卧式加工中心(T-ZZB 1284—2019).pdf

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1、ICS 25.040.20 J 50 T/ZZB 12842019 卧式加工中心 Horizontal machining centres 2019-10-30 发布 2019-11-30 实施 浙江省品牌建设联合会 发 布 团体标准 T/ZZB 12842019 I 目 次 前言.II 1 范围.1 2 规范性引用文件.1 3 术语和定义.1 4 机床型式.2 5 基本要求.2 6 技术要求.2 7 试验方法.5 8 检验规则.9 9 标志、随机文件及附件、包装、运输、贮存.10 10 质量承诺.11 附录 A（规范性附录）机床几何精度检验项目及检验方法.13 附录 B（规范性附录）机床定位

2、精度检验项目及检验方法.33 附录 C（规范性附录）机床工作精度检验项目及检验方法.35 T/ZZB 12842019 II 前 言 本标准依据GB/T 1.12009给出的规则起草。本标准由浙江省品牌建设联合会提出并归口。本标准由浙江方圆检测集团股份有限公司牵头组织制定。本标准主要起草单位：浙江凯达机床股份有限公司。本标准主要参与单位：浙江方圆检测集团股份有限公司、浙江全顺机床有限公司、浙江机电职业技术学院（排名不分先后）。本标准主要起草人：骆一峰、陈锋、王焕平、张峰、钱潘平、田志勇、胡燕芳、赵梦培、翁海舟。本标准评审专家组长：蒋建平。本标准由浙江方圆检测集团股份有限公司负责解释。T/ZZB

3、 12842019 1 卧式加工中心 1 范围 本标准规定了卧式加工中心的术语和定义、机床型式、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、随机文件及附件、包装、运输和贮存、质量承诺。本标准适用于线性轴线行程至2000 的卧式加工中心（以下简称“机床”）。2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 191 包装储运图示标志 GB 5226.12008 机械电气安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB/T 64772008 金属切削机床 术语 G

4、B/T 65762002 机床润滑系统 GB/T 79322017 气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T 90612006 金属切削机床 通用技术条件 GB/T 13306 标牌 GB/T 157602004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T 167681997 金属切削机床振动测量方法 GB/T 17421.11998 机床检验通则 第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 GB/T 17421.5 机床检验通则 第5部分：噪声发射的确定 GB/T 18400.12010 加工中心检验条件 第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）GB/T 184

5、00.4 加工中心检验条件 第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度 GB/T 18400.62001 加工中心检验条件 第6部分：进给率、速度和插补精度检验 GB/T 18400.7 加工中心检验条件 第7部分：精加工试件精度检验 GB 185682001 加工中心 安全防护技术条件 GB/T 235722009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T 26220 工业自动化系统与集成 机床数值控制 数控系统通用技术条件 JB/T 3997 金属切削机床灰铸铁件 技术条件 JB/T 83562016 机床包装 技术条件 JB/T 88012017 加工中心 技术条件 3 术语和

6、定义 GB/T 64772008 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。T/ZZB 12842019 2 3.1 卧式加工中心 horizontal machining centre 一种数控机床，主轴为卧式结构，并具有两种或两种以上加工方式（如铣削，钻削，镗削），通过加工程序能够从刀库或类似存储单元进行自动换刀。在一定范围内，该机床也可进行人工控制。4 机床型式 机床型式包括了GB/T 18400.12010中3.10所界定的01型、02型和07型。5 基本要求 5.1 设计研发 5.1.1 床身、工作台、立柱、主轴箱、滑座、床鞍、滑枕重要零件采用有限元分析等计算机辅助软件设计。5.1.2

7、产品设计采用模块化单元设计理念。5.1.3 安全防护应按 GB 157602004 和 GB 185682001、GB 5226.12008 的要求设计。5.2 原材料与零部件 5.2.1 铸件质量应符合 JB/T 3997 的规定。重要铸件采用抗拉强度不小于 300 MPa 的灰铸铁，结合回火、振动等方式进行时效处理。5.2.2 数控系统应符合 GB/T 26220 的要求。5.3 工艺与装备 5.3.1 床身、工作台、立柱、主轴箱、滑座、滑鞍、滑枕等为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。5.3.2 零件加工生产过程应配备数控龙门铣床、加工中心、车铣复合加工中心、数控导轨磨床、高精度万能磨床

