某高速公路隧道工程施工方案.pdf

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1、主要工程项目的施工方案和施工方法第一节总体施工方案下庆沟、梅花洞隧道为复合式衬砌设计，按喷锚构筑法施工。本合同段两隧道由洞口两端向分界点掘进。施工过程中采用超前预报系统进行地质超前勘探。为充分利用车行横洞作为辅助导坑，增加工作面，加快施工进度，提前贯通分界里程。总体实施掘进（钻爆、无轨运输出碴）、支护（管棚、拌、运、锚、喷）、衬砌（拌、运、灌、振捣）三条机械化作业线。II类围岩采用YT28 风动凿岩机打眼；III、IV、类围岩采用H174、H178两臂、三臂液压钻孔台车打眼，非电毫秒雷管光面爆破。超前支护采用液压钻孔台车及ZTGZ-60/120 注浆机施作长大管棚及超前导管，初期支护采用YSP

2、45锚杆钻机打注浆锚杆，TK96-1 湿式混凝土喷射机喷射混凝土，人工架立钢支撑，出碴运输采用CAT966D及 ZL50C装载机装碴，济南斯太尔、瑞典A20、重庆铁马1519T 自卸汽车完成无轨运输施工。衬砌混凝土采用混凝土自动计量拌和楼，混凝土搅拌运输车，混凝土输送泵、大模板整体液压衬砌台车（自制）完成全断面衬砌一次成型。路面混凝土施工采用集中时间、机械化流水作业，一次施工，一次成优。第二节隧道工程施工一、洞口工程（一）、施工方案根据我集团公司多年隧道施工的经验及下庆沟、梅花洞隧道位置的具体情况，经过经济性、安全性、可行性综合分析比较后，决定进洞前先完成地表排水系统，采取分层开挖，分层支护，

3、自上而下，边挖边护的洞口加固处理方法：洞口仰坡、明洞边坡采用锚、网喷混凝土加固技术，明洞挖方在满足机械开挖的条件下，使用挖掘机开挖，装载机配合自卸车装运弃碴至指定弃碴位置，人工辅助修坡。不能直接用机械开挖的次坚石采用定向弱爆破，人工辅助机械装运弃方。进洞采用先施作超前小导管，短进尺，弱爆破，快循环，早封闭的施工方案。（二）、施工方法1、首先开挖并施作洞口边仰坡截水沟，以截排地表水，截水天沟距边仰坡开挖边缘不小于5m，沟底纵坡不小于3。排水沟与路基排水系统相衔接。2、开挖洞口顶部及明挖部分土石方，开挖土石方均自上而下进行，能用机械直接作业的，均选用机械开挖，人工配合。机械或人工不能直接开挖的土石

4、方，采用浅孔台阶控制爆破开挖。开挖形成的坡面按设计要求及时进行封闭防护，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。3、沿开挖轮廓线打超前小导管（长3.5m）、注浆，小导管间距40cm，并外露1m以便于与钢格栅相连接。4、用类围岩的施工方法开挖暗洞2m，完成支护体系。5、定位放线，组装台车，绑扎钢筋，浇注明洞及暗洞钢筋混凝土。6、混凝土达到设计要求时拆模，施做明洞防水层，两侧对称回填。二、洞门施工梅花洞隧道洞门为翼墙式结构，下庆沟隧道洞门为削竹式结构，在明洞施工完，安排合理时间进行洞门施工，并做好景观设计。同时恢复植被，搞好绿化。三、正洞洞身工程（一）、开挖作业隧道开挖作业根据不同围岩类别分别采取不同的开挖

5、方法。其中下庆沟隧道开挖方法见表7-2-1；梅花洞隧道开挖方法见表7-2-2。下庆沟隧道分段开挖方法表表 7-2-1 序号里程（桩号）长度（M）围岩类别开挖方法支护形式1 K86+245+520 275 II 台阶分部法格栅钢架配合小导管注浆2 K86+520+646 126 III 大断面超前锚杆3 K86+646+686 40 IV 全断面4 K86+686+722 36 III 大断面格栅钢架配合超前锚杆5 K86+722+846 124 IV 全断面6 K86+846+874 28 III 大断面格栅钢架配合超前锚杆7 K86+874 K87+002 128 IV 全断面8 K87+0

6、02+183 181 III 大断面超前锚杆9 K87+183+300 117 II 台阶分部法格栅钢架配合小导管注浆梅花洞隧道分段开挖方法表表 7-2-2 序号里程（桩号）长度（m）围岩类别开挖方法支护形式1 K90+760+852 92 II 台阶分部法格栅钢架配合小导管注浆2 K90+852+916 64 III 大断面超前锚杆3 K90+916 K91+027 111 IV 全断面4 K91+027+143 116 全断面5 K91+143+180 37 IV 全断面6 K91+180+230 50 全断面7 K91+230+270 40 全断面型网门架钢架支护8 K91+270+40

