新《施工组织设计》某特大桥跨省道现浇连续梁施工方案.doc

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1、新建铁路福厦线DKXXXX特大桥跨XX省道现浇连续梁施工方案XX集团有限公司福厦铁路项目经理部xxxx年x月x日目 录一、工程概况1二、现浇支架施工方案2（一）施工工艺流程3（二）基础处理4（三）现浇支架结构4三、主要施工方法及技术措施6四、安全环保文明施工措施及安全应急预案30（一）安全施工措施30（二）环保及文明施工措施35（三）安全应急预案36五、质量保证措施41（一）质量保证措施41（二）质量保证项目45六、施工进度计划48七、主要施工人员、劳动力、机械设备计划50八、施工布置图521、35#36#现浇32.6m箱梁钢管支架及模板图2、33#34#现浇32.6m箱梁钢管支架及模板图3、

2、34#35#现浇48m箱梁钢管支架及模板图4、34#35#现浇48m箱梁钢管柱及模板图5、34#35#现浇48m箱梁钢管柱基础平面图6、现浇梁交通分流平面布置图7、连续梁施工平面布置图附件：1、连续梁支架模板计算书 2、预应力钢绞线张拉力伸长值计算表一、工程概况XX特大桥为新建铁路福厦线XX标段重点控制工程，最初设计为54跨，施工中经路改桥设计变更以原XX特大桥5#桥墩为控制点向小里程延跨，变更设计图的39#桥墩对就于原XX特大桥的5#桥墩，变更后为88跨。设计变更后桥梁长度2819.227m，总计由11孔24m箱梁，74孔32m箱梁，以及1联32+48+32m连续梁组成。该桥位于莆田市XX镇

3、境内。33#36#（原设计墩号）桥墩间为32+48+32m三孔连续梁，其中34#35#墩（铁路里程DK102+572DK102+604.7）间为48m主跨正交上跨XX省道，省道里程为K481+400。连续梁设计采用支架上现浇整体灌注。连续梁全长113.2m，梁高为3.0m。边支座中心至梁端0.6m，支座横向中心距为4.7m，梁体为单箱室，等高度，变截面结构。梁顶宽13.4m，底宽5.68m。桥梁建筑总宽度13.8m，梁体混凝土1346m3，重约3500t。桥梁跨越的既有公路为二级公路，路幅全宽34m，其中间机动车道为23m。设计行车速度为60km/h，双向六车道。连续梁顶板厚30cm，腹板厚度

4、507090110cm，底板厚度30506080cm，在端支点中支点共设4个横隔板，隔板设有人洞。梁体纵向预应力钢束采用1215.2钢绞线，采用M15-12锚具，钢绞线公称直径15.2mm，极限抗拉强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=195Gpa。腹板内设25的PSB830预应力混凝土用螺纹钢筋，其抗拉强度标准值fpk=830Mpa,弹性模量EP=200Gpa，采用JLM锚具，在主墩支座附近局部设置。预应钢束孔道采用金属波纹管成孔。按底板厚度有30cm，50cm，60cm及80cm等节段，其中60cm厚度节段的梁体外形结构形状如下：梁体混凝土强度等级为C55，封锚采用强度等级为C55的无

5、收缩混凝土，挡碴墙、遮板混凝土强度等级采用C40，人行道板采用C40钢筋混凝土，保护层采用C40纤维混凝土。根据客运专线铁路桥涵工程施工技术指南，压浆浆体强度不小于35MPa，采用M50。本区属于亚热带海洋性气候，具有四季分明，降雨量多集中在510月，平均降雨在1799mm，年最大降雨量2552.6mm，每年7月至9月为台风季节，最大风力为12级以上，最大风速达40.0m/s，台风期间降雨集中。根据设计文件，连续梁采用膺架法现浇。二、现浇支架施工方案根据本桥现场具体情况和总体工期要求，考虑连续梁支架与承台桥墩平行作业，以加快工期。DK102+491.350DK102+604.700段现浇箱梁采