8、等数控加工设备。5.3.3 主轴箱体应在恒温恒湿生产车间加工。5.4 检验检测 5.4.1 应配置三坐标测量机、高精度圆度仪、粗糙度仪、轮廓仪、激光干涉仪、在线动平衡仪等检测设备。5.4.2 应设有恒温恒湿检测实验室。6 技术要求 6.1 安全防护 机床应有下列安全防护措施和警示：a)产品安全防护应符合 GB 157602004 的 5.5 的要求；b)应在产品危险部位设置安全标志或涂警示色，且符合 GB 157602004 的 5.6 和 6.3 的要求。6.2 空运转噪声 T/ZZB 12842019 3 空运转时不应有尖叫声，不带工件的各级转速条件下进行噪声测量，整机噪声声压级不应超过表

9、1的规定。表1 整机噪声声压级 机床质量 t 10 10 噪声声压级 dB(A)77 79 6.3 加工和装配质量 6.3.1 重要导轨副及主轴、主轴套筒、丝杠副等零部件易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。6.3.2 重要固定结合面、特别重要固定结合面应符合 JB/T 88012017 中 6.3、6.4、6.5 的规定。6.4 外观质量 6.4.1 产品外观、表面喷涂应表面平整无缺陷，不允许存在明显色差，表面花纹不允许存在明显差异。6.4.2 外露表面处理应无毛刺，外露管路及线路布置紧凑，排列整齐，不允许扭曲和折叠。6.4.3 机床零部件外露结合面边缘应整齐匀称，不应有明显错位并应符合

10、表 2 规定。表2 不匀称量 单位为毫米 结合面边缘及门、盖边长尺寸 500 500-1250 1250-3150 3150 错位量 1.5 2 3 4 错位不匀称量 1 1 1.5 2 贴合缝隙值 1 1.5 2-缝隙不均匀值 1 1.5 2-注1：当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时，按长边尺寸确定允许值。注2：错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。注3：缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。6.5 性能 6.5.1 温度及温升 各种速度运转时，在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60，温升不应超

11、过30。在各种速度运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。6.5.2 主运动和进给运动 主运动和进给运动要求如下：a)线性轴线、回转轴线上的运动部件，在不同速度下空运转，其运动应平稳可靠，高速无振动，低速无明显爬行现象；b)在空运转条件下，有级传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过指令值或标牌指示值的-2%+6%；无极变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，应符合 GB/T 18400.62001中 K1、K2 的规定（5%）。T/ZZB 12842019 4 6.5.3 机床的手动功能要求 机床的手动功能应灵活、可靠、准确。6.5.4 机床的数控功能要求 机床的数控功能应灵活、可靠、准

12、确。6.5.5 机床振动要求 机床振动速度不大于0.3 mm/s。6.6 空运转要求 连续空运转试验应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间应不少于48 h。连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则必须重新进行运转。6.7 负荷试验的要求 机床负荷试验应按照JB/T 88012017中第8章的要求进行下列负荷试验（试验的切削参数等按制造商规定）：a)机床承载工件最大重量运转试验。试验时，机床运转应平稳、可靠；c)机床主传动系统最大扭矩试验。试验时，机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确；d)机床最大切削

13、抗力的试验。试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保险装置应正常、可靠；e)机床主传动系统达到最大功率的试验。试验时，机床各部分工作应正常、可靠，无明显颤振现象。6.8 最小设定单位 机床最小设定单位误差：a)Sa0.003 mm；b)Sb25%。6.9 原点返回误差 原点返回误差:a)R00.003 mm；b)S00.001 mm。6.10 精度检验 6.10.1 机床的几何精度要求见附录 A。6.10.2 机床的定位精度和重复定位精度要求见附录 B。6.10.3 机床的工作精度要求见附录 C。6.11 电气安全 电气安全应满足下述要求：T/ZZB 12842019 5 a)保

