质量管理五大工具PPAP.pdf

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1、ppap 生产件批准程序(Production part approval process)的简称.ppap 生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做 ppap 文件及首件，只有当 ppap 文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。ppap 是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。是主要目的是观察供应商能否按照规定的节拍提供满足客户要求的产品.ppap 生产件批准程序 一.目的：为规范公司生产件批准程序，确保满足顾客要求，制订本程序。二.范围：本程序适用

2、于公司生产件批准的各项活动。三.权责：3.1 项目策划小组：负责制定生产件批准（以下简称“PPAP”）计划。3.2 营销部：负责联络顾客并了解其对生产件批准的要求。3.3 各相关部门：负责按照 PPAP 计划提供所需资料或样品。3.4 工程部：负责收集、整理和保存 PPAP 文件和资料。四.流程图：无 五.工作程序：5.1 在下列情况下，必须在首批产品发运前向顾客产品批准部门提交PPAP 批准文件，除非顾客负责产品批准的部门放弃此项要求：a.新产品或零件；b.对以前提交产品或零件不符合项进行纠正时；c.关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范或材料方面的工程更改。必要时，须评审和更新 PPA

3、P 文件中所有适用的栏目，以反映生产过程的情况。PPAP 文件中必须注明包含顾客负责产品批准部门准予放弃人员的姓名和日期。5.2 下列任何设计和过程更改通知须提交给顾客产品批准部门（顾客可能因此会决定要求提交 PPAP 批准）：a.和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的结构或材料；b.使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具、模型等，包括附加的或可替换用的工装；c.对现有工装及设备进行翻新或重新布置之后进行生产；d.把工装或设备转移到其它生产场所或新增的生产场所进行生产；e.分承包方对零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、形状、功能、耐久性能要求；f.工

4、装在停止批量生产 12 个月或更长时间后重新投入生产；g.涉及由内部制造或由分承包方制造的生产零件有关的产品或过程更改。这些零件会影响到销售产品的装配、形状、功能、性能和/或耐久性。另外，在提交顾客之前，公司必须就分承包方提出的任何申请，先达成一致。h.试验/检验方法的更改-新技术的采用(不影响接受准则)。5.3 由营销部负责与顾客联系生产件批准事宜。当顾客对生产件批准要求时，营销部将顾客的生产件批准程序及有关规定提交给项目策划小组（若顾客未有要求时，公司执行 PPAP 手册第三等级），由项目策划小组制定PPAP 计划表，经总经理批准后，将具体任务分配给各相关部门。该计划应包括任务的执行部门、

5、项目负责人、完成期限。5.4 各职能部门按 PPAP 计划完成相关任务。5.5 各职能部门对所提供的技术资料或实样的正确性负责，并交工程部汇总。5.6 营销部负责与顾客联系，并确定 PPAP 相关资料、实样和提交时间等要求的提交顺序。5.7 生产件被顾客批准后，本公司应确保其生产条件和工艺与生产件一致。5.8 工程部应收集和整理本公司生产件批准的文件和资料（PPAP 文件包），并存档。存档期限的最低求是产品在用期加一个日历年（必要时，可要求顾客提供），除非顾客另有特殊要求。5.9 分承包方的生产件批淮：5.9.1 对为本公司提供材料、零部件及协作加工的分承包方执行生产件批准。5.9.2 分承包

6、方应向本公司提交生产件样品、尺寸结果、材料试验结果、性能试验结果(适用时)、零件提交保证书。5.9.3 对分承包方生产件的批准，由营销部会同工程部、品保部进行。六.参考文件与附件：6.1 PPAP 手册 七.相关记录：7.1 PPAP 计划表（QB-01）7.2 PPAP 文件包（共 19 份表单）PPAP PPAP 百科名片 生产件批准程序(PPAP)规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。PPAP 的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。B 适用范围 PPAP

7、的全文翻译：Production part approval process。PPAP 必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。对于散装材料，除非顾客要求，PPAP 可不作要求。编辑本段 C 条文解释 本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。第一部分 I.1 总则 针对如下情况，供应商必须获得顾客产品批准部门的完全批准。1 新零件或产品（