6、用483.5m扣件式钢管满堂支架，与钢管立柱组合方案。32m部分采用满堂支架，48m跨省道部分中间采用钢管立柱及工字钢横梁搭设门架留置2m+44m+2m过人及行车通道，净空大于6m，两侧采用满堂支架。施工中需占用XX省道。支架自下而上由钢管支架（立柱）、分配梁、模板分配梁及底模、侧模等组成。（一）施工工艺流程（二）基础处理首先清除基底表层土，换填30cm片石层，再填20cm厚掺4%水泥的石粉，按路基要求进行碾压密实。对泥浆坑洞，承台开挖基坑部分必须换填片石分层填筑，分层压实，两侧设排水沟。2m+44m+2m通道部分=10mm，500钢管桩基础采用707080cm（长宽高）C30混凝土防撞基础。

7、混凝土面预埋25cm深28cm钢筋4根，用60060010mm钢板做为下垫钢板，钢管桩底焊接55055010mm钢板预留4个螺栓孔作为连接处理，两块钢板连接缝全部满焊。（三）现浇支架结构支架采用满堂支架及钢管柱支架支承模板，实现对混凝土连续箱梁原位现浇。现浇支架自下而上由钢管立柱，分配梁、模板肋及底模、侧模、内模、防护栏及施工平台等组成，同时箱梁内部设置钢管架用于支撑内模。详见箱梁钢管支架及模板图1、钢管立柱钢管立柱起着将支架荷载和施工荷载传到基础及受力的作用。钢管立柱顶设置分配梁共同受力，立柱间采用连接系连接。立柱上平面支承分配梁，下部支承在基础上。（1）满堂支架部分立杆布设纵向底板厚度30

8、cm间距时为50cm，底板厚度50cm，60cm、80cm间距为40cm；横向底腹板部分为60cm间距，翼板部分为80cm间距。水平横杆步距下部按1.1m，上部翼板两侧考虑到利用水平横杆加U型顶托支撑侧模板，步距按0.6m。斜撑横断面方向按1.82.6m，纵向每2.4m一道，同时对应斜撑，纵向每2.4m设置2根9m反拉杆，用于加强翼板两侧水平支撑（水平横杆）。支架外侧设置防护栏，同时支架外侧每4.2m连续设置关门杆。（2）XX省道2m+44m+2m部分采用500壁厚10mm钢管立柱，纵向间距为2.7m+44.7m+2.7m，横向间距为3m+32m+3m。钢管桩底部焊接10mm钢板，预留28螺栓

9、连接孔，在混凝土基础上预埋钢筋及连接10mm钢板连接，上下钢板整体满焊。2、分配梁分配梁起着将支架荷载和施工荷载分配到钢管立柱上同时受力的作用。（1）满堂支架部分在钢管顶托上的1212cm方木。（2）XX省道2m+44m+2m部分钢管桩横桥向（顺公路方向）顶部焊接钢板上放50b工字钢横梁与钢管柱焊接。顺桥向在50b工字钢横梁上安装32b工字钢纵梁，其间距根据跨度及上方钢管支架进行布置：纵向跨度为4.7m时，箱梁底板部分按0.4m间距布置，翼板部分按0.6m间距布置；纵向跨度为2.7m时，箱梁底板部分按0.8跨度布置，翼板部分按0.6m跨度布置。纵梁32b工字钢上按0.6m间距铺放14a槽钢，槽

10、钢上再按0.6m间距铺1212方木。3、内模支架在箱梁内模部分设置钢管支架，用于支撑内模，支架中间留置1.2宽度作业空间，支架支撑于箱梁底板上方设置4道纵向I10工字钢。4、模板模板采用1010cm方木作为板肋，间距根据箱梁位置用底板厚度布置。底侧模翼板部分间距均为0.4m；底板部分当底板厚度为30cm时间距为0.28m，当底板厚度为5060cm时间距为0.2m，当底板厚度为80cm厚度时间距采用0.18m。底侧模采用18mm厚酚醛覆膜镜面竹胶板，内模根据设计箱梁的截面形式采用木模板及定型钢模倒角组合形式。考虑到混凝土浇注后方便拆出模板在模板1010cm与1212cm方木间加垫块。侧模利用下方