7、0 130 全断面9 K91+400+470 70 IV 全断面10 K91+470+588 118 III 大断面超前锚杆11 K91+588+680 92 II 台阶分部法格栅钢架配合小导管注浆（二）、施工方法及施工步骤隧道类围岩施工方法与施工步骤见表7-2-3；隧道类围岩施工方法与施工步骤见表7-2-4；隧道、类围岩施工方法与施工步骤见表7-2-5。（三）、钻爆设计类围岩段台阶分部法、类围岩段大断面法开挖爆破设计见图7-2-1；、类围岩段全断面开挖爆破设计见图7-2-2。（四）、作业循环时间1、类围岩台阶分部法开挖作业循环时间见表7-2-6。类围岩台阶分部法开挖作业循环时间表表 7-2-

8、6 序号工序名称类围岩1 测量30min 2 超前小导管180min（按进尺平均到每一循环）3 钻孔240 min 4 装药爆破120 min 5 通风排烟30 6 清理危石30 min 7 初喷30 min 8 出碴180min 9 支护240min 10 循环进尺2m 11 日进尺2.67m 12 月均进尺80m 2、类围岩大断面开挖作业循环时间见表7-2-7。类围岩大断面开挖作业循环时间表表 7-2-7 序号工序名称类围岩1 测量30min 2 超前锚杆120min（按进尺平均到每一循环）3 钻孔130min 4 装药爆破80min 5 通风排烟30 6 清理危石30min 7 初喷30

9、min 8 出碴100min 9 支护120min 10 循环进尺3m 11 日进尺6.7m 12 月均进尺200m 3、类围岩全断面开挖作业循环时间见表7-2-8。、类围岩全断面开挖作业循环时间表表 7-2-8 序号工序名称类围岩1 测量30min 2 钻孔180min 3 装药爆破120min 4 通风排烟30min 5 清理危石30min 6 出碴180min 7 支护150min 8 循环进尺4m 9 日进尺8.0m 10 月均进尺240m（五）、光面爆破施工工艺1、放样布眼钻眼前，测量人员要用红铅油准确绘出开挖面的中线和轮廓线，标出炮眼位置，其误差不得超过5cm。在直线段，可用35

10、台激光准直仪控制开挖方向和开挖轮廓线。2、定位开眼采用钻孔台车钻眼时，台车与隧道轴线要保持平行。台车就位后按炮眼布置图正确钻孔。对于掏槽眼和周边眼的钻眼精度要求比其它眼要高，开眼误差要控制在3cm和 5cm以内。3、钻眼钻工要熟悉炮眼布置图，要能熟练地操纵凿岩机械，特别是钻周边眼，一定要有丰富经验的老钻工司钻，台车下面有专人指挥，以确保周边眼有准确的外插角（眼深3m时，外插角小于3；眼深 5m时，外插角小于2），尽可能使两茬炮交界处台阶小于15cm。同时，应根据眼口位置及掌子面岩石的凹凸程度调整炮眼深度，以保证炮眼底在同一平面上。4、清孔装药前，必须用由钢筋弯制的炮钩和小于炮眼直径的高压风管输

11、入高压风将炮眼石屑刮出和吹净。5、装药装药需分片分组按炮眼设计图确定的装药量自上而下进行，雷管要“对号入座”。所有炮眼均以炮泥堵塞，堵塞长度不小于20cm。6、联结起爆网路起爆网路为复式网路，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时要注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；引爆雷管应用黑胶布包扎在离一簇导爆管自由端10cm以上处。网路联好后，要有专人负责检查。7、瞎炮的处理发现瞎炮，应首先查明原因。如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导爆管即可；但此时的接头应尽量靠近炮眼。如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则应参照公路隧道爆破安全规程有关条款处理。8、质量

12、检验标准（1）、超欠挖爆破后的围岩面应圆顺平整无欠挖，超挖量（平均线性超挖）应控制在10cm（眼深3m）和 13cm（眼深 5m）以内。（2）、半眼痕保存率围岩为整体性好的坚硬岩石时，半眼痕保存率应大于80%，中硬岩石应大于70%，软岩应大于50%。（3）、对围岩的破坏程度爆破后围岩上无粉碎岩石和明显的裂缝，也不应有浮石（岩性不好时应无大浮石），炮眼利用率应大于 90%。（六）、超前支护施工方法及工艺流程1、超前长管棚注浆预支护施工方法及工艺流程（1）、钻深孔工艺流程钻深孔工艺流程图见附篇表5、图 1（钻深孔施工工艺框图）。（2）、钻深孔的操作要点液压台车的钻杆长度为4.3m、5.525m，钻

13、深孔时必须接杆。因此，随着孔深的增长，需要对回转扭距、冲击功及推力进行控制和协调，尤其要严格控制推力，不能过大。为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆联结套应与钻杆材质相同，两端加工内螺扣（配合钻杆首尾端外螺扣），联结套的壁厚 10mm。钻杆连接套见图7-2-4。为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。、台车就位固定后，由测量工站在台车臂托蓝上准确画出钻孔位置。、施钻时，台车大臂必须顶紧在掌子面上，以防止过大颤动影响施钻精度。、钻机开孔时钻速宜低，钻进20cm后转入正常钻速。、第一节钻杆钻入岩层，尾部剩余2030c

