汽车总装线的配置问题解析.pdf

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1、“汽车总装线的配置”问题解析 摘要：近年来，我国的汽车行业发展迅速，汽车生产过程跨越多个生产车间、经历多个生产工艺，因而在实际生产中，汽车总装线的配置顺序极其复杂，针对汽车混流生产计划的调度方法研究显得尤为重要，本文系统论述了汽车总装线的配置问题。关键词：汽车总装线；装配流程；配置安排 引言 与其他行业相比，汽车物流更加专业、复杂，涉及诸多内容，在当前的汽车生产过程之中，一条配装线上，常常会混合多个平台、多种配置的车辆。从轿车的生产来看，装配中所需的零部件超过了 2000 种，涉及的工序更是高达上万，若对生产线旁物流的协调不到位，很容易导致零部件大量堆积，基于此，本人以A 汽车企业为例，针对汽

2、车总装线零部件仓储效率的优化方式提出自己的看法。1 装配要求 由于工艺流程的制约和质量控制的需要以及降低成本的考虑，总装和喷涂作业对经过生产线的车辆型号有多种要求：1）每天白班和晚班都是按照先1 后2 的品牌顺序，装配当天两种品牌各一半数量的汽车如 9 月 17 日需装配的和2 的汽车分别为 364 和 96 辆，则该日每班首先装配 182 辆1 汽车，随后装配 48 辆2 汽车2）四驱汽车连续装配数量不得超过 2 辆，两批四驱汽车之间间隔的两驱汽车的数量至少是 10 辆；柴油汽车连续装配数量不得超过 2 辆，两批柴油汽车之间间隔的汽油汽车的数量至少 10 辆.若间隔数量无法满足要求，仍希望间

3、隔数量越多越好间隔数量在 59 辆仍是可以接受的，但代价很高3）同一品牌下相同配置车辆尽量连续，减少不同配置车辆之间的切换次数4）对于颜色有如下要求：蓝、黄、红 3 种颜色汽车的喷涂只能在1 线上进行，金色汽车的喷涂只能在2 线上进行，其他颜色汽车的喷涂可以在1 和2 任意一条喷涂线上进行除黑、白两种颜色外，在同一条喷涂线上，同种颜色的汽车应尽量连续喷涂作业。喷涂线上不同颜色汽车之间的切换次数尽可能少，特别地，黑色汽车与其他颜色的汽车之间的切换代价很高不同颜色汽车在总装线上排列时的具体要求如下：（）黑色汽车连续排列的数量在 5070 辆之间，两批黑色汽车在总装线上需间隔至少 20 辆；（）白色

4、汽车可以连续排列，也可以与颜色为蓝或棕的汽车间隔排列；（）颜色为黄或红的汽车必须与颜色为银、灰、棕、金中的一种颜色的汽车间隔排列；（）蓝色汽车必须与白色汽车间隔排列；（）金色汽车要求与颜色为黄或红的汽车间隔排列；若无法满足要求，也可以与颜色为灰、棕、银中的一种颜色的汽车间隔排列；（）颜色为灰或银的汽车可以连续排列，也可以与颜色为黄、红、金中的一种颜色的汽车间隔排列；（）棕色汽车可以连续排列，也可以与颜色为黄、红、金、白中的一种颜色的汽车间隔排列；（）关于其他颜色的搭配，遵循“没有允许即为禁止”的原则由于该公司的生产线 24 小时不间断作业，以上总装线和喷涂线的各项要求对相邻班次（包括当日晚班与

5、次日白班）的车辆同样适用。2 汽车总装线零部件物流供应 汽车总装线零部件的物流供应会直接影响汽车企业的产能，在不增加成本的基础下提高供应能力。目前，汽车总装线的零部件物流供应包括“订单制定”、“货物运送”、“货物接收”、“货物仓储”、“总装车间零部件供应”几个内容，为了提高物流供应链效率，需要找出上述几个环节的问题，并采取有序的优化措施。以 A汽车企业为例，其总装线零部件物流供应上，存在几个问题：在订单制定环节，难以对调整后的计划单做出反馈，导致零部件出现积压问题，加上计划不够全面，部分零部件在消耗完毕后，未及时运送至现场，拖延了工期。在货物运送上，依然由企业物流部门负责，没有与其他物流公司合