8、以前从未提供给顾客的特殊零件、材料或颜色）。2 对以前提交零件的不符合之处进行了纠正。3 由于设计记录、技术规范或材料方面的工程更改所引起的产品更改。4 第 I.3 节要求的任何一种情况。I.2 PPAP 的过程要求 I.2.1 生产件：用于 PPAP 的产品必须取自有效的生产过程。所谓有效的生产过程：l 一小时至八小时的生产。l 且至少为 300 件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。l 使用与生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作工进行生产。l 每一独立生产过程制造的零件，如相同的装配线和或工作单元、多腔冲模、铸模、工装及仿形模的每一腔位的零件都必须进行测量，并对代表性的零

9、件进行试验。I.2.2 PPAP 要求 l 供应商必须满足所有规定要求，如设计记录、规范，对于散装材料，还需要有散装材料要求的审核清单。l 任何不符合要求的检测结果都会成为供应商不得提交零件、文件和或记录的理由。l PPAP 的检验和试验必须由有资格的实验室完成。所使用的商业性独立的实验室必须是获得认可的实验室机构。l 供应商委托商业性实验室做试验时，必须用带有实验室名称的报告格式或是采用正规的实验室报告提交试验结果。报告中必须填写清楚实验室名称、试验日期、试验所采用的标准。对任何试验结果只笼统性地描述其符合性是不可接受的。l 无论零件的提交等级如何，供应商必须对每个零件或同族零件保存相应的记

10、录。这些记录必须在零件的 PPAP 文件中列出，或在该类文件中有所说明，并随时备查。l 供应商若想获得例外或偏离 PPAP 要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。I.2.2.1 设计记录 供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。注：无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。I.2.2.2 授权工程更改文件 针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。I.2.2.3 要求的工程批准 在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。I.2.2.4 设计失效模式及后果

11、分析(设计 FMEA)如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFEMA）。I.2.2.5 过程流程图 供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。I.2.2.6 过程失效模式及后果分析(过程 FMEA)供应商必须遵循 QS-9000 第三版要求进行过程 FEMA 的分析。I.2.2.7 尺寸检验结果 l 提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据 l 标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。l 在所测量的零件中指定一件为标准样件。l 在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商

12、名称和零件编号。l 供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。I.2.2.8 材料性能试验结果记录 供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和或性能试验结果记录。I.2.2.8.1 材料试验结果 设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。l 进行试验日期。l 材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。I.2.2.8.2 性能试验结果 当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进

13、行试验试验报告必须标明：l 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。l 还未体现在设计记录的授权工程更改文件。l 进行试验的日期。I.2.2.9 初始过程研究 I.2.2.9.1 总则 l 对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。l 供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。注 1：此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。注 2：工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。在下文中将介绍 CPK 和 PPK 指数。对于某些工序或

14、产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。注 3：初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。注 4：对于可以采用 X-Bar 和 R 图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为 25，含有至少 100 个读数的基础上进行。I.2.2.9.2 质量指数 如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现 CPK-稳定过程的能力指数。的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2 或 S-bar/C4）PPK性能指

15、数。根据总变差估计 值(所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”)短期研究。初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少 100 个个体样本），可以在过程稳定时计算 CPK。对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用 PPK。I.2.2.9.3 初始研究接收准则 供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：结果 说明 指数值1.67 该过程目前满足顾客要求。批准后开始生产并执行控制计划。1.33指数值1.67 该过程目前可接受,但可能还需要一些改进。与顾客联系并评审结果。如果在开始批

16、量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。指数值1.33 该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。评审分析结果请与相关的顾客代表联系。I.2.2.9.4 不稳定过程 根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交 PPAP 前消除引起波动的明显原因。供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP 前提供一份纠正措施计划。I.2.2.9.5 单侧公差或非正态分布的过程 对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。I.2.2.9.6 不符合接收准则时的对策 如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP 提交允许的

17、日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含 100检验的修改的控制计划。持续进行减少变差的努力，直到 PPK 或CPK 达到 1.33 或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。I.2.2.10 测量系统分析研究 供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。I.2.2.11 合格的实验室文件 供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000 第三版，4.10.6 和或 4.10.7 节的证明文件 I.2.2.12 控制计划 供应商必须制订一份控制计划来规定所有过