14、m时停止钻进，人工用两把管钳卡紧钻杆（注意不得卡丝扣），钻机低速反转，脱开钻杆。钻机导轨退回原位，人工装入第二根钻杆，并在钻杆前端安装好波形螺纹波形螺纹图 7-2-4 钻杆连接套示意图联结套，钻机低速送至第一根钻杆尾部，方向对准后联结成一体。、起拱线以上的孔位，由于台车大臂离地面较高，不便装卸钻杆，这时应将大臂落下，人工在地面安好钻杆后，大臂重新升起就位。、每次接长钻杆，均可按上述方法进行。、换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。、引导孔直径应比棚管外径大1520mm，孔深要大于管长0.5m 以上。、钻孔达到要求深度后，按同样方法拆

15、卸钻杆，钻机退回原位。（3）、顶管的工艺流程、顶管工艺流程顶管工艺流程图见附篇表5、图 2（顶管施工工艺框图）。、顶管工艺及作业要点采用大孔引导和棚管钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管注浆的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力（顶进棚管时凿岩机不使用回转压力，不产生扭距）将安有工作管头的棚管沿引导孔顶进，逐节接长棚管，直至孔底。a、管件制作：棚管采用89 普通钢管，钢管节长为6m，管棚长度20m，因此必须接长。棚管接长时先将前一根钢管顶入钻好的孔内再联结。事先加工好的管节联结套，要预先焊接在每节钢管两端，便于联结。第一根钢管前端焊上合金钢片空心钻头，以防管头顶弯或劈裂。见管节联结套示意图7-2-5。

16、图 7-2-5 管节联结套示意图接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一断面受力。使用 H174双臂液压钻孔台车施作大管棚施工时，一个大臂用于钻引导孔（102 冲击钻头、见示意图 7-2-6），另一大臂用于顶进89 棚管。在顶管大臂的凿岩机上必须安装与管棚直径相应的钢管顶进联接套（见示意图7-2-7），并在大臂上改换特制钢管扶直器（见示意图7-2-8）。待引导孔钻好后，联接内螺纹连接外螺纹接头 B 接头 A 使用顶管大臂进行顶进作业。b、顶管作业：将钢管安放在大臂上后，凿岩机对准已钻好的引导孔，低速推进钢管，其冲击压力控制在 1.8 2.0Mpa，推进压力控制在46M

17、pa。c、接管：当前一根钢管 推 进孔 内，孔 外 剩余30 40cm时，开动凿岩机反转，使顶进联结套与钢管脱离，凿岩机退回原位，大臂落下，人工装上后一节钢管，大臂重新对正，凿岩机缓慢低速前进对准前一节钢管端部（严格控制角度），人工持链钳进行钢管联结，使两节钢管在联结套处联成一体。凿岩机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。d、棚管补强：为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管全部打好后，应先用钻头掏尽钢管内残碴，进行钢管补强。补强方法：一般地段，在钢管内注入水泥砂浆，形成钢管混凝土；坍方及围岩破碎且富水地段，钢管内先放置20 钢筋笼，再向管内注水泥浆（水灰比1:1）或水泥水玻璃浆液（双液比1

18、:0.5，水玻璃浓度为30 35Be）。图 7-2-8 台车大臂扶直器示意图图 7-2-7 管棚顶进联接套示意图波形螺纹波形螺纹图 7-2-6 102冲击钻头示意图（4）、机具设备和劳动力组织、机具设备机具设备见表7-2-9。管棚施工机具设备表表 7-2-9 序号设备名称及规格单位数量备注1 H174 液压钻孔台车台1 双臂、瑞典产2 汽车台1 运料3 交流电焊机台1 4 2TGZ-60/210 注浆机台1 锦西注浆泵厂产5 链钳把2 6 管钳把2 7 大号扳手把2 8 大锤把1 9 钻杆根5 10 102 冲击钻头个2 钻引导孔用11 76 冲击钻头个2 掏管用12 钻杆联结套个4 购置13

19、 钢管顶进联结套个2 自制14 注浆混合器个2 自制、劳动力组织分为 2 个工班进行作业，每工班 12 人，其中：施工指挥1 人，施工技术指导1 人，测量工 1 人（负责布孔、定位、量测、质量检查），台车凿岩机司机1 人（负责钻孔、下管），普通工4 人（负责装卸钻杆、装接钢管），电工 1 人（负责供水供电），电焊工1 人，汽车司机1 人（负责运料），洞外调度1人。2、超前小导管施工方法及工艺流程根据设计，小导管选用50 焊管，L=4.5m，小导管布置沿隧道开挖轮廓线向外倾斜，外插角一般为 56 度。注浆压力应根据地层致密程度决定，一般为0.5 1.0Mpa，纵向前后相邻两排小导管搭接的水平投影

