 煤灰成分分析方法GB9078 工业炉窑大气污染物排放标准GB12348 工业企业厂界环境噪声排放标准GB13456 钢铁工业水污染物排放标准GB16297 大气污染物综合排放标准GB 18597 危险废物贮存污染控制标准GB18598 危险废物填埋污染控制标准GB18599 一般工业固体废物贮存、处置场污染控制标准HJ/T20 工业固体废物采样制样技术规范HJ/

20、T189 清洁生产标准钢铁行业HJ/T426 清洁生产标准钢铁行业（烧结）HJ/T427 清洁生产标准钢铁行业（高炉炼铁）HJ/T428 清洁生产标准钢铁行业（炼钢）HJ/465 钢铁工业发展循环经济环境保护导则HJ/JSDZ-2009 钢铁行业污染防治最佳可行技术导则（烧结及球团工艺）HJ/JSDZ-2009 钢铁行业污染防治最佳可行技术导则（炼钢工艺）HJ/JSDZ-2009 钢铁行业污染防治最佳可行技术导则（轧钢工艺）2.3 技术路线和工作步骤2.3.1 技术路线本标准编制采用国内外资料调研、典型钢铁企业现场调研、书面问卷调研、专家研讨相结合的方式开展标准资料的收集与整理工作，其中以资料

21、调研和书面问卷调研为主，现场调研和专家研讨为辅。在广泛调研的基础上完成标准和标准编制说明的草稿、征求意见稿、送审稿和报批稿。本标准编制的技术路线如图 2-1 所示。感谢你的观看感谢你的观看相关资料调研编制工作计划和报告编写大纲含铁尘泥处置与回收利用技术调研查阅国内外文献资料现场及相关单位现场调研与测试向钢铁企业发问卷调查表撰写调研报告、编制标准草稿专家讨论会征求意见修改并形成征求意见稿审查会审查、修改、形成报批稿征求意见、修改、形成送审稿报批与发布图 2-1 标准编制工作程序示意图2.3.1 工作步骤根据上述技术路线，本标准编制的具体工作步骤如下：（1）制定标准编制的工作计划，并细化工作内容（

22、2）展开标准编制单位和参与单位专家座谈会，初步确定标准内容；（3）开展国内外资料的调研与整理工作，主要包括：国内外钢铁企业含铁尘泥回收利用技术资料的收集；国内典型钢铁企业含铁尘泥处置与回收利用技术的现场调研；尘泥成分数据资料的收集与测试；搞清国内外含铁尘泥来源及其组成特点；掌握国内外含铁尘泥处置与回收利用工艺和设备水平；掌握国内外含铁尘泥综合利用水平、回收利用指标和管理水平；完成对含铁尘泥回收利用指标、处置利用工艺的技术类型、运行参数、处理效果、经济性和环境管理水平的分析和比较；（4）确定不同条件下的含铁尘泥回收利用技术，形成含铁尘泥处置与回收利用的调研报告；（5）在调研报告的基础上编制标准草

23、稿；感谢你的观看感谢你的观看（6）召开典型钢铁企业和编制编制参与单位专家座谈会，经反复论证提出标准征求意见稿草稿；（7）在广泛征询意见的前提下，对标准征求意见稿进行修改，经专家审查后形成标准送审稿。（8）召开标准审查会，形成标准报批稿。3.协作单位、编制过程及主要工作内容3.1 协作单位及其主要职责参与本标准编写的单位共有16 家，其中钢铁企业8 家、科研院所3 家、大专院校3 家、国外研究机构2 家。南京钢铁联合股份有限公司为主编和责任单位，主要负责标准草案、征求意见稿、编制说明、征询意见汇总与修稿、标准答辩、标准审定与报批等全方面的工作；南京师范大学为技术依托单位，主要负责技术资料的收集与

24、整理、资料与现场调研、数据分析与整理、文稿的修改与完善等工作，其他协作单位提供必要的数据资料和协作条件，具体分工与协作详见表 3-1。表 3-1 含铁尘泥处置及回收利用技术规范国家标准编制的协作单位序号单位性质协作单位主要责任1 企业南京钢铁联合集团责任单位、全面负责3 宝钢集团参与单位4 济南钢铁集团参与单位5 沙钢集团参与单位6 梅山钢铁参与单位7 马钢集团参与单位8 鞍钢集团参与单位9 大专院校南京师范大学技术依托、资料调研与整理10 东南大学参与单位11 安徽工业大学参与单位12 科研院所冶金工业信息标准研究院技术依托13 马鞍山钢铁设计研究院（小马院）参与单位14 江苏省冶金设计研究