18、程控制内容，此控制计划必须遵循QS9000 要求 I.2.2.13 零件提交保证书(PSW)圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的 PSW，除非顾客同意采用其他的形式。如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。供应商必须在保证书或附件中的“铸模型腔生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。I.2.2.13.1 零件重量(质量)供应商必须在PSW 上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并

19、精确到小数点后 4 位（0.0000）。重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。为了确定零件重量，供应商必须随机选择 10 个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。I.2.2.14 外观批准报告(AAR)如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品零件一份单独的外观批准报告（AAR）。I.2.2.15 散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的 PPAP)对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。

20、I.2.2.16 生产件样品 供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品。I.2.2.17 标准样品 供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。I.2.2.18 检查辅具 如果顾客提出要求，供应商必须在提交 PPAP 时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如：量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。I.2.2.19 顾客的特殊要求 供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符

21、合的记录。对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。I.3 顾客通知和提交要求 I.3.1 顾客通知 以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。顾客可能因此会决定要求提交 PPAP 批准。1 和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料；2 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；3 在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；4 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5 分供应商对零件、非等效材料、或服务（如：热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性

22、或性能的要求；6 在工装停止批量生产达到或超过 12 个月以后重新启用而生产的产品；7 涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能和或耐久性；8 仅适用于散装材料：l 新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料的新货源；l 在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改；l 在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的 PFMEA 参数以外部分，包括包装）；l 已批准产品的 DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。9 试验/检验方法更改、新技术采用(不影响接受准则）。I.3.2 顾客提交要求 在下列情况下，供应商必须在首批

23、产品发运前提交PPAP 批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。不论顾客是否要求正式提交，供应商必须在需要时对 PPAP 文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况。1 新的零件或产品（例如：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）；2 对以前提交零件的不符合进行纠正；3 关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；4 只对散装材料：对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。I.3.3 顾客不要求通知的情况 在下列情况下不要求通知顾客和提交(如:PSW)。供应商有责任跟踪更改和或改进，并更新任何受到影响的 PPAP文件。注：任何情

24、况下，一旦影响顾客产品的装配性、成型、功能、性能和或耐久性，便要求通知顾客。1 对部件及图纸的更改，内部制造或由分供应商制造，不影响到提供给顾客产品的设计记录；2 工装在同一工厂内移动（用于等效的设备，过程流程不改变，不拆卸工装），或设备在同一工厂内移动（相同的设备、过程流程不改变）；3 设备方面的更改（具有相同的基本技术或方法的相同的过程流程）；4 同样的量具更换；5 重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改；6 导致减少PFMEA 的 RPN 值的更改（过程流程没有更改）；7 只对散装材料：l 对批准产品 DFMEA（配方范围、包装设计）更改；l 对 PFMEA（过程参数）的更改；l

25、 不会严重影响到特殊特性（包括在批准的规范限值内改变目标值点）的更改；l 对批准的商品成分的更改（在化学提纯服务(CAS)系列中CAS 数字没有改变）;l 生产不涉及特殊特性的原材料的分供应商生产现场发生变化;l 不涉及特殊特性的原材料的新货源;l 加严的顾客/销售接受容差限值。I.4 顾客提交要求证明的等级 I.4.1 提交等级 供应商必须按照顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和或记录；等级 1只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级 2向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级 3向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级 4提交保证书和顾客规定

26、的其它要求；等级 5在供应商制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。如果顾客负责产品批准部门没有其它的规定，则供应商必须使用等级 3 作为默认等级，进行全部提交。只供应散装材料的供应商必须使用等级 1 作为默认等级，提交所有散装材料的PPAP 文件，除非顾客负责产品批准部门另有规定。I.4.1 保存/提交要求表 要求 提交等级 等级 1 等级 2 等级 3 等级 4 等级 5 1.可销售产品的设计记录 R S S R 对于专利部件/详细资料 R R R R 对于所有其它部件/详细资料 R S S R 2.工程更改文件，如果有 R S S R 3顾客工程批准，如果要求 R R S