14、护接地试验电阻小于 0.1 欧；b)绝缘电阻应大于 10 兆欧；c)耐压试验的最大试验电压值 1500 V，无闪络和击穿现象；d)应有机电联锁保护和限位保护；e)带电部位应有警示标志；f)除用于 PELV 电路外，插头/插座组合应有保护联接触头（接地触头）。6.12 控制系统 用按键/开关或人工操作对产品进行下列动作试验（手动功能试验），试验其动作的灵活性和功能的可靠性，具体性能见表3。表3 控制系统性能要求 检测项目 性能要求 起停性能 起动 各模式下按下“启动”，均能运行设定程序 暂停 各模式下按下“暂停”，X/Y/Z轴及主轴停止动作 急停 按下“急停”按钮，机床所有动作停止，连续7次验证

15、，确促动作与指令的一致性 模式选择 手轮模式 手轮模式下，除手轮之外其它按键开关不得起到控制机床的作用 MDI模式 MDI模式下，只能执行单段程序指令，确保执行指令与动作的一致性 手动模式 手动模式下，手轮及程序输入指令无效 自动模式 自动模式下，编制的程序可自动执行，确保程序运行的可靠性 6.13 液压系统 液压系统应符合GB/T 235722009的有关规定。确保液压系统无渗漏，压力正常，具有自保功能，且液压系统铭牌信息正确。6.14 气动系统 气动系统应符合GB/T 79322017的有关规定。确保气动系统没有泄漏及相关危险隐患，气压正常，具有调整功能且防超压功能，确认压力保险装置调整到

16、出厂范围。6.15 润滑系统 润滑系统应符合GB/T 65762002的有关规定。确保油位计位置正确，油量及油品符合要求，并具有明显可识别可靠标识。油路应畅通，无阻塞，不应有渗漏。6.16 切削冷却系统 切削冷却系统应避免冷却液、切屑飞溅造成的滑倒、伤人等危险；机床应尽可能容纳和有效回收冷却液；固定冷却液喷嘴的装置，应能方便、安全、可靠地固定在所需的位置上；冷却液开关或流量控制器的位置应确保调整时操作者的安全。7 试验方法 7.1 安全防护 目测，按GB 157602004中5.5、5.6和6.3以及GB 185682001规定检验。T/ZZB 12842019 6 7.2 空运转噪声 按GB

17、/T 17421.5的测试方法检测，应符合6.2的要求。7.3 加工和装配质量 通过视检方法进行检验。7.4 外观质量 通过视检方法进行检验。7.5 机床的空运转试验 7.5.1 温度及温升试验 机床主运动机构应从最低转速起依次运转（无级变速机构作低、中、高运转），每级转速的运转时间不少于2 min。在最高转速运转的时间应不少于1 h，使主轴轴承达到稳定温度，并应符合6.5.1的要求。7.5.2 主运动和进给运动检验 主运动及进给运动应按照下述方法试验：a)对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，分别用低、中、高速进给速度和快速进给空运转试验，目测其运动是否平稳可靠、高速无振动、低速无明显爬行现象

18、；b)按照 GB/T 18400.62001 的要求方法进行检验。7.5.3 机床手动功能试验 机床用按键、开关或人工操纵，试验方法和要求见表4。检验机床的主要参数（行程、转速、快移速度、主轴头部型式和尺寸等）应与设计文件、使用说明书、产品铭牌等相符合。7.5.4 机床的数控功能要求 机床用数控程序操作，试验方法和要求见表4。还应用数控程序操作对机床所具备的坐标联动、坐标选择、机械锁定、定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、气动润滑系统的起动、停止等数控功能进行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。7.5.5

19、 机床振动 按照GB/T 167681997的要求在主轴箱上进行检验,应符合6.5.5的要求。T/ZZB 12842019 7 表4 机床功能的试验方法和要求 项目 试验方法和要求 主轴 拉刀、松刀 对主轴连续进行不少于 5 次的拉刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。正、反转及停止 用中速连续对主轴进行 10 次正反转的启动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。转速 无级变速的主轴至少应在中低高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。直线坐标轴、回转坐标轴 起动、停止 对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各