25、院参与单位15 国外科研机构德国杜伊斯堡IUTA 能源与环境研究所参与单位16 德国下来茵工业大学(王适昶教授)参与单位3.2 编制过程标准编制过程的进度和主要工作内容如表 3-2 所示。表 3-2 编制进度和主要工作内容时间进度工作内容2009.11.12010.2.9标准编制的启动和准备、任务分解细化等；确定标准编制的责任部门和责任人2010.2.102010.3.26国内、国外（美国、欧盟、日本、韩国）相关标准和技术资料的收集、翻译、归纳与整理；感谢你的观看感谢你的观看完成调研初稿、标准草案和编制说明大纲初稿2010.3.272010.5.31国内外含铁尘泥处置与回收利用技术的现场调研、

26、问卷调查、国内典型钢厂含铁样品收集和实验室分析；完成问卷调查整理，实验分析，提交调研报告2010.6.12010.6.30标准草案的起草，标准编制说明的编写、公司内部讨论；完成标准和编制说明的草稿2010.7.12010.9.30 召开标准草稿的专家讨论会；标准草案的意见征求、意见汇总、标准草案和编制说明的修改；完成标准草稿的修改，形成标准送审稿2010.10.12010.12.31 标准答辩、标准审定与报批；完成标准报批稿3.3 主要工作内容本标准编制的主要工作内容包括国内外标准的收集与整理、含铁尘泥处置与回收利用技术的调研、含铁尘泥样品收集与检测方法的确定、标准草案和标准编制说明的起草、标

27、准草稿的意见征寻与修改、标准的审查与修改等工作内容。3.3.1 国内外技术资料的收集与整理（1）以中国、亚洲(日本、韩国)、欧盟(德国、奥地利)等钢铁企业为例，广泛收集国内外含铁尘泥处理及回收利用相关的技术规范、行业标准、企业标准、工艺流程和应用范例的技术资料；（2）进行技术资料的归类与总结，为制定不同类型的标准（如企业标准、行业标准、国家标准等）奠定技术基础。3.3.2 现场调研、现场取样和实验数据的归纳与整理（1）完成国内典型钢厂（南钢、马钢、济钢、沙钢、梅钢、宝钢等）的现场调研，完成德国钢厂、日本新日铁、韩国钢厂等含铁尘泥资源量、处理与回收利用技术现状的资料调研；（2）完成国内典型钢铁企

28、业（南钢、宝钢、马钢、济钢、沙钢、梅钢等）含铁尘泥的问卷调查、现场取样和实验室测试数据的分析与整理，摸清钢铁企业含铁尘泥的来源、排放量、主要组成成分及其排放特点；（3）针对不同类型的含铁尘泥处置和回收利用技术的特点与应用条件，进行合理分类和有效界定；（4）在充分调研的基础上，提交调研报告。3.3.3 标准草案和标准编制说明的编写（1）标准草案内容的确定，主要包括前言、总则、规范性引用文件、术语和定义、分类、化学成分、采样与检测、处置技术、回收技术、利用技术、评价指标与方法等。（2）标准草案的编写，依据前期调研和已确定的编制内容，完成标准征求意见稿（草稿）的编写，供专家讨论和意见征询。（3）标准

29、编制说明的编写，根据调研报告和标准草案，完成标准编制说明的编写。感谢你的观看感谢你的观看3.3.4 标准草案的意见征寻和标准审定（1）召开专家座谈会（兄弟企业、研究机构、高等院校和标准参编单位等），讨论标准征求意见稿（草稿），根据讨论意见，提交征求意见稿（正稿）供意见征询。（2）标准征求意见稿的发布，征询对象涉及同行专家、兄弟企业、研究机构、高等院校和企业内部等。（3）汇总与归纳反馈意见，根据修改意见，修改标准征求意见稿，完成标准报审稿。（4）完成标准的答辩和标准审定工作，并根据审定意见进行修订，提交标准报批稿。3.4 标准的适用范围本规范规定了钢铁企业含铁尘泥界定、处置、回收及利用技术的技术