11、及侧方的钢管支架水平横杆加设顶托支撑，内模利用内部钢管架立杆及水平横杆加设顶托支撑。5、平台及马道为方便施工，在33#、36#两侧设置供人上下及作业的平台及“一字”形马道。三、主要施工方法及技术措施1、支架搭设（1）支架布设注意事项底腹板部分尽量采用通长立杆，经检算在底腹板部分搭接段单个扣件抗滑力不足，需设置两个扣件进行搭接。架搭设时应注意在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用，立杆的接长缝相互错开，相邻接头的高度差应大于1.5m。立杆纵横距和步距按支撑设计方案进行施工，立杆的垂直度应严格加以控制，重直度按1/200控制，且全高的垂直偏差应不大于10cm。支架拼装到35层高时，应用全站仪检查横杆的

12、水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底座有否松动或空浮情况，并及时旋紧可调座和薄钢板调整垫实。大横杆的长度不宜小于三跨，一般不小于6m。大横杆对立杆起约束作用。故立杆和大横杆必须用直角扣件扣紧，不得遗漏。上下相邻的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆的偏心受荷情况。同一水平内的内外两根大横杆的接头和上下相邻的两根大横杆的接头均应相互错开，不得出现在同一跨间内，相邻接的水平距离应大于1.5m。小横杆紧贴立杆布置，用直角扣件扣紧。斜撑杆为拉压杆，斜撑应尽量与支架的节点相连。搭设时将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。斜

13、撑用扣件与支架扣紧的连接头两端距支架节点不大于0.2m，除两端扣紧外，中间尚需增加24个扣结点。斜杆的最下面一个连接点距地面不宜大于0.5m，以保证支架的稳定性。斜杆的接长宜采用对接扣件的对接连接。当采用搭接时，搭接长度不小于0.4m，并用两只旋转扣件扣牢。斜撑杆对于加强脚手架的整体刚度和承载能力的关系很大，应按规定要求设置，不应随意拆除。（2）支架安装满堂支架搭设顺序是：做好搭设的准备工作按支撑施工图放线按立杆间距排放底座放置扫地杆逐根安立杆并随即与扫地杆扣牢安装第一步大横杆（与各立杆扣牢）安装第一步小横杆第二步大横杆第二步小横杆第三、四步大横杆和小横杆接立杆加设斜撑。由于支架搭设是依靠扣件

14、螺栓紧固完成的，因此每节点的扣件螺栓施工中都必须用力矩板手进行检查。排架搭设结束后由专人对排架进行验收，验收合格后方可支模。跨公路部分门架采用吊车安装，按不同的长度连接好后，用吊车安装就位，下口和预埋螺栓连成整体，然后做纵、横向斜支撑连接，上面放置分配梁并栓接，最后用吊车安装纵横梁并连接，横梁安装铁楔块以备拆除支架。2、支架预压采用砂袋或混凝土块等荷载预压以消除非弹性变形，观测变形量，调整模板预拱度。（1）预压前检查验收支架安装完毕，组织质量检查小组检查验收，安全员检查安全设施，发现不合格部位，及时整改；测量组对重直度、标高、水平位置、模板的预拱度等测量记录，将测量结果报工区及项目部，以作为最

15、初的数据。（2）加载要求及程序采用分级均匀加载，考虑到两侧翼缘板混凝土较少，足够安全，只对中间7.2m部分进行预压，预压按四级进行，即50%、80%、100%和130%的加载总重。按照底板60cm段部分计算混凝土荷载为47.19kpa，预压用土容重17KN/m3，预计加载高度为47.19/17=2.8m，则预压加载高度分别按1.4m，2.24m，2.8m，3.64m。每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。加载全部完成，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，及130%-100%-80%-50%-0.每级卸载后均静载1小时分别测设支架和地基的恢复量，做好记