20、 10 次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。变速 对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于 10 种的变速操作试验，动作应灵活可靠。分 度 回 转工作台 分度、定位 对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行 10 次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、准确。托板 交换 对托板连续进行 10 次的交换试验，动作应灵活、可靠。刀库、机械手 换刀 对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规

21、定。指示灯、控制按钮 空运转试验 对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、纸带阅读机、数据输出输入设备和风扇等进行空运转试验，动作应灵活可靠。安全、保险 可靠性要求 对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能必须可靠，动作应灵活、准确。液压、润滑、冷却系统 密封 对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠；各系统不得渗漏。附属装置 对机床的各附属装置工作应灵活、可靠。7.6 整机连续空运转试验 机床应符合7.6.3和7.6.4的要求后,才可以作空运转试验。连续空运转程序中应包括下列内容:a)主轴速度应包括低、中、高在内的 5 种以上正转、反转、停止

22、和定位；b)进给速度应把各坐标上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接近全程的范围内运行。并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运行时间不少于每个循环程序所用时间的 10%；c)刀库中各刀位上的刀具不少于 2 次的自动交换；d)分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位不少于 2 个循环；e)各种托板不少于 5 次的自动交换；f)各联动坐标的联动运行；g)各循环程序间的暂停时间不应超过 0.5 min。7.7 负荷试验 T/ZZB 12842019 8 按照JB/T 88012017中第8章和GB/T 90612006中的4.7规定试验：a)

23、机床承载工件最大重量的运转试验按照 JB/T 88012017 的 8.2 的规定进行；b)机床主传动系统最大扭矩试验采用铣削或镗削方式，按照JB/T 88012017的8.3的规定进行；c)机床最大切削抗力的试验采用铣削或钻削方式，按照 JB/T 88012017 的 8.4 的规定进行；d)机床主传动系统最大功率的试验采用铣削方式，按照 JB/T 88012017 的 8.5 的规定进行。按照GB/T 90612006的规定，用切削测力计进行测量时，扭矩按式（1）计算；用功率表（或电流表和电压表）、转速表测量时，扭矩按式（2）计算，切削抗力的主分力按式（3）计算，按主分力和刀具角度确定机床

24、的切削抗力。（1）（2）（3）式中：T扭矩，单位为牛米（N.m）；F切削抗力的主分力 式（1）中的F为用切削测力计测量的切削抗力，单位为牛（N）；P切削时电动机的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）；P0机床装有工件时的空运转功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）；r刀具的切削半径，单位为米（m）；n主轴转速，单位为转每分（r/min）。7.8 最小设定单位进给试验 机床最小设定单位试验包括线性和回转轴线两种时，应分别进行试验。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验时可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿条件下进行。机床最小设定单位试验应符合JB/

25、T 88012017中第9章要求。7.9 原点返回误差试验 原点返回试验包括线性和回转轴线，应分别进行试验。试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验时可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿条件下进行。原点返回试验应符合JB/T 88012017中第10章要求。7.10 精度检验 7.10.1 几何精度检验 几何精度检验按GB/T 18400.12010的规定进行。7.10.2 定位精度检验 定位精度检验按GB/T 18400.4的规定进行。7.10.3 工作精度检验 工件精度检验按GB/T 18400.7的规定进行。7.11 电气安全 T/ZZB 12842019 9 电气安全应

26、作下述试验或检查：a)保护接地电阻检查应按 GB 5226.12008 中 18.2 的试验 1 进行，应符合 6.12 中 a)的要求；b)绝缘电阻试验应按 GB 5226.12008 中 18.3 进行，应符合 6.12 中 b)的要求；c)耐压试验应按 GB 5226.12008 中 18.4 进行,应符合 6.12 中 c)的要求；d)联锁保护检查应按 GB 5226.12008 中 9.3 的要求进行；e)目测，带电部位应有警示标志，按 GB 5226.12008 中 16.2 的要求；f)目测，插头/插座组合应符合 GB 5226.12008 中 13.4.5 的要求。7.12 控