30、路线、工艺选择、环境保护和评价等技术原则。本规范主要涉及含铁尘泥的企业内部直接回收利用和集中回收利用的技术原则，适用于钢铁企业在原料准备、烧结、球团、炼铁、炼钢和轧钢等工艺过程中产生尘泥的回收及利用，不包括冶金辅料尘泥、轧钢含油尘泥和特种矿加工过程产生的尘泥的回收及利用。为提高钢铁企业含铁尘泥回收利用率，在执行本规范的基础上，鼓励企业根据自身的资源情况、工艺特点和生产实际开发和应用新的含铁尘泥处置技术。含铁尘泥企业外部处置技术以及其他行业可参照本规范执行。4.标准的主要内容4.1 术语和定义4.1.1 含铁尘泥Fe-bearing dust and sludge 含铁尘泥是钢铁工业种类最多、成

31、分最杂的废弃物，是钢铁企业在原料准备、烧结、球团、炼铁、炼钢和轧钢等工艺过程中所排烟尘进行干法除尘、湿法除尘和废水处理后的固态废物。其总铁含量（TFe）一般在20%70%，主要包括烧结尘泥、球团尘泥、高炉尘泥（瓦斯灰、瓦斯泥和除尘灰）、炼钢尘泥（转炉污泥、电（转）炉粉尘）、轧钢污泥（热轧污泥、氧化铁皮）、原料场集尘、出铁场集尘等 5,6,7，不包括冶金辅料尘泥、轧钢含油尘泥。国内外典型钢铁企业含铁尘泥的分类和组成成分 参见附表2附表 10。4.1.2 烧结尘泥sintering dust and sludge 烧结原料在转运、配料、烧结过程中，除尘器收集下来的粉尘，主要包括烧结机机头、机尾、破

32、碎冷却和成品整粒等粉尘，其细度在5m40 m 之间，总铁含量50%左右，大多采用多管除尘器或电除尘器捕集。4.1.3 球团尘泥pelletizing dust and sludge 球团原料在堆放、存贮、转运、破碎筛分、焙烧等过程中，除尘器收集下来的粉尘。4.1.4 高炉瓦斯泥blast furnace gas sludge 高炉瓦斯泥是指高炉炼铁过程中高炉煤气洗涤污水排放于沉淀池中经沉淀处理而得到的固体废感谢你的观看感谢你的观看物，主要由铁矿物、铁氧化物、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、Pb、Zn、Bi 等组成，呈黑色泥浆状，粒度较细且表面粗糙，有孔隙，呈不规则形状。瓦斯泥总铁含量一般

33、为25%45%，铁矿物以Fe3O4和Fe2O3为主，约占85%，其颗粒粒径小于75m 含量一般为50%85%，其它化学成分的含量，随不同厂家、不同矿源而异。4.1.5 高炉瓦斯灰blast furnace gas dust 高炉瓦斯灰是指高炉炼铁过程中随高炉煤气一起排出的烟尘，经干式除尘器收集得到的粉尘，呈灰色粉末状，粒度较高炉瓦斯泥粗，铁矿物以FeO 为主。瓦斯灰干燥，易流动，堆放、运输污染严重。4.1.6 高炉除尘灰blast furnace dust 高炉炼铁过程中矿槽、筛分、转运、炉顶、出铁场等除尘工艺收集得到的粉尘。4.1.7 转炉尘泥converter sludge(Oxygen

34、Converter Gas Recovery,OG)转炉炼钢过程中经文丘里洗涤器或干式静电除尘器收集而得的固体废物，包括转炉污泥（Oxygen Converter Gas Recovery sludge,OG sludge）和转炉粉尘。炼钢厂转炉除尘污泥，呈胶体状，很难浓缩脱水，使用压滤机脱水的滤饼含水也很高，且很粘，其FeO 成分很高，总铁量在50%60%，80%的细度小于40m。4.1.8 电炉粉尘electric furnace dust 电炉炼钢时产生的粉尘，其粒度很细，除含铁外，还含有锌、铅、铬等金属，通常冶炼碳钢和低合金钢含较多的锌和铅，冶炼不锈钢和特种钢的粉尘含铬、镍、钼等。粉尘

35、含铁30%左右，含锌铅 10%20%，细度小于2m 的占 90%以上。4.1.9 轧钢尘泥steel rolling dust and sludge 在轧钢过程中回收的尘泥，不包括含油、含酸碱的尘泥。4.1.10 氧化铁皮mill scale 在钢材轧制过程剥落下来的固体物质，是钢铁企业各种含铁废渣中铁含量最高的废渣，其全铁（TFe）含量在70%以上。4.2 含铁尘泥的分类4.2.1 分类的一般原则本规范本规范根据钢铁生产工艺、全铁（TFe）含量、Zn 含量、固定碳（FC）含量、碱金属（K2O+Na2O）含量和物理状态对含铁尘泥进行分类。本规范以钢铁生产工艺分类作为主要分类指标，其他分类（如T