16、录。每级加载发现局部变形过大时立即停止加载，对体系进行分析，补强后方可继续加载。（3）沉降现测a、仪器配备和人员安排莱卡TC1201全站仪,标称精度2mm+2ppm；DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套，DS水准仪一台；线锤1.5KG以上45只；b、测点布置每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面。每个断面设10个测点，即基础5个点，支架5个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红色油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地面作检测点的办法。c、观测阶段观测分成五个阶段：预压加载前，50%荷载、80%荷载、100%荷载、130%荷载、卸载后。每个观测阶段要观测2次。堆

17、载结束后，测量观测个小时安排一次，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm），卸载后继续观测一天。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。d、观测成果沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。3、支座安装支座采用KTPZ盆式支座，按其工作特征分为：固定支座：代号GD；横向活动支座：代号HX；纵向活动支座：代号ZX；多向活动支座：代号D

18、X，按设计文件安装位置正确安放。支座安装流程：垫石顶面凿毛预留孔清洗支座定位、吊装临时固定支座调平重力注浆撤除临时固定、安装围板。在已施工好的支座垫石上进行支座安装，并在梁体底模安装前完成。支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上下支座的连接螺栓。安装支座前先对混凝土垫石凿毛，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高后，在支座底面与支承垫石之间应留有2030mm空隙，安装灌浆用模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌浆采用重力灌浆方式，首先计算浆体数量，拌制注浆料（比计算量

19、多10%左右），将料桶升高至距支垫石高度约2米，注浆管伸至支座中心部位，浆体由重力作用，顺管而下，向四周漫流，漫流至支座底板四周都溢出浆料为至。锚固螺栓孔内的砂浆也同样捣固密实。在进行支座灌浆前必须进行灌浆密实度检查试验，首先原地面浇筑桥墩垫石同样大小的混凝土台座，高度按70cm控制，采取同样的支座安装和灌浆方法进行支座安装和灌浆，待混凝土达到一定强度后拆除下钢板，检查无收缩高强度砂浆的密实度，做好现场试验纪录，作为正式灌浆时的经验进行控制。如按2米高度不能达到密实要求，则适当的升高料桶，增加距支垫石的高度来调整。梁内支座垫板与支座同时安装，并将四角的紧固螺栓拧紧。确保底模与支座垫板间不会漏浆

20、。灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。4、反拱设置及模板调整箱梁的底模、外侧模均采用竹胶合模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，防止漏浆，并在模板面板上涂刷长效脱模剂，保证混凝土表面的光洁，确保梁体外观质量。根据设计文件考虑的影响因素，及给出理论计算值，模架反拱度的实际设置主要考虑模板承重后引起的弹性变形。中（边）跨设置的拱度值L分别按下式：L=L1-L2 （mm）L1：预留弹性变形值（）=模架等载预压时底模跨中的挠度值（根据堆载预压观测所得）。L2：设计理论反拱值（），根据设计文件中跨跨中为4.7mm，边跨跨中为5.7mm。根据上式计算，L若为正值

21、，则在跨中设预拱度（），若为负值，则设反拱（）。跨中至支座顶，则按L值到0mm，按余弦曲线过度。以等载预压的实测挠度值、张拉及混凝土收缩徐变引起的理论上拱值、预应力50天后的理论残余徐变拱度值计算而设定的理论反拱值。（反）拱度设置及模板调整：当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板竖向标高，使模板处于浇筑混凝土时的正确位置，与此同时设置好预留（反）拱度。设置分两次完成，第一次在堆载预压时考虑支架等非弹性变形预留上拱度，第二次根据观测得出支架弹性变形（挠度）值，根据设计理论反拱值计算出实际需要的拱度L，由安装的垫块和侧模连接处支承立柱上的顶托来完成。 5、绑扎钢筋及预应力管道安装钢筋在使用前，进行

22、调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折；钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。将加工好的钢筋运至现场，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，在箱梁腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装预应力螺旋金属波纹管管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。钢筋绑扎按设计及施工规范要求进行，顶板钢筋绑扎时注意各种预埋件的安装。6、底、侧模板安装在支模前做好高程