27、制系统 按GB 5226.12008中第9、10、11章和GB 157602004中5.4，以及GB/T 26220规定检验。7.13 液压系统 通过检查图样、视检、功能试验等方法进行检验。7.14 气动系统 通过检查图样、视检、功能试验等方法进行检验。7.15 润滑系统 通过视检方法进行检验。7.16 切削冷却系统 通过视检方法进行检验。8 检验规则 8.1 检验分类 产品检验分为出厂检验和型式检验。8.2 出厂检验 8.2.1 产品出厂检验项目，见表 5。表5 检验项目 序号 检验项目 技术要求 试验方法 出厂检验 型式检验 1 安全防护 6.1 7.1 2 空运转噪声 6.2 7.2-3

28、 加工和装配质量 6.3 7.3 4 外观质量 6.4 7.4 5 性能 6.5 7.5 6 空运转试验 6.6 7.6 7 负荷试验 6.7 7.7-8 最小设定单位 6.8 7.8-T/ZZB 12842019 10 表5(续)序号 检验项目 技术要求 试验方法 出厂检验 型式检验 9 原点返回误差 6.9 7.9-10 精度检验 6.10 7.10 11 电气安全 6.11 7.11 d)、e)、f)三项检测 12 控制系统 6.12 7.12-13 液压系统 6.13 7.13-14 气动系统 6.14 7.14-15 润滑系统 6.15 7.15-16 切削冷却系统 6.16 7.1

29、6-注：“”为检验项目，“-”为不检验项目。8.2.2 出厂检验应在每台上进行。某些机床需要安装在整个生产线上才能进行检验，或检验时需专用毛坯时，经用户同意也可在机床使用处检验。8.3 型式检验 8.3.1 型式试验为机床检验要求中的所有项目。8.3.2 属于下列情形之一，应进行型式试验：a)新产品试制、定型鉴定；b)机床结构性能较基型有重大改动时；c)产品停产后，再恢复生产时；d)国家质量监督抽查（必要时）。8.4 判定依据 8.4.1 出厂检验有一项不合格，即为不合格。8.4.2 型式试验按下二项中选取一项为判定依据：a)如果是 8.3.2 条规定的 a)、b)、c)情形之一时，型式试验所

30、需检验项目中有一项不合格，即为不合格；b)如果是 8.3.2 条规定的 d)情形时,应按国家质量监督抽查机构制定的评定规则判定。9 标志、随机文件及附件、包装、运输、贮存 9.1 标志 9.1.1 产品应在明显位置固定产品铭牌。铭牌的形式和尺寸应符合 GB/T 13306 标准的规定，并注明以下内容：a)制造单位名称；b)产品商标；c)产品名称和型号；d)制造年月或出厂编号。9.1.2 产品的各种管线、接插件接口应标识清楚、规范。9.1.3 产品的各种警示标牌齐全、规范，符合相应标准要求。T/ZZB 12842019 11 9.2 随机文件及附件 9.2.1 随机文件 机床发运时，应随机附有以

31、下文件：a)机床出厂合格证；b)机床使用说明书；c)装箱单。9.2.2 附件 应随机供应下列附件：a)调整垫铁 1 套；b)专用调整工具 1 套。扩大机床性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。9.3 包装 9.3.1 机床包装应符合 JB/T 83562016 的有关要求。9.3.2 包装前应将机床清理干净，涂防锈油脂。9.3.3 包装前应将机床可动零部件移到产品平衡位置后固定。9.3.4 每台产品应附使用说明书、合格证明书、装箱单。9.3.5 包装箱外表面应刷标志，标志内容应符合 JB/T 83562016 中 5 的有关要求。9.3.6 包装储运图示标志（位置、防水、起吊位置、重心等）应

32、按 GB/T 191 的有关要求。9.4 贮存 机床应贮存在干燥、通风良好的仓库内，存放在平整的地面上，防止变形和锈蚀。9.5 运输 采用安全可靠的运输工具运输，运输中应避免包装箱移动和碰撞。10 质量承诺 10.1 在使用说明书规定的使用条件下，包修期为出厂日期起 18 个月，在包修期内提供免费维保服务。10.2 提供机床使用培训服务。10.3 提供加工工艺设计、夹具设计、刀具选用的指导服务。10.4 24 小时内响应用户诉求。T/ZZB 12842019 12 A 附 录 A（规范性附录）机床几何精度检验项目及检验方法 A.1 概述 本部分参考了GB/T 18400.12010。在本部分中