20、长度一般不宜小于1.0m，环向间距根据设计取30cm。（1）、施工工艺施工工艺流程见附篇表5、图 3（小导管注浆施工工艺框图）。（2）、施工要点双排管或多排管布置时，为避免串浆，可分层施工，即先打一排管，注完浆后再打下一排管。、施工准备熟悉设计图纸；调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型；渗入性注浆要通过实验确定注浆半径、注浆压力、单管注浆量，选取导管间距；加工导管，准备施工器材；准备施工队伍，培训施工人员。、钻孔打小导管测量放样，在设计孔位上作标记。用钻孔台车或手持风钻钻孔后，将小导管沿孔打入；如地层松软也可用钻孔台车或手持风钻直接将小导管打入。对砂土类，可用20 钢管制作吹风管，

21、将吹风管缓缓插入土中用高压风射孔，成孔后将小导管插入。、注浆单液注浆：采用单液注浆泵UB-3型注浆。注浆前先喷混凝土封闭掌子面以防漏液，对于强行打入的钢管应先冲清管内积物，然后再注浆。注浆顺序由下而上，浆液可用拌和机搅拌，亦可用人工搅拌。小导管单液注浆示意图见图7-2-9。水泥浆水灰比为1.5:1、1:1、0.8:1三个等级，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到0.8:1为止。考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。渗入性注浆按试验所确定的压力及注浆量施工，无试验条件时按注浆半径20cm，由大到小调整，选定压力及注浆量。劈裂、压密注浆按有效固结厚度

22、大于40cm，在施工中由大到小，逐步选取最佳注浆压力及注浆量。注浆宜选用压力4.0Mpa 以上的高压注图 7-2-9 小导管单液注浆示意图浆泵。当采用额定注浆压力为1.5Mpa 的 UB-3 型注浆泵时，压力达到1.5Mpa 后，将注浆泵停下，等待几分钟后，若压力降到0.6Mpa 以下，再继续注浆，这样反复几次直到压力不能下降为止。注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。水泥水玻璃双液注浆采用 ZTG-60/120 型双液注浆泵注浆。在地下水丰富或有淤泥、流砂等复杂地质条件下，宜选用水泥水玻璃双液注浆，注浆时将有两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按配合比分别吸入两种浆

23、液，两种浆液在混合器混合后注入注浆管。水泥水玻璃双液注浆工艺示意图详见图7-2-10。注水泥水玻璃双液浆时，水泥浆水灰比为1:1，水玻璃模数为 2.4，水玻璃浓度为 35 波美度，水泥、水玻璃浆体积比为 1:0.5，注浆初压为 0.5Mpa，终压为 2.0 2.5Mpa。初凝时间可用不同配合比和少量磷酸氢二钠来控制。1 1、浆液桶2、注浆泵3、压力表4、高压胶管5、注浆嘴6、堵浆嘴7、小导管8、进浆管8 2 3 4 5 6 7 图 7-2-10 水泥水玻璃双液注浆工艺示意图、注浆异常现象的处理在注浆过程中，经常发生浆液从其他孔中流出的现象，这种现象称为串浆。发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，

24、应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，应停机检查。当堵管时，要敲打并滚动以疏通注浆管，无法疏通时要补管。水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。水泥浆单液或水泥与水玻璃双液注浆进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。6 10 1 2 4 3 7 11 68 951

25、611水泥一次搅拌 2水泥二次搅拌 3水玻璃一次稀释搅拌4水玻璃二次稀释搅拌 5闸阀6高压水阀7双液注浆泵8水泥泵压力表9水玻璃压力表 10泄浆阀11混合器6 9 5 10 10 600 5（3）、质量标准导管在开挖轮廓线上按设计位置及角度打入。渗入性注浆施工时，孔位误差不得大于5cm；角度误差不得大于2 度；劈裂、压密注浆施工时，孔位误差不得大于10cm，角度误差不得大于3 度（角度用地质罗盘仪检查）。超过允许误差时，应在距离偏大的孔间补管、注浆。钢管实际打入长度不得短于平均每根实际打入长度30cm，否则，开挖1.0m 后补管、注浆。检查钻孔、打管质量时，应画出草图，对孔位编号、逐孔、逐根检

26、查并认真填写记录。渗入性注浆单孔注浆量不得少于平均每孔注浆量的80%，劈裂、压密注浆单孔浆量不得少于平均每孔注浆量的60%，超过偏差必须补管、注浆。注浆过程中，要逐管填写记录，标明注浆压力、注浆量、发生情况及处理过程。固结效果检查宜在搭接范围内进行，主要检查注浆量偏少和有怀疑的钢管，要认真填写检查记录。渗入性注浆通过钻孔检查厚度，小于30cm时，应补管、注浆，劈裂、压密注浆采用小撬棍或小锤轻轻敲打钢管附近，判断固结情况，并配合风钻钻速测试，检查注浆范围，固结不良或厚度不够时，要补管、注浆。开挖过程中，要随时观察注浆效果，分析测量数据，发现问题后必须停工处理。3、自进式锚杆超前支护施工采用 YS