23、的控制，标高设置考虑弹性变形，按全跨均匀布置。安装模板时先安装底模，再安装侧模，底模与侧模连接处夹双面海绵胶条，以防漏浆，安装端模时将波纹管逐根入内，锚垫板安装完成后，应检查波纹管是否处于正确位置。箱梁中的各种预埋件应在模板安装时一并埋设，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。内模采用木模拼装，钢管支架及支撑，进人洞处开槽不得留矩形，应将四角设为圆弧型，防止出现应力集中。模板安装完后，应将各处的连接、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，不符合规定者，应及时调整，模板安装完成后，会同监理对模板进行验收。7、箱梁混凝土浇筑梁体采用一次性连续灌注成型，在浇筑混凝土前，

24、必须在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土约10cm。灌注过程中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m时必须移动泵管。在灌注过程中，指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。灌注过程中，指定专人清除滴落在内模板翼板上的混凝土以免产生干灰或夹碴。（1）浇筑顺序分段箱梁段纵向按从两端开始浇筑的方法；竖向按底板、腹板和顶板分别浇筑，浇筑时按水平分层、斜向分段依次进行。（2）混凝土在混凝土搅拌站集中拌制，用混凝土搅拌车运至墩位后，混凝土输送泵车泵

25、送至模内，同时两端各采用一台输送泵车泵送浇筑。（3）浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段水平推进，上层与下层前后浇筑距离不小于1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。（4）各部位混凝土浇筑方法底板混凝土浇筑：输送管道通过内模预留30cm30cm的天窗孔将混凝土送

26、入底板，窗口间距约5m，根据实际情况调整。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土并振捣密实，以防浇筑腹板时冒浆。底板不需分层浇筑。箱内底板必须振捣密实，抹平压光。腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过0.5m，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不得超过30cm，以确保倒角处混凝土振捣密实，分层的接头应相互错开，并避开跨中部位。一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振，振捣器采用插入式高频振捣器。腹板混凝土

27、灌注采用水平分段斜向交叉的方式在跨中应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。顶板混凝土浇筑：当腹板浇筑到箱梁腋点后，开始浇筑顶板混凝土，其浇筑顺序为先中间，后浇两侧翼缘板，两侧翼板也要同步进行向两端推进。为控制桥面标高，必须在两侧模板标示高度，并在箱梁顶面安2m*2m网格设置标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在混凝土初凝前完成第一次抹面,完成第二次抹面后，立即用土工布等覆盖养生。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前压实收光

28、，及时养护，防止裂纹。预应力混凝土的抗压强度标准条件养护试块的试验龄期为28d，其他混凝土抗压强度标准条件养护试件的试验龄期为56d。具体灌注顺序如图所示：8、混凝土养护混凝土表面采用土工布覆盖保湿洒水养护，土工布块与块之间应设10cm的搭接宽度，每天洒水次数视环境湿度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。9、梁体混凝土预埋件桥面附属设施布置有：挡碴墙、通信、信号、电力电缆槽、接触网支座及下锚拉线基础、人行道栏杆及声屏障、桥梁伸缩缝装置等结构，为了保证这些结构的稳定性，其结构混凝土都需要通过在现浇梁内设置预埋筋，使其与梁体连结为一体。（1）挡碴墙挡碴墙采用高挡墙结构

29、，墙高1.085m，挡墙下缘10cm高强混凝土与梁体一同浇筑，上缘混凝土在梁体施加预应力后进行现场灌注。挡碴墙每2m设置10mm断缝。挡碴墙下端设置泄水孔并进行防水处理。梁体施工时应注意挡碴墙钢筋的预埋。（2）电缆槽挡槽墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。槽体由竖墙和盖板组成，盖板为预制结构，竖墙在梁体施加预应力后进行现场灌注。现浇梁钢筋绑扎时应注意在相应部位预埋竖墙钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证竖墙在桥面上的稳定性。（3）接触网及其下拉线基础连续梁上根据“XX特大桥上接触网支柱预留平面示意图”图号：福厦施网-桥预-09设置，分别在34#、35#墩处梁上两侧设置一般接触网支柱。无下锚