33、所未规定的检测方法、检测条件等按GB/T 18400.12010的规定进行。A.2 线性运动的直线度 检验项目 X 轴线运动的直线度 a)在 XY 垂直平面内 b)在 ZX 水平面内 G1 简图 公差 a)和 b)X500：0.006 500X800：0.008 800X1250：0.010 1250X2000：0.012 局部公差：任意 300 测量长为 0.005 检验工具 a）平尺 指示器或光学方法 b）平尺 指示器或钢丝和显微镜或光学方法 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.2.1.1；5.2.3；5.2.3.1.2；5.2.3.2.1；和 5.2.3.3

34、.1）对所有结构型式的机床，平尺或钢丝或直线度反射器都应置于工作台上，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴上，否则检验工具应装在机床的主轴上。测量线应尽可能靠近工作台的中央。T/ZZB 12842019 13 检验项目 Z 轴线运动的直线度 a)在 YZ 垂直平面内；b)在 ZX 水平面内。G2 简图 公差 a）和 b)Z500：0.006 500Z800：0.008 800Z1250：0.010 1250Z2000：0.012 局部公差：任意 300 测量长为 0.005 检验工具 a)平尺 指示器或光学方法 b)平尺 指示器或钢丝和显微镜或光学方法 检验方法（参照 GB/T 1

35、7421.11998 的有关条文：5.2.1.1；5.2.3；5.2.3.1.2；5.2.3.2.1；和 5.2.3.3.1）对所有结构型式的机床，平尺或钢丝或直线度反射器都应置于工作台上，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴上，否则检验工具应装在机床的主轴上。测量线应尽可能靠近工作台的中央。T/ZZB 12842019 14 检验项目 Y 轴线运动的直线度 a)在 XY 垂直平面内；b)在 YZ 垂直平面内。G3 简图 公差 a）和 b)Y500：0.006 500Y800：0.008 800Y1250：0.010 1250Y2000：0.012 局部公差：任意 300 测量长为

36、 0.005 检验工具 角尺和指示器或钢丝和显微镜或光学方法 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.2.1.1；5.2.3；5.2.3.1.2；5.2.3.2.1；和 5.2.3.3.1）对所有结构型式的机床，角尺或钢丝或直线度反射器都应置于工作台中央，如主轴能锁紧，则指示器或显微镜或干涉仪可装在主轴上，否则检验工具应装在机床的主轴箱上。T/ZZB 12842019 15 A.3 线性运动的角度偏差 检验项目 X 轴线运动的角度偏差：a)在垂直于主轴轴线的 XY 垂直平面内（俯仰）；b)在 ZX 水平面内（偏摆）；c)在平行于主轴轴线的 YZ 垂直平面内（倾斜）。G

37、4 简图 公差 a）、b)和 c）0.040/1000 检验工具 a)精密水平仪或光学角度偏差测量工具 b)光学角度偏差测量工具 c)精密水平仪 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.2.3.1.3；5.2.3.2.2；5.2.3.3.2）检验工具应置于运动部件上：a)(俯仰)纵向；b）（偏摆）水平；c）（倾斜）横向。当 Z 轴线运动引起主轴箱和工件夹持工作台同时产生角运动时，这种角运动应分别测量并给予标明。在这种情况下，当使用水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件（主轴箱或工件夹持工作台）上。应沿行程至少在等距离的 5 个位置进行检验，在每个位置的两个运动

38、方向测取读数，最大与最小读数的差值应不超过公差。T/ZZB 12842019 16 检验项目 Z 轴线运动的角度偏差：a)在平行于主轴轴线的 YZ 垂直平面内（俯仰）；b)在 ZX 水平面内（偏摆）；c)在垂直于主轴轴线的 XY 垂直平面内（倾斜）。G5 简图 公差 a）、b)和 c）0.040/1000 检验工具 a)精密水平仪或光学角度偏差测量工具 b)光学角度偏差测量工具 c)精密水平仪 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.2.3.1.3；5.2.3.2.2；5.2.3.3.2）检验工具应置于运动部件上：a)(俯仰)纵向；b）（偏摆）水平；c）（倾斜）横向。