36、Fe 含量、Zn 含量、碱金属含量和物理状态）作为补充分类指标。4.2.2 按钢铁生产工艺含铁尘泥可分为原料准备集尘、烧结尘泥、球团尘泥、高炉尘泥、炼钢尘泥和轧钢尘泥等。4.2.3 按含铁尘泥中全铁（TFe）含量含铁尘泥可分为低含铁尘泥（TFe 50%）。该分类指标仅供参考，未列入技术规范中。4.2.4 按含铁尘泥中锌（Zn）含量含铁尘泥分为低锌含铁尘泥（Zn20%）。对于低锌含量（Zn1%的含铁尘泥需进行脱锌处理后再返回钢铁工艺。4.2.5 按含铁尘泥中固定碳（FC）含量含铁尘泥可分为低碳含铁尘泥（FC50%）。4.2.6 按含铁尘泥中碱金属（K2O+Na2O）含量含铁尘泥可分为低碱含铁尘泥

37、（K2O+Na2O 1%）。4.2.7 按含铁尘泥的物理状态含铁尘泥可分为干式除尘灰和湿式污泥。4.3 化学成分4.3.1 主要化学成分含铁尘泥中主要化学成分有全铁（TFe）、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、P2O5、TiO2、MnO、ZnO、Pb、C、S和碱金属（Na2O+K2O）等，见附表 1。国内典型钢铁企业含铁尘泥化学成分参见附表 10-5。4.3.2 有用成分可以在钢铁生产过程中直接回收利用的成分，如全铁、氧化钙、氧化镁、碳等。4.3.3 有害成分不能在钢铁生产过程中直接回收利用、且对钢铁生产过程有害的成分，如锌、铅、钾、钠、硫、磷等。4.4 采样与检测4.4.1 采样制样钢铁

38、企业含铁尘泥的采样制样可参照工业固体废物采样制样技术规范(HJ/T20)。4.4.2 检测方法4.4.2.1 一般原则：在无直接相关的检测标准的前提下，本规范建议采用铁矿石系列标准（GB6730），也鼓励钢铁企业采用成熟、先进的仪器设备和方法，实现含铁尘泥快速、多元素同时检测。4.4.2.2 全铁（TFe）的测定按照附录A 或参照 GB/T 6730.65、GB/T6730.66 的规定执行。4.4.2.3 CaO、MgO、SiO2、Al2O3、P2O5、TiO2、MnO 的测定按照附录A 或参照 GB/T6730.62 的规定执行。4.4.2.4 锌含量按照附录A 或 GB/T 8151.1

39、 的规定执行。4.4.2.5 硫含量的测定按照GB/T6730.61 的规定进行。4.4.2.6 碳含量的测定按照YBT 190.7、GB/T6730.61、GB/T2001 和 GB/T476 的规定进行。感谢你的观看感谢你的观看4.4.2.7 铅含量的测定可按照GB/T6730.54、GB/T 2467 的规定进行。4.4.2.8 碱金属（钾、钠）的测定参照YBT 190.5 或 GB/T 1574 的规定进行。4.5 含铁尘泥的处置技术4.5.1 处置方法分类钢铁企业须对含有铁、锌、铅等元素的含铁尘泥进行合理的处置，以达到回收有价值元素、减少环境污染、实现循环经济的目的。1976年美国环

40、保机构（EPA）制定法律，将含锌、铅的钢铁厂粉尘划归 K061类物质（有毒的固体废物），要求钢铁厂对其中的锌、铅等进行回收或钝化处理，否则须密封堆放在指定场地。继美国之后，西方各国以及日本、韩国等都制定了类似法律。目前，国外大多数钢铁企业大多以集中管理和处理的原则选择工艺，某些相近的钢铁厂甚至将此类粉尘集中到某一个环保公司统一处理，德国、日本的处理率已达到100%，其他西方国家的处理率也较高。含铁尘泥处置方法分为钢铁企业内部处置和企业外部处置两大类。企业外部处置方法可分为企业外部露天堆放与填埋和企业外部集中处置两类。企业内部处置可分为企业内部直接回收利用和企业内部集中回收利用两类方法。本规范规