30、接触网支柱及拉线基础。绑扎钢筋时应在相应的位置预埋支柱锚固螺栓及加强钢筋。 （4）人行道栏杆（挡板）及声屏障人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。具体声屏障位置按福厦线声屏障布置表布置，根据布置表，连续梁右侧设置有声屏障，施工时按新建铁路福州至厦门线桥梁声屏障施工图设计及客运专线常用跨度桥面附属设施图布置。（5）综合接地在梁体中支点和厦门侧边支点附近各设一道综合接地系统钢筋,连续梁全联于顶板上设4根纵向贯通接地钢筋,并于综合接地系统钢筋焊牢,贯通钢筋接头应采用焊接。综合接地系统的接地电阻应不大于1,接地端子需配置塑料塞，以

31、防后续工程施工前有异物堵塞端子孔。具体按福厦施综地参02修改图办理。（6）桥梁伸缩缝为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。现浇梁时应按客运专线铁路常用跨度桥梁桥面附属设施图的要求在相应的位置预埋钢板，距梁端0.5m范围内保护层应在安装完伸缩缝后进行施工。所有的预埋件就位置准确，并对外露部份进行防腐处理。10、梁体孔、洞、槽的设置简支梁箱体设置通风孔、泄水孔，桥面设置泄水管、梁端底设置检查孔、电缆过轨预留孔、中继站上桥在梁端翼板上开槽、钢绞线张拉段张拉等。（1）通风孔的设置在两腹板上设置直径为100mm通风孔，通风孔距顶板底面1.0m，间距2m。施工时采用内径100的PVC管

32、造孔，管预埋时管内填充砂子，两端用薄膜封闭后用扎丝稳固于钢筋骨架上，若通风孔与预应力筋相碰时，适当移动其位置，并保证与预应力筋的保护层大于1倍管道直径。在造孔PVC管处应外裹直径170mm的螺旋筋。混凝土拆模后，据安装时尺寸找准位置，敲破薄膜，掏出砂子即成孔。（2）梁底泄水孔的设置为了保证箱内排水需要，在箱底沿纵向设置间距不大于4m，外径为100 mm的泄水管，泄水管采用PVC管，外裹直径170mm的螺旋筋。在灌注梁底板混凝土时，在底板混凝土表面根据泄水孔位置设置一定汇水坡，避免箱内积水。（3）检查孔的设置根据维修养护和施工时的操作空间需要，在梁端底板设置0.251.5m的槽口。为减少底板因设

33、槽口引起的应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。（4）桥面泄水管为保证桥面排水通畅，桥梁顶面挡槽墙内侧设置2%的人字型排水坡，在挡碴墙内侧桥面沿纵向间4m设置外径为160mm的PVC管。为使电缆槽内积水通过挡碴墙流到高于挡碴墙内侧的排水孔，挡碴墙外侧电缆槽内的保护层应设置2%的流水坡。梁外侧桥面板下设置通长的半圆形滴水槽，直径为5cm。（5）下料入孔 在顶板处预留3030cm的下料天窗，用于灌注底板时下料，在底板灌注后及时恢复钢筋及模板位置，下料入孔的预留注意不得影响预应力管道的位置及形状。（6）锯齿块及梁部张拉槽口的设置锯齿块部分的受力特点较为复杂，特别是锚下锚后的应力较大。因此

34、施工中要格外注意此部分的施工质量，防止张拉后开裂。尤其是齿块部分的加强钢筋布设，要严格按照设计的尺寸数量严格布置，对于分布于波纹管周围的钢筋都要与纵筋绑扎。各类锚固面均要与管道中心线垂直，施工时要加固牢固，振捣密实。（7）压浆管道设置纵向在每束钢束中部设置三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右装置设一个三通管，以利压浆排气。保证压浆质量。竖向按设计文件在每根钢筋管道设置三通管。施工时采取措施保证管道不被堵塞，不漏浆，注意管道接头处理，施工中不得砬坏或压扁管道，以及焊接时烧坏波纹管，灌注后应检查是否畅通。（8）灌注接触网基础和下锚拉线基础时，注意在基础底部预留一个70150mm的长方形孔洞，