39、当 Z 轴线运动引起主轴箱和工件夹持工作台同时产生角运动时，这种角运动应分别测量并给予标明。在这种情况下，当使用水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的运动部件（主轴箱或工件夹持工作台）上。应沿行程至少在等距离的 5 个位置进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不超过公差。T/ZZB 12842019 17 检验项目 Y 轴线运动的角度偏差：a)在平行于主轴轴线的 YZ 垂直平面内；b)在垂直于主轴轴线的 XY 垂直平面内；c)在 ZX 水平面内。G6 简图 公差 a）、b)和 c）0.040/1000 检验工具 a)和 b）：精密水平仪或光学角度偏差测量工具 c）：圆

40、柱形角尺，精密水平仪和指示器或精密量块和指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.2.3.1.3；5.2.3.2.2；5.2.3.3.2）检验工具应置于运动部件上：a)(俯仰)纵向；b）（偏摆）水平。当 Y 轴线运动引起主轴箱和工件夹持工作台同时产生角运动时，这种角运动应分别测量并给予标明。在这种情况下，当使用水平仪测量时，基准水平仪应置于机床的非运动部件（主轴箱或工件夹持工作台）上。对于 c）（倾斜）：将圆柱形角尺近似平行于 Y 轴线放置在工作台上，使装在专用支架上的指示器的测头触及角尺。记录指示器的读数并在角尺的相应高度上做出标记。应沿行程至少在等距离的 5

41、 个位置进行检验，在每个位置的两个运动方向测取读数，最大与最小读数的差值应不超过公差。T/ZZB 12842019 18 A.4 线性运动间的垂直度 检验项目 Y 轴线运动和 X 轴线运动间的垂直度 G7 简图 步骤 1)步骤 2)公差 0.012/500 检验工具 平尺或平板、角尺和指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.5.2.2.4）检验工具应置于运动部件上：步骤 1）平尺或平板应平行于 X 轴线放置。步骤 2）应通过直立在平尺或平板上的角尺检查 Y 轴线。如主轴能锁紧，则指示器装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。应记录角度 的值（小于、等于或大

42、于 90），用于参考和可能进行的修正。T/ZZB 12842019 19 检验项目 Y 轴线运动和 Z 轴线运动间的垂直度 G8 简图 步骤 1)步骤 2)公差 0.012/500 检验工具 平尺或平板、角尺和指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.5.2.2.4）检验工具应置于运动部件上：步骤 1）平尺或平板应平行于 Z 轴线放置。步骤 2）应通过直立在平尺或平板上的角尺检查 Y 轴线。如主轴能锁紧，则指示器装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。应记录角度 的值（小于、等于或大于 90），用于参考和可能进行的修正。T/ZZB 12842019 20 检

43、验项目 Z 轴线运动和 X 轴线运动间的垂直度 G9 简图 步骤 1)步骤 2)公差 0.012/500 检验工具 平尺或平板、角尺和指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.5.2.2.4）检验工具应置于运动部件上：步骤 1）平尺或平板应平行于 X 轴线（或 Z 轴线）放置。步骤 2）应通过放置在工作台上并一边紧靠平尺的角尺检查 Z 轴线(或 X 轴线)。也可以不用平尺来进行本检验，将角尺的一边平行一条轴线，在角尺的另一边上检查第二条轴线。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。应记录角度 的值（小于、等于或大于 90），用于参考和

44、可能进行的修正。T/ZZB 12842019 21 A.5 主轴 检验项目 主轴的周期性轴向窜动 G10 简图 公差 0.003 检验工具 指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.6.2.1.1 和 5.6.2.2.2）应在机床的所有工作主轴上进行检验。T/ZZB 12842019 22 检验项目 主轴锥孔的径向跳动：a）靠近主轴端部；b）距主轴端部 300 处。G11 简图 公差 整体主轴：a）0.005 b）0.010 检验工具 检验棒和指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.6.1.1.4 和 5.6.1.2.3）应在机