41、定了含铁尘泥在钢铁企业内部处置与回收利用的一般原则和技术路线。钢铁企业应根据矿石品位、含铁尘泥成分和钢铁生产工艺等选择合适的处置及回收利用方法。相关的处置及回收利用方法也可供企业外部集中处置和其他行业含铁尘泥回收利用参考。4.5.2 企业内部直接回收利用该法是将含铁尘泥作为烧结配料、球团矿原料等在企业内部钢铁生产工艺上直接回收利用。由于含铁尘泥品位差别较大、且含有有害杂质，长期直接循环使用会造成烧结矿铁品位降低、有害杂质（主要为锌）含量提高，导致炉衬寿命和高炉利用系数降低。采用该方法时应严格控制含铁尘泥中有害杂质的含量，常用的直接回收利用工艺有：1）烧结、炼铁的除尘灰直接返烧结工艺2）瓦斯泥经

42、磁选、重选复合加工处理后返烧结工艺3）转炉污泥直接用于烧结工艺（混合法、喷浆法、冷固球团法）4）高锌灰和高碱灰脱锌脱碱处理混匀均化 造粒返烧结工艺5）转炉泥和干法除尘灰经造球后直接返转炉工艺（竖炉球团）6）转炉泥与氧化铁皮造块回用转炉造渣工艺4.5.3 企业内部集中回收利用企业内部集中回收利用是将不同的钢铁生产工艺过程中收集的含铁尘泥进行集中堆放与贮存，经过混匀、配料等工艺后，作为烧结与球团原料来使用。尽管该方法工艺相对复杂，但可以利用不同含铁尘泥的特点，实现尘泥的综合利用。常用的集中回收利用工艺有：1）机械强混返回烧结工艺2）多种含铁尘泥均质化造粒回用烧结工艺3）含铁尘泥与除尘灰综合利用工艺

43、感谢你的观看感谢你的观看4.5.4 企业外部露天堆放处置该法是由钢铁企业将生产工序产生的含铁尘泥，进行有效的收集，不经任何处理直接堆存于企业外的露天堆场；直接堆放法所需场地大，风干后的细微含铁尘泥粉尘易飘散在大气中，造成大气污染，另外，露天堆放的含铁尘泥中所含有Zn、Pb等有毒金属元素会在雨水作用下浸出，进而进入地下水、植物和食物链富集，造成更为严重的污染。采用该处置方式时应注意对土壤、地下水源、周围环境的保护。4.5.5 企业外部集中处置该法是将含铁品位较低、杂质含量高的含铁尘泥直接委托外单位集中处理，以达到浓缩铁，并回收有价值的元素（如锌、铅等）的目的。在具备固废集中处理条件的地区建立钢铁

44、工业循环经济工业园，通过优化产业布局，在工业园内集中加工处理含铁尘泥等固体废弃物。一方面，将可以回用于钢铁生产的物质，加工成满足钢铁生产原料质量要求的产品，该产品用作钢铁生产的工序原料，实现有用物质在钢铁工业内部循环利用；另一方面，将危害钢铁生产的物质分离出来，用作其他相关工业生产的原料，实现物质在钢铁工业与其他相关工业之间的循环利用，最终达到固废资源100%利用，真正体现循环经济的理念。4.6 含铁尘泥的回收技术4.6.1 从含铁尘泥中回收铁、碳4.6.1.1 回收原理与分类瓦斯泥中含有大量的铁、锌、碳等有价元素，对其进行回收利用才是最经济合理的，不但保护环境，更有利于循环经济的发展。回收铁

45、、碳的基本原理如下：1）高炉瓦斯泥（灰）中的铁主要以Fe2O3、Fe3O4形式存在，可采用磁选、重选等方法加以回收。2）高炉瓦斯泥（灰）中的碳主要以焦炭形式存在，其比重较轻，表面疏水而亲油，可采用浮选方法进行分离。高炉瓦斯泥（灰）的回收技术可分为单一回收工艺和联合回收工艺。（1）单一回收工艺:是指仅采用磁选、重选、浮选、反浮选中的一种方法进行回收的工艺。1）磁选工艺：该法是采用单一的强磁或弱磁方法回收磁性铁，其处理工艺简单，对于磁性铁含量较高（大于25%）的含铁尘泥可采用该法，并可得到含铁品位为48%60%的铁精矿。由于该法无法回收赤铁矿、磁-赤连生体、硅酸盐胶结相中的磁铁矿，因此其金属回收率