27、P45锚杆钻机钻孔，专用注浆泵或ZTGZ-60/120 注浆泵注浆施工。（1）、施工工艺施工工艺流程图见附篇表5、图 5（自进式锚杆施工工艺框图）。（2）、双液预注浆的参数设计、注浆压力一般为地下水静水压的23 倍，同时应考虑岩层的裂隙阻力，根据现场情况试验后确定。但瞬间最高压力值不应超过0.5MPa。、浆液的扩散半径r 的确定根据已有资料进行工程类比及现场碴体注浆试验情况选定注浆压力范围，确定浆液扩散半径r 的大小。、注浆孔距D与排距 L 的计算 L=Dsin60 D=2rcos30、单孔注浆量Q注=r2h式中：r 浆注扩散半径（m）h压浆段有效长度（m）岩石裂隙率浆液在裂隙内的有效充填系数

28、、洞内注浆结束的标准达到下述两种情况之一者即可停止单孔注浆施工。注浆压力达到0.35MPa单孔灌注量达1000kg（七）、隧道初期支护工艺与方法1、网喷混凝土工艺在喷射砼之前要按照规范和标准对开挖断面进行检验，按湿喷工艺施工。采用成都产TK961型湿喷机。（1）、工艺流程湿式喷射砼工艺流程图见附篇表5、图 4（湿式喷射砼施工工艺框图）。（2）、施工要点、选用普通硅酸盐水泥，细度模数大于2.5 的硬质洁净砂或粗砂，粒径 512mm 连续级配碎(卵)石，化验合格的拌合用水。、喷射砼严格按设计配合比拌和。配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。、喷射前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破

29、碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除浮石和墙角虚碴，并用高压水或风冲洗岩面。、喷头距岩面距离以1.5m 2.0m 为宜，喷头应垂直受喷面，喷射钢支撑附近和有钢筋网时，可将喷头稍加偏斜，角度大于70。喷射路线应先边墙后拱部，分区、分段“S”形运动，喷头作连续不断的圆周运动，后一圈压前一圈1/3，螺旋状喷射。、喷射砼作业采取分段、分块，先墙后拱、自下而上的顺序进行。喷射时，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动，螺旋直径约2030，以保证砼喷射密实。、隧道喷射砼厚度5 时分两层作业。第二次喷射砼如在第一层砼终凝1 小时后进行，需冲洗第一层砼面。初次喷射注意先找平岩面。、喷射砼终凝2 小时后，进行喷水

30、养护，养护时间不少于7 天。、喷射砼后开挖时，下次爆破距喷射砼完成时间的间隔，不得小于4 小时。、有水地段喷射砼采取如下措施：当水点不多时，可设导管引排水后再喷射砼；当涌水量范围较大时，可设树枝状导管后再喷砼；当涌水严重时可设置泄水孔，边排水边喷砼。增加水泥用量，改变配合比，喷砼由远而近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水安设导管，将水引出，再向导管附近喷砼。当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量，保证初喷后，再按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟措施，将水引导疏出再喷砼。、当喷射砼局部凹凸不平尺寸大于下述要求时应进行处理即：墙 D/L=1/6 拱 D/L=1/8 式

31、中：L喷射砼相邻两凸面间的距离 D喷射砼两凸面凹进的深度2、挂网按设计要求加工钢筋网，钢筋网采用8 钢筋网（20 20cm网格），洞外分块预制，洞内铺挂，随开挖面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。钢筋网与受喷面的间隙以3cm左右为宜，砼保护层大于2cm。3、自进式锚杆施工工艺自进式锚杆施工工艺见超前支护。4、砂浆锚杆（1）、早强砂浆锚杆采用 YSP45锚杆钻机钻孔，ZW早强锚固剂锚固。锚杆尾部设丝扣，安装钢垫板。ZW锚固剂使用方法为：、将药卷浸入清水1 分钟后取出（以软而不散为度）；、将锚固卷逐个用炮棍装入孔内捣实；、利用凿岩机的冲击力打入锚杆旋转直至浆液流出。装锚固剂长度不得少于孔长1/3。（2

32、）、普通砂浆锚杆采用 YSP45锚杆钻机钻孔，搅拌机拌制普通砂浆，牛角泵灌注。施工工艺见附篇表5、图 6（砂浆锚杆施工工艺框图）。注浆压力控制在0.51.0MPa，并注意随时排除孔中空气，对长锚杆按我局 深锚杆排气注浆工法实施。（八）、出碴运输采用挖掘机CAT966D，ZR50C侧卸装载机，济南斯太尔、瑞典 A20、重庆铁马1519T 自卸车配合，无轨运输一次性将洞内弃碴运至指定弃碴场，弃碴场事先应按设计要求做好防护。四、洞身衬砌（一）、衬砌分类及施工方法本合同段洞内衬砌按复合式衬砌设计，衬砌分类及施工方法见表7-2-10，各类围岩衬砌结构见图7-2-11。衬砌分类及施工方法表表 7-2-10