27、R 4设计 FMEA R R S R 5过程流程图解 R R S R 6过程 FMEA R R S R 7尺寸结果 R S S R 8材料、性能试验结果 R S S R 9初始过程研究 R R S R 10测量系统分析研究 R R S R 11具有资格的实验室文件 R S S R 12控制计划 R R S R 13零件提交保证书（PSW）S S S S R 14外观批准报告(AAR)，如 S S S R 果适用 15散装材料要求检查清单 R R R R 16样品产品 R S S R 17标准样品 R R R R 18检查辅具 R R R R 19符合顾客特殊要求的记录 R R S R S 供应

28、商必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件。R 供应商必须在适当的场所保存，顾客代表有要求时应易于得到。供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客提交。I.5 零件提交状态 I.5.1 总则 顾客必须通知供应商关于提交的审批结果。获得生产件批准后，供应商必须保证将来生产继续满足顾客的要求。I.5.2 顾客 PPAP 状态 I.5.2.1 完全批准是指零件满足顾客的所有技术规范和要求。因此，供应商要根据顾客计划部门定货计划按量发运零件。I.5.2.2 临时批准允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料。供应商只有在下列情况，才给予临时批准

29、：已明确了影响生产批准不合格的根本原因；已准备了一份顾客同意的临时批准措施计划。为获得“完全批准”需再次提交。获得临时批准的材料，若到使用截止期或授权发货数量已满时，仍未满足即定改进措施计划，则拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再次发运。散装零件，供应商必须使用“散装材料临时批准”表格。I.5.2.3 拒收是指从生产批次中选取用于提交的样品和文件不符合顾客要求。必须提交更改的产品和文件，并获得批准后，才能批量发运。I.6 记录保存 无论按哪种等级提交，生产零件批准的记录必须保存的时间是零件在用时间再加一个日历年。零件提交保证书的填写 零件资料 1.零件名称 2.顾客零件编号：工程签发的最

30、终零件名称和编号。3.安全/法规项：若零件图上注明为安全/法规项，则选择“是”，否则为“否”。4.工程图样更改等级和批准日期：说明更改的等级和提交日期。5.附加的工程更改：列出所有在图样上没有纳入的，但已在该零件上体现的，并已批准的工程更改。6.图纸编号：规定提交的顾客零件编号的设计记录。7.采购订单代号：依据采购订单填入本代号。8.零件重量：填入用千克表示的零件实际重量，精确到小数点后四位。9.检查辅具代码：如果辅助工具用于尺寸检验，应填入其代号。10.工程更改等级和批准日期。供应商制造厂信息 11 供应商名称和供应商代码：填入在采购订单上指定的制造厂址代码。12 供应商制造厂地址：填入零件

31、生产地的完整的地址。提交信息 13 提交类型：选择提交类型，并在相应的方框上划“”。14 顾客名称：填入公司名称和分部或工作组。15 买方名称：和买方的代码：填入买方名称和代码。16 适用范围：填入年型、车辆名称、或发动机、变速器等。提交原因 17 选择合适的项目，并在相应方框上划“”，在“其他”栏上加注细节说明。要求的提交等级 18 标明由顾客要求的提交等级。提交结果 19 选择合适的项目，并在相应方框上划“”，包括尺寸、材料试验、性能试验、外观评价和统计数据。20 选择合适的项目，并在相应方框上划“”。如果是“否”，应在下面“说明”栏中进行 解释。21 说明：提供关于提交结果的详细说明；适

32、当时，可在附件中进行附加解释。22 在证实了各项结果符合所有顾客要求及顾客所要求的所有文件全部准备妥当后，供应商负责人必须对声明的内容进行签批，并提供职务、电话号码和传真号码。仅供顾客使用 不填。外观件批准报告的填写 1 零件号：零件统一编号。2 图样号：如果与零件号不同，应填写绘有该零件的图样号。3 适用范围：填入使用该零件的车型的代号或其它项目名称。4 零件名称：填写按该零件图样已经完工的零件名称。5 买方代码：填入具体购买此零件的买方代码。6.工程更改水平日期：工程更改水平和本次提交的工种更改日期。7.供应商名称：负责提交的供应商（也适用分供应商）8 制造地点：制造和组装零件的地点。9