35、以便通信电缆通过。32+48+32m连续梁预埋件一览表序号部位范围或数量图号备注1接触网一般立柱4处福厦施网-桥预-g09 通桥（2005）2221 （2006）2221预埋螺栓与钢板钢筋2支座下地脚螺栓32个桥墩预留孔3支座上地脚螺栓32个上钢板1块与套筒4人行道遮板连续梁左侧113.2m通桥（2006）8388-14FXQC-033-13遮板类型组合1F2+3F3+50F1+3F3+1F2与竖墙连接N1钢筋HRB335161005声屏障 连续梁右侧113.2m福厦桥环施用图-1通桥（2006）8388-19FXQC-033-13遮板类型组合1F2+3F3+50F1+3F3+1F2与竖墙连接

36、N1钢筋HRB335161006挡碴墙双侧113.2mFXQC-033-12挡碴墙下缘100mm高度混凝土与梁体混凝土一同灌注预留钢筋 N1及部分N5 N67电缆槽竖墙 每侧各两道113.2m通桥（2006）8388-08 FXQC-033-13预留钢筋N2 N38伸缩缝2条通桥（2006）8388-48耐候钢型号梁体预埋件9通风孔100112个FXQC-033-2PVC管10泄水管160/10058/25个FXQC-033-2PVC管11防落梁装置8处FXQC-033-18预埋钢板与螺栓12综合接地3道横向接地钢筋,4根纵向贯通钢筋,接地端子24个变更设计通知单福厦施综地参02修改接地钢筋

37、接地端子13电缆槽预留孔70*150接触网支柱基础下每外2个,共8个FXQC-033-15接触网支柱基础14预应力管道纵向 竖向FXQC-033-3、6锚垫板、螺旋筋 定位网15张拉槽纵向 竖向FXQC-033-7、8钢筋截断后预留搭接长度弯折，封槽时复位焊接成整体11、预应力张拉（1）预应力筋本梁采用预应力体系，纵向预应力钢束采用12- 75高强度低松弛钢绞线，采用M15-12锚具锚固，钢绞线公称直径15.2mm，弹性模量Ep=200GPa，极限抗拉强度fpk=1860MPa，其技术标准应符合“GB5224”标准要求。竖向局部采用25PSB830预应力混凝土用螺纹钢筋，其抗拉强度标准值fpk

38、=830MPa、弹性模量Ep=200GPa。预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。预应力筋和金属管道在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。锚具、夹具和连接器均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。钢绞线下料应在特制的盘筐中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘的钢绞线应

39、细致的检查外观，发现劈裂，重皮、小刺、拆弯、油污等需进行处理。钢绞线按实际计算的下料长度加100mm的余量作为下料依据，下料应在平整的水泥地面上进行，下料不得受到泥水、油漆等污染，不能在地上拖拉、损伤、严防电弧损伤，钢绞线下料长度误差不得超过30mm。钢绞线切割完后须按各束理顺，同一束钢绞线应顺畅不扭结，下料应采用采用切断机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线下料后不得散头。编整后的钢绞线按编号分类存放，钢丝编束应梳丝理顺，每隔11.5m捆扎成束。搬运时，不得在地上拖拉，搬运时支点距离不得大于3米，端部悬出长度不得大于1.5米。预应力筋在贮

40、存、运输和安装过程中，应采取防锈或损伤的措施。（2）张拉设备选用及校正张拉体系采用YCW300型千斤顶，在预施应力前必须对千斤顶进行校正标定。每个千斤顶校验两次，根据两次油表数的平均值进行回归，得出回归方程。校正系数不得大于1.05，校正有效期为一个月，且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。压力表选用防震型，表面最大读数应力张拉力的1.52.0倍，精度采用0.4级，校正有效期为1个月。油压表使用超过允许误差或发生故障必须重新校正。压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备建立台账及卡片并定期检查。（3）预应力筋张拉程序及操作工艺张拉必须在梁体混凝土达到90%以上，并达到