33、 围岩类别桩号里程长度（M）衬砌类型施工说明II类围岩K86+245K86+258 13 明洞1、明洞采用43Kg/m 钢轨制作内拱架，钢管弯制外拱架组成外支撑体系，拉杆联成整体。2、采用建筑钢模板内外立模，泵送砼施工。3、明洞两侧碎石土应分层夯填，保证回填密实性和洞身的均匀受力。4、粘土隔水层施作完毕，应及时覆盖种植土，安排时间尽早植草绿化。K87+275K87+300 25 K90+760K90+770 10 K91+660K91+680 20 K86+258K86+530 272 浅埋 II类1、整体钢模板衬砌台车定位浇筑钢筋砼。2、浇筑前，在拱顶防水板处预埋塑料管1 根，作检查和注浆口

34、。3、预留变形量10cm。K87+173K87+275 102 K90+770K90+862 92 K91+578K91+660 82 III类围岩K86+530K86+651 121 深埋III类1、施工方法同II类围岩。2、预留变形量7cm。K86+681K86+727 46 K86+841K86+879 38 K86+997K87+173 176 衬砌分类及施工方法表表 7-2-10（续）围岩类别桩号里程长度（M）衬砌类型施工说明III类围岩K90+862K90+921 59 深埋III类K91+465K91+578 113 IV、类围岩K86+651K86+681 30 深埋IV、类1

35、、施工方法同II类围岩。2、预留变形量8cm。K86+727K86+841 114 K86+879K86+997 118 K90+921K91+465 544（二）、仰拱、铺底软弱围岩隧道采用仰拱与铺底先行的施工方案，仰拱与铺底同时施作，距开挖工作面相距50100m，实践证明，及时施作仰拱，起到早闭合，防塌方，同时能保证洞内道路的畅通，对搞好洞内排水、搞好文明施工、防止隧道基底软化等都是非常有利的。仰拱施做，势必影响到车辆的运行，为此采取防干扰简易平台做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。仰拱防干扰简易平台示意图见图7-2-12。铺底采用定型加长模板，预留中心排水管位置。图 7-2-12 仰拱防

36、干扰简易平台示意图1、仰拱施工防干扰作业平台仰拱施工防干扰作业平台技术参数2、施工工艺仰拱施工防干扰作业平台施工工艺流程图见附篇表5、图 8（仰拱施工防干扰作业平台施工工艺框图）。3、主要施工工序（1）边墙基底及水沟混凝土施工序号项目技术参数备注1 J 结构主跨/m 10 2 行车道宽度/m 2.9 3 前坡道长度/m 9.7 4 后坡道长度/m 2.97 5 前、后坡道坡度1:5 6 允许通过重量/t 30 7 车辆最大行使速度/（Km/h）5 8 平台移动方式轨行、外力牵引9 仰拱一次浇筑长度/m 10 10 结构外形尺寸24.3x4.8mx0.9m 长宽高11 结构自重/t 18 12

37、平台下部作业高度/m 1.7 满足仰拱施工的作业空间要求初期支护1m 通风管待落底防干扰仰拱平台待铺底地段已施做铺底段衬砌台车衬砌对要施工地段仰拱的边墙基底及水沟部位先清底，然后立模进行混凝土施工。（2）仰拱平台就位在水沟底部位铺设钢轨，钢轨间距为4500mm，然后将平台后坡道用倒链拉起，用装载机将仰拱平台前坡道拖起，缓慢拖至预定位置，上紧卡轨器。（3）清底、立模及混凝土施工仰拱平台就位后，进行人工清底，将平台下仰拱底部虚碴清理干净，抽出积水。然后架立仰拱堵头模板。浇筑仰拱及隧道填充混凝土时，采用运输车将混凝土运至仰拱平台，向中间及两侧倾倒，或直接用混凝土输送泵送至仰拱模板内。用混凝土振动棒将

38、混凝土摊平、振捣。（4）混凝土养护及平台拖移混凝土浇筑完毕后，进行自然养护或洒水养护，达到可以通行运输车辆的强度，然后拖移平台进入下一个仰拱施工。（三）、防水板铺设防水板铺设采用无钉铺设工艺。1、施工工艺流程铺设无钉防水板防水施工工艺流程见附篇表5、图 9（无钉铺设防水板施工工艺框图）。2、施工方法（1）、防水板洞外下料及焊接防水板按环进行铺设。根据开挖方法、设计断面、规范规定的搭接尺寸及一个循环的长度来确定防水板的下料尺寸；将剪裁好的防水板平铺，按规范要求搭接，再焊接成一个循环所需要的防水板；对焊接好的防水板进行抽样检查，合格后将一个循环的防水板卷成筒状待用。（2）、防水板的铺设铺设防水板在