46、较低，一般小于30%。另外瓦斯泥粒度小和质量轻，在磁选过程中，易出现“连桥”现象，破坏正常的磁选作业。因此，在采用单一磁选（弱磁或强磁）方法时需要慎重考虑。2）重选工艺：该法是采用螺旋溜槽回收含铁尘泥中的赤铁矿和磁铁矿，尽管采用可得到一部分含铁品位为60%左右的铁精矿，但由于瓦斯泥粒径较细（小于400 目占 50%左右），大部分细粒铁矿物无法回收，因而其金属回收率约为30%左右。3）浮选工艺：该工艺是采用煤油做捕收剂，水玻璃做抑制剂，2#油做起泡剂，利用浮选设备回感谢你的观看感谢你的观看收瓦斯泥中的碳。浮选可采用一段粗选/二段精选、一段粗选/一段扫选/一段精选、一段粗选/一段扫选/二段精选等工

47、艺。该法可回收60%左右固定碳，产率达20%以上，且浮选碳中其他金属很少。4）反浮选工艺：该工艺采用六偏磷酸钠等混合试剂的选择性强化石英、硅酸盐矿物和磁铁矿等的可浮性差异，将含铁尘泥中的铁矿物分选出来。单一反浮选工艺的金属回收率可达80%，铁精矿的品位一般小于60%。（2）联合回收工艺：该工艺是钢铁企业常用的方法，它是将两种或两种以上单一回收工艺进行集成的工艺，常用的联合回收工艺有：弱磁选-强磁选（全磁选）工艺、浮选重选工艺、粗磨 弱磁 强磁 反浮选工艺、重选反浮选 磁选工艺、磨矿磁选 重选 浮选工艺等。鼓励钢铁企业选择、开发和集成新的回收工艺，达到高效回收资源的目的。4.6.1.2 典型回收

48、工艺简介1）重选-反浮选-磁选联合工艺重选-反浮选-磁选联合流程工艺流程和选别结果见图 4-1。采用该工艺可得品位为61%的合格精矿，金属回收率达55%，精矿产率达40%8。原矿试样100.00.44.83100.00(),()()12.71.25.337.1821.42.63.4830.33重选65.87.42.5362.4921.11.26.2012.34反浮选44.70.50.4550.15磁选19.37.58.2424.9040.59.61.0055.2325.59.44.2325.2533.82.25.8719.52综合精矿中矿综合尾矿图 4-1 重-反浮-磁联选数质量流程图2）弱磁

49、选-强磁选工艺弱磁选-强磁选工艺流程如图 4-29。该工艺不仅投资省且好操作，指标亦稳定，并可降低锌含量，如配入烧结原料中使用，完全可达到冶金行业烧结原料中Zn 含量 0.1%的标准，满足高炉冶炼要求。选择弱磁选-强磁选方案进行连选试验，采用永磁机为磁选设备，可以获得产率53%以上，品位 52%以上的铁精矿。感谢你的观看感谢你的观看给矿弱磁选强磁选精矿尾矿图 4-2 弱磁-强磁选处理瓦斯泥流程3）一粗、一扫、两精、中矿循序返回工艺采用一粗、一扫、两精、中矿循序返回工艺从瓦斯泥中回收碳和铁的流程见图4-3。选用柴油为捕收剂浮选，粗选150g/t，扫选 50g/g；起泡剂松醇油，粗选40g/t，扫

50、选 20g/t，可得品位 71.89%，回收率 58.30%的碳精矿。浮选尾矿用摇床回收铁，可得品位61.11%，回收率 46.13%的铁精矿 10。该流程具有操作灵活的特点，用摇床回收铁，生产时可以根据需要截取不同铁品位的产品，使瓦斯泥得到较好的综合利用。瓦斯泥磨矿-200目81.93柴油 100g/t2号油 40g/t浮选柴油 50g/t2号油20g/t精选1扫选摇床精选 2碳精矿尾矿铁精矿图 4-3 瓦斯泥选别流程4）还原焙烧-磁选工艺采用还原焙烧-磁选工艺回收高炉尘泥中的铁，其工艺流程如图4-4所示，主要实验装置有可控温MoSi2高温电炉一套，不锈钢密闭脱锌反应器及锌回收系统一套11。