6、作，运送效率不高。在货物接收、货物仓储上，存在取包装不规范的问题，由于存储区设置不科学，后到零部件会设置在前方位置，为了生产的便利，操作员一般都会先拿后入库的零部件，导致先入库的大量零部件积压，甚至由于保存不当、未及时使用，出现损坏问题。加上货物摆放混乱、零部件入库取件方面的种种问题，给后续的盘点工作带来了困难。此外，当前的计算机软件系统无法满足汽车总装线零部件仓储要求，计算机系统相对滞后，往往将工作区域划分为不同模块，模块中会显示出工作区域情况，但是由于显示不同步，影响了管理人员的查看和问题解决。在人为处理上，也存在种种问题。目前，A 汽车企业采用的是订单式生产模式，在收到经销商的订单后，才

7、着手生产，部分滞销车型由于购买用户少，长时间不生产，那么相应车型的零部件就会长时间积压。在仓储区域，也存在空间浪费问题。3 汽车总装线零部件仓储效率优化方法 仓储系统的设计。在仓储设计方案上，根据零部件数量、大小来安排存储方式，对于大体积零部件，应用自动化立体式仓储法，应用联合编号法来优化，根据零部件出库频率来设置，对堆垛机行走路径进行优化后，采用与之相符的复合作业形式，提高零部件入库效率。对于小体积零部件，存储在看板区中，根据每日的出库记录，统计数据，对于使用较多的零部件，设置在靠近集货位置，对于使用频率不高的零部件，设置在离低频捡货货道周围较远的区域。对于较重、形状不规则的大件货物，将其设

8、置在整齐码放区，分类方式上应用 ABC 分类法，做到合理、分区存放。仓储供应链系统的优化。仓储管理的质量对于汽车总装线的顺利运行有直接影响，为了保证零部件入库的准确性，需要根据物流工作情况，引入适宜的供应链管理系统，基于此，需要借助无线射频识别、条码物流信息技术。在条码物流信息技术上，条码中包含了零部件包装的各项信息，如物料号、体积、数量、批号、索引、批次等，按照条码信息将其存储在相关区域。对于折叠盒、折叠箱，以其他载具来进行装库。并按照仓储要求设置计算机存贮系统，系统中不仅具备仓储管理功能，还能对自动化设备进行管理、控制，系统管理更加精确、经济。集中配送的应用。为了优化仓储效率，需要遵循“高

9、效性”、“便利化”的原则，保证零部件放置位置的一致性，便于后续的取得，减少动作上的浪费，保证安装部位的集中性，做到“无转身”、“无步行”、“无选择，推行集中配送系统。在车辆 PBS 排序点中，采集车辆信息，将其发送至集中拣货区，根据清单来配料，应用 AGV 自动化输送系统来运送物料，应用集中配送的方式，减少取料时间，解决了由于人为操作引起的漏装、出错问题，提高线体开动率，缩短线体宽度，实现了生产线装配区域的可视化、开放性，为仓储管理工作提供了便利。结束语 综上所述，汽车企业属于资金、技术密集型产业，在如今我国汽车保有量的增加下，对于汽车生产企业的生产效率、质量也提出了更高要求，优化汽车总装线零部件仓储优化效率，能够提高仓储管理质量，解决传统仓储工作中存在的种种问题。对于汽车总装线零部件仓储效率的优化，需要综合考虑到多种因素，应用现代化管理技术和 ABC 管理方法，建立科学的供应链管理模式，满足生产多样化要求，促进汽车企业扩大产能，提高自身的国际与国内影响力。参考文献 1宋少忠，孔繁森，王利芳，郭淑馨.应用鲍摩法规划汽车零部件制造业集配中心选址J.工业工程.2012（03）.2王彧.集配商运作模式的供应链多阶响应周期模型J.中南财经政法大学学报.2009（02）.3陈靖，吴一帆.考虑有限车辆载运能力的生鲜品集配策略研究J.管理学报.2018（09）.