45、床的所有工作主轴上进行检验。根据 GB/T 17421.11998 中 5.6.1.1.4 的注，应至少旋转两整圈进行检验。T/ZZB 12842019 23 检验项目 主轴轴线和 Z 轴线运动间的平行度:a)在 YZ 垂直平面内；b)在 ZX 水平面内。G12 简图 公差 a）0.010 b）0.008 在 300 测量长度上为 0.012 检验工具 检验棒和指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.4.1.2.1 和 5.4.2.2.3）X 轴线置于行程的中间位置。对于 a）：如果可能，Y 轴线锁紧。对于 b）：如果可能，X 轴线锁紧。T/ZZB 12842

46、019 24 检验项目 主轴轴线和 X 轴线运动间的垂直度 G13 简图 公差 0.010/300 300 为两测点间的距离 检验工具 平尺、专用支架、指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.5.1.2.1；5.5.1.2.3.2 和 5.5.1.2.4）如果可能，Y 轴线和 Z 轴线锁紧。平尺应平行于 X 轴线放置 此垂直度偏差也能从检验项目 G9 和 G12b）推出，其相关偏差之和不超过这里所示的公差。应记录角度 的值（小于、等于或大于 90），用于参考和可能进行的修正。T/ZZB 12842019 25 检验项目 主轴轴线和 Y 轴线运动间的垂直度 G1

47、4 简图 公差 0.012/300 300 为两测点间的距离 检验工具 平尺、专用支架、指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.5.1.2.1；5.5.1.2.3.2 和 5.5.1.2.4）如果可能，Z 轴线锁紧。角尺测量边应平行于 Y 轴线放置，或在测量中应考虑该平行度偏差。此垂直度偏差也能从检验项目 G8 和 G12b）推出，其相关偏差之和不超过这里所示的公差。应记录角度 的值（小于、等于或大于 90），用于参考和可能进行的修正。T/ZZB 12842019 26 A.6 工作台或托板 检验项目 工作台面的平面度 G15 简图 公差 L500：0.015

48、 500L800：0.020 800L1250：0.025 L-工作台或托板的较短边的长度。工作台面不应中凸。局部公差：在任意 300 测量长度上为 0.010（不应中凸）检验工具 精密水平仪或平尺、量块、指示器或光学方法 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.3.2.2；5.3.2.3 和 5.3.2.4）X 轴线和 Z 轴线置于其行程的中间位置。工作台面的平面度应检查两次，一次回转工作台锁紧，一次不锁紧（如适用的话），两次测定的偏差均应符合公差要求。T/ZZB 12842019 27 检验项目 在互成 90 的四个回转位置处工作台面和 X 轴线运动间的平行度 G

49、16 简图 公差 X500：0.012 500X800：0.016 800X1250：0.020 1250X2000：0.025 检验工具 平尺、量块、指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.4.2.2.1 和 5.4.2.2.2）如果可能，Y 轴线锁紧 指示器测头近似地置于刀具的工作位置，可在平行于工作台面放置的平尺寸上进行测量。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。T/ZZB 12842019 28 检验项目 在互成 90 的四个回转位置处工作台面和 Z 轴线运动间的平行度。G17 简图 公差 Z500：0.012 500Z8

50、00：0.016 800Z1250：0.020 1250Z2000：0.025 检验工具 平尺、量块、指示器 检验方法（参照 GB/T 17421.11998 的有关条文：5.4.2.2.1 和 5.4.2.2.2）如果可能，Y 轴线锁紧 指示器测头近似地置于刀具的工作位置，可在平行于工作台面放置的平尺寸上进行测量。如主轴能锁紧，则指示器可装在主轴上，否则指示器应装在机床的主轴箱上。T/ZZB 12842019 29 检验项目 在互成 90 的四个回转位置处工作台面和 Y 轴线运动间的垂直度：a)在垂直于主轴轴线的 XY 垂直平面内；b)在平行于主轴轴线的 YZ 垂直平面内。G18 简图 公差