33、供应商代码：顾客指定的供应商生产和组装零件的地点的代码。10 提交原因：选择合适项目解释本次提交的原因，在相应的方框上划“”。11 供应商的表面加工资料：列出所有第一层表面加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理以及用来检查的光泽度标准样品。12 表面预处理评价：由顾客所有代表完成(GM 公司不使用)13 颜色标注：填入字母和数字或数字表示颜色的识别号。14 三色数据：对提交的零件，列出与顾客认可的标准样品相比的(色度计)数据。15 标准样品代号：填入字母和数字式的标准识别号（福特汽车公司不使用）。16 标准样品批准日期：填入标准样品批准的日期。17 材料类型：标明第一层表面处理和基底（如：油漆/A

34、BS）。18 材料来源：标明第一层表面抛光和基底的供应商。如：Redspot/DOW 公司。19 颜色评价、色彩、色调、色品度、金属光泽和亮度：由顾客目测。20 颜色供货标志：彩色零件号下标或色号。21 零件交接：由顾客决定（批准拒绝）。22 说明：供应商或顾客的一般说明（任选项）。23 供应商签名、电话号码和日期：供应商证明资料准确并满足所有规定要求。24 顾客代表签名和日期：顾客批准签字。编辑本段 PPAP 产品件批准程序 1、产品件批准程序（PPAP）概述 PPAP的定义和目的 PPAP 适用性 PPAP 过程要求 2、PPAP 的提交 提交要求 概要 顾客通知和提交要求 何时需要提交

35、何时不要求提交 无论是否提交 提交等级 零件提交状态 完全、临时批准 再次提交 PPAP 情况 顾客拒收情况 向顾客提交PPAP证据的五个等级 3、PPAP 过程要求 设计记录的尺寸编号 授权的工程变更文件 IMDS报告样 初始过程研究的性能指数 有资格的实验室 外观件批准报告（AAR）生产件样品与批准样品 检查辅具 顾客设计记录规定的特殊性 和顾客特殊要求的区别 4、记录的保存要求 记录的保存时间 使用记录的包括或引用 PPAP(2012-03-08 21:49:08)生产件批准程序定义了生产件批准的一般要求，包括生产件和散装材料。PPAP 的目的是用来确定组织是否已经正确理解了顾客工程设计

36、记录和规范的所有要求，以及该制造过程是否具有潜力，在实际生产运行中，依报价时的生产节拍，持续生产满足顾客要求的产品。下列情况，组织必须进行 PPAP 的提交：1一种新的零件或产品(即以前未曾提供给某个顾客的某种零件、材料或颜色)。2对以前所提供不符合零件的纠正。3由于设计记录、规范或材料方面的工程变更从而引起产品的改变。用于 PPAP 的产品，必须取自有效的生产。该生产过程必须是 1 小时到 8 小时的量产，且规定的生产数量至少为 300 件连续生产的零件。该有效的生产必须在生产现场使用与量产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作人员。PSW 签署零部件状态要求:1）数据状态：全部冻结，并且是

37、客户认可的图纸（签字/盖章版本）；2）生产图纸：须将客户认可的 3D/2D 图纸转化为生产图，并且处于受控状态；3）法规：“3C”、环保法规件必须按国家法规以及客户要求正确加施“3C”标识，保证文实相符。4）试验情况：对于需要进行 DV/PV 试验的零部件，要求全部完成，并且要求试验合格率达到 100%。5）合格率：零部件合格率必须达到 100%。PSW 签署生产准备要求:在 PSW 签署前，要求供应商必须在量产状态下，按照量产生产节拍，连续生产 100 件或8 小时的情况下，开展初始过程能力调查，保证 PPK 大于 1.67。各供应商需要从以下几个方面进行控制。1）上岗人员要求 2）工装准备

38、要求 3）生产物料准备要求 4）工艺资料要求 5）生产环境要求 6）生产检测要求 PPAP 资料提交要求:等级 3：须向顾客提交保证书及产品样品以及全部的支持数据。适用范围：有关、重特性，且客户认为潜在风险比较大的零部件，或重点控制零部件，重点控制供应商，重要生产方法变更等。PSW 签署结果：完全批准：完全批准是指所有零部件的材料，性能等参数，满足国家，客户所有的工程规范和要求，可以按要求生产和交付产品；拒收：拒收是指根据生产批次提交的产品、文件与之对应的 PPAP 不符合要求，在这种情况下，供应商必须得到纠正，以满足要求。且在量产交付之前，PPAP 提交必须被批准。PPAP 提交要素：（1）