39、铺设台架上进行。铺设台架采用结构简单的临时支架，可用万能杆件拼装，也可使用工地现有的材料加工制作。上部采用108 钢管或槽钢弯成与隧道拱部形状相似的支撑架，用丝杠与台架连接，以便其升降；走行部分采用轨行式，轨距与衬砌钢模台车一致。操作程序如下：、将防水板铺设台架移至作业地段就位；、沿隧道拱顶中心线纵向铺设尚未充气的圆柱形气囊；、在支撑架上纵向铺设悬承用的6 圆钢拉丝和8#铁丝；、将一个循环长度卷成筒状的防水板置于支架中央，放开防水板使之自由垂落在支撑架两侧；、旋转丝杠将支撑架升起，使防水板尽量紧贴隧道壁面；、给气囊充气；、卸掉上一循环固定悬承拉丝的膨胀螺栓，将上一循环的拉丝露头与本循环的悬承拉

40、丝逐根相连，张拉铁丝将防水板与壁面贴紧，之后将悬承拉丝的另一端固定在临时膨胀螺栓上。、悬承顺序为先拱后墙、自上而下进行，考虑到拱部受力较大及悬承拉丝有一定的弹性变形，拱顶及两侧拱脚各设2 道 6 圆钢悬承。、相邻循环防水板之间的搭接缝，采用 15cm宽的三合板置于锚喷面与前一组防水板端头作为焊接平面，边焊边沿环向移动三合板，焊接完成后撤出三合板。、旋转丝杠下降支撑架，放掉气囊中的空气，取出气囊。3、施工要点及注意事项（1）、防水板铺设前，喷混凝土表面处的钢筋头和锚杆头先切除，再用手持砂轮机磨平，对凹凸不平部位应修凿喷补，使混凝土表面平顺，有局部渗水处，应进行处理。（2）、防水板按环向铺设，焊接

41、工序与固定工序应紧密配合，一般先焊接，后固定。（3）、防水板铺设的搭接宽度为10 厘米，焊接宽不小于2 厘米，漏焊、假焊处应补焊，若有烤焦、焊穿处，应用同样的防水板焊贴覆盖或按监理工程师指示办理。（4）、固定防水板采用胶热焊接，胶垫与胶垫之间防水层不得绷紧，要保证板面与喷射混凝土密贴。（5）、铺设防水板地段距开挖工作面，不得小于爆破所需要的安全距离，整体衬砌灌注混凝土时，不得损坏防水层。（6）、在整体衬砌灌注混凝土前，检查板面和底层密贴情况，搭接焊缝质量，填写质量检查记录，经监理工程师批准后方可继续施工。（四）、洞身衬砌本合同段隧道按喷锚构筑法设计，根据经验二次模注衬砌时间应在围岩量测净空变化

42、速率小于0.2mm/d；变形量已达到预计总变形量的80%以上；且变形速率有明显减缓趋势时，方可进行，即适时衬砌。1、衬砌设备配置、衬砌台车：隧道采用拆装式整体钢模液压衬砌台车衬砌。见图7-2-13。、混凝土的拌制：采用自动计量混凝土拌合楼，集中生产混凝土。、混凝土的运输：隧道采用混凝土输送车运输，输送泵泵送混凝土，插入式振捣器振捣密实。、衬砌台车定位：采用STZ型激光准直仪导向，现场设工程测试试验室，配齐试验技术人员和设备，负责各种原材料及混凝土的试验工作，确保混凝土衬砌内实外美，断面尺寸准确无误，一次达标。2、二次模筑衬砌施工工艺流程二次模筑衬砌施工工艺流程见附篇表5、图 10（二次模筑衬砌

43、施工工艺框图）。3、衬砌施工工艺隧道采用拆装式整体钢模液压衬砌台车衬砌。见图7-2-13。（1）、二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作应符合下列条件：、隧道周边变形速率有明显减缓趋势；、水平收敛（拱脚附近）速度小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；、施作二次衬砌前的总变形量，已达预计总变形量的80%以上；（2）、台车控制标准、轨道中心距3.9m，允许误差1cm；、轨面标高比隧道路面中心高15cm，允许误差 1cm。、两侧电缆沟盖板以下部分，人工立模先行浇筑。、台车就位时，先调顶模中心标高，然后由顶模支撑梁上横向丝杆调整台车中线符合要求。最后由侧向丝杠电动调节边模张开度，

44、调整到位后放下翻转模和底脚斜撑丝杠加固。（3）、二次衬砌砼混合料由自动计量拌和站生产，砼坍落度控制在1318cm，并掺加 FDN-440 缓凝减水剂和防水添加剂，有防腐要求时，要增加防腐剂，以确保砼质量。要注意运输过程中的坍落度损失。（4）、二次衬砌砼灌注前应检查以下几点、复查台车模板及中心高是否符合要求，仓内尺寸是否符合要求；、台车及挡头模安装定位是否牢靠；、止水带、止水条安装是否符合设计及规范要求；、模板接缝是否填塞紧密；、脱模剂是否涂刷均匀；、基仓清理是否干净，底脚施工缝（如有）是否处理；、输送泵接头是否密闭，机械运转是否正常。、砼采用分层、对称浇注，每层浇筑厚度不得大于1m。两侧高度差