41、相应强度的弹性模量，混凝土龄期不小于5天后方可进行。预应力筋张拉作若干管道的摩阻试验，根据各级控制张拉力时对应的伸长值测量及计算出实际伸长值，以校核设计摩阻力及调整。预应力终张拉采用双控，以张拉力控制为主，钢束伸长值作校核。张拉顺序按照先纵向预应力筋，再竖向预应力筋的顺序进行。纵向预应力筋按照通长束（N1N4）顶板束（N5N8）中跨底板束（N10N14）边跨底板束（N15N16）的顺序左右对称张拉，最大不平衡束不能超过一束。纵向预应力筋张拉完毕后，即两侧对称张拉竖向预应力筋N1，自主墩中心线向两侧对称进行，同时左右对称张拉最大不平衡束不能超过一束。根据设计文件，纵向预应力钢绞线的预应力损失计算

42、参数：锚口及喇叭口损失按预应力钢束张拉控制力的7%计算；预应力钢筋与管道壁之是的摩擦系数=0.23；管道位置的偏差系数K=0.0025；锚头变形、钢筋回缩（考虑摩阻）L=6mm。计算得出钢绞线锚外控制张拉力及伸长值。附：预应力钢绞线张拉力伸长值计算表对于通长束其张拉程序为0 0.2k(初始张拉力，作伸长量标记) 0.3k(测伸长量)设计值 (持荷静停5分钟) 补拉k（测伸长值）锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量）。其他束其张拉程序为0 0.1k(初始张拉力，作伸长量标记) 0.2k(测伸长量)设计值 (持荷静停5分钟) 补拉k（测伸长值）锚固（张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露

43、量）。施工时根据标定确定各级荷载下每束钢绞线油压表张拉读数。按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的达到初始应力时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，张拉值的大小以油缸压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核。实际伸长值的精确计算由下式得出：L = L1 +L2 式中：L1初应力到张拉控制应力之间的实际伸长值；L2初应力以下的推算伸长值；为了施工计算的方便,当初应力为nk时，忽略摩擦力的影响,最终的伸长值可由下式计算,其精确度即可满足工程要求。L =L1/（1- a）式中: a 初应力与张拉控制应力的比值，

44、 通长束取0.2，其他束取0.1。实际张拉中通长束在0.3k，其他束在0.2k时分别量测其各自到初应力时的伸长值L3用以校核是否与推算初应力以下的L2伸长值相符。如推算值L2与L3相差较大，则说明初始张拉阻力较大，实际伸长值可取L = L1。测量计算出的实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。当预应力筋测量伸长值与计算伸长值偏差小于-6 %时,分析其原因并采取措施后,应进行一次补张拉;当偏差大于+6 %时,必须停止张拉,查明原因并记录在案，排除原因后才能继续张拉。一旦出现预应力筋的异常伸长,应集中分析工程的实际情况,并考虑施工因素,采取积极的措施,以确保

45、预应力效果。油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5min，测量钢绞线伸长量加以校核，在保持5min以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定该束张拉结束，及时作好记录。XX特大桥32+48+32m连续梁纵向预应力筋张拉控制表编号规格锚下控制应力MPa张拉力控制力PKN锚外张拉力PKN设计伸长值cm油压表读数MPa备注表1表2表3表4N112-751264.82124.8640.1P212.4860.2P424.9730.3P637.459P2124.86463.47N212-751264.82124.8640.1P212.4860.2P424.9730.3P637.459P2124.86451.64N312-751264.82124.8640.1P212.4860.2P424.9730.3P637.459P2124.86452.13N412-7513022187.360.1P218.7360.2P437.4720.3P656.208P2187.36065.03N512-751264.82124.8640.1P212.4860.2P