45、控制在50cm 以内，输送软管管口至浇筑面垂距控制在1.5m 以内，以防砼离析。浇注过程要连续，避免停歇造成“冷缝”，间歇时间一般不得超过1h，否则按施工缝处理。、当砼浇至作业窗下50cm时，应刮净窗口附近的赃物，涂刷脱模剂，窗口与面板接缝处涂腻子予以保证紧密结合，不漏浆。、采用以ZW-50型插入式捣固棒机械捣固为主，人工小铲插边、木锤模外敲振为辅，定人、定点、分区进行，标准为砼不下沉，不冒气泡，表面开始泛浆。即防漏振，致使砼不密实，又防过振，砼表面出现砂纹。特别是内模反弧部分要确保捣固充分，避免出现气孔现象。、封顶采用顶模中心封顶器接输送管，按从里向外的顺序逐渐封顶。当挡头板上观察孔有浆溢出

46、，即封顶完成。、拆模：当最后一盘封顶砼试件现场试压达5Mpa时，即可拆模。拆模时，要小心谨慎，以免缺棱掉角现象发生。、拆模后，若发现缺陷，不得擅自修补，由技术人员共同研究确定方案后及时处理。（五）隧道防排水本合同段隧道防排水包括洞口段防排水和洞身防排水施工。施工中防排水采取“以排为主，截、堵、防、排相结合”的综合治理措施，与永久防排水统一考虑。1、洞口段防排水洞口段防排水结合地形在洞口洞顶设截水沟，防止雨水对坡面及洞口的危害，对地面洞穴要及时封堵，保证排水畅通，不影响洞口施工。2、洞身防排水洞身段采用PVC防水板与土工布（一膜一布）组成防水层防水，环向透水软管集引水由纵向排水管，横向引水管水排

47、到中心水沟中。当隧道内可能发生涌突水地段，先超前探水查明前方地下水分布与水量后，辅以预注浆堵水与排放相结合的措施，将绝大部分地下水尽可能封堵在围岩外，少量水由洞内顺坡施工时，沿两侧挖排水沟排出洞外。对工作缝、沉降缝、变形缝均设橡胶止水带止水，路面水流入路侧的边沟中排到洞外，中心水沟出水口采用保温圆包头出水口措施。明洞段采用外贴防水层防水，顶面回填粘土隔水层。3、隧道结构防渗漏的关键技术隧道结构防排水是关系到工程质量、运营安全的重要因素。在本隧道施工中将采取下列有效技术措施。、开挖采用光面爆破技术，保证开挖面圆顺，是结构防水的基础。施工中，严格爆破设计与试验，选择适宜的参数，控制钻孔工艺，确保开

48、挖光面爆破残眼率，使围岩爆破开挖面圆顺。、对岩面渗水预先进行有效处理。具体做法：大股水流用插管引导；较弱裂隙股水用塑料网格夹无纺布引导；大面积严重渗水以PCE膨胀剂防水砂浆抹腻，将渗水集中，然后开槽引排。、富水地段采用预注浆进行有效固结止水。做好施工阶段地质预报的同时，采用超前WT25中空注浆加固地层并止水，其它富水的断层带地段采用超前小导管进行预注浆。、利用喷射混凝土作为结构防水的关键环节。采用湿喷工艺，喷射路线自下往上喷，喷射范围每次长1.52.0m，高 11.5m；复喷划分区段，每段长 6m左右，先喷平凹面，后喷凸面。确保喷射厚度符合设计要求。、对衬砌环节缝认真处理。在衬砌台车设计时，设

49、计出定型挡头板，制作安装严密，确保接缝无漏浆，无杂物，同时在施工接缝处设置橡胶止水带。、采用先进的防水砼施工工艺A、防水砼所用水泥应具有泌水少、水化热低等性能。采用防水添加剂。B、防水砼应当采用中砂，含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于0.5%C、粗骨料含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%D、防水砼配合比应通过实验确定。选定配合比时，其抗渗压力应比设计要求提高0.2Mpa，水灰比不得大于 0.60。E、防水砼应采用机械搅拌、机械振捣，搅拌时间不得小于2min。F、防水砼终凝后，应及时养护。养护时间不得少于14d。G、防水砼除检查强度外，还应检验抗渗防水性能。并保证其抗渗等级不低于设计

50、要求。、采用先进的衬砌混凝土工艺，确保衬砌结构自防水。施工中采用自动计量拌合楼拌合混凝土，泵送混凝土入模，机械振捣，防止冷缝。确保衬砌的“四度一无”，“四度”：平整度、光洁度、密实度、厚度；“一无”：无渗漏。、加强衬砌防水设计施工，确保施工质量。、认真做好中心排水沟施工，形成隧道内立体排水体系。4、防排水施工防排水施工工艺流程图见附篇表5、图 11（防排水施工工艺框图）。（1）、环向弹簧盲管施工在地面将3 根弹簧盲管并排用无纺布包好绑在50cm宽的细格铁丝网上，然后在所要安装弹簧盲管的岩面部位，每隔1m钉间距为50cm的两枚悬挂锚钉，锚钉露出岩面的部位一般不能高于弹簧盲管的直径，接着利用操作平