39、可销售产品的设计记录；（2）工程变更文件（提交设计变更商谈与设计变更许可书)；（3）供应商工程批准申请书：（4）供应商生产图纸：指实际指导供应商进行生产的图纸；（5）零部件特殊特性清单；（6）分供方清单（包括原材料、工序委外、标件供应商、其他生产辅料供应商等）；（7）过程流程图：（8）过程失效模式和后果分析（PFEMA）；（9）生产控制计划：（10）测量系统分析（MSA，做产品日常检验需要使用的测量工具，这对定期检定的测量工具，只做重复性和再现性；否则，还需要做偏移和线性等分析）；（11）全尺寸报告或检查成绩表；（12）材料、性能测试结果；（13）外观批准报告；（14）生产件样品：（15）标准

40、样品（只针对封样零件才提交）；（16）符合顾客特殊要求的记录。（17）检具最终验收报告；（18）过程验证计划及报告；（19）初始过程能力研究（SPC，使用 MINITAD 软件进行分析，分析结果截图）；（20）PSW 检查表；（21）零部件提交保证书（PSW）。PPAP 2010-07-24 22:16:39|分类：默认分类|标签：|字号大中小 订阅 1、生产件批准程序（Production Part Approval Process）；2、该程序是在美国质量控制协会（ASQC）汽车部和汽车工业行动集团（AIAG）的主持下，由克莱斯勒、福特和通用汽车公司的质量和零件批准人员制定的。3、制定原因

41、是：过去，克莱斯勒、福特和通用汽车公司各自都有对供方提交生产件用以顾客批准的评审程序（首次样品）。三大汽车公司程序间的差异造成了对供方的额外要求。为了改变这一状况，克莱斯勒、福特和通用汽车公司同意制定统一的程序，并通过 AIAG 发行本程序。负责制定本程序的工作组由福特公司质量部的 Rad Smith 领导。4、一般包括的文件有：零件提交保证书/产品过程流程图/关键特性确定/工序控制明细表/全尺寸检测结果/材料测量结果/性能试验结果/供应商的分供方清单/PPAP 样件标识卡/生产件批准书等；PPAP 文件一般是客户（主机厂）要求提交的资料，目的是考察供应商对客户在产品开发和生产以及供货的过程中

42、是否是否能够达到要求，同时也是对供应商开发能力的一个审核，需要提交的资料包括：PPAP提交申请，psw-零件提交保证书，PFEAM-（生产）潜在失效模式分析，产品特性清单，工装检具清单，生产控制计划，PPAP 提交清单，MSA 测量系统分析，Cpk&Ppk-初始过程能力研究，分供应商材料清单等。PPAP 等级 3 需要提交的 19 份文件:1.可销售产品的设计记录 对于专利部件/详细资料 对于所有其它部件/详细资料 2.工程更改文件,如果有 3.顾客工程批准,如果要求 4.设计 FMEA 5.过程流程图解 6.过程 FMEA 7.尺寸结果 8.材料、性能试验结果 9.初始过程研究 10.测量系

43、统分析研究 11.具有资格的实验室文件 12.控制计划 13.零部件提交保证书(PSW)14.外观批准报告(AAR),如果适用 15.散装材料要求检查清单(仅适用于散装材料的 PPAP)16.样品产品 17.标准样品 18.检查辅具 19.符合顾客特殊要求的记录 PPAP ppap 生产件批准程序(Production part approval process)ppap 生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap 文件及 首件，只有当 ppap 文件全部合格后才能

44、提交；当工程变更后还须提交报告。ppap 是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。目的：確定供方是否已瞭解顧客的工程設計記錄和規範的所有要求。1.PPAP 是一個過程。2.供方要按規定的生產節拍來生產，以滿足顧客要求的產品。3.是否能持續滿足上述要求的潛能。應用範圍：包括所有生產、服務產品和散裝材料的生產件批准的一般要求。1.由顧客需要決定是否執行 PPAP。2.生產材料、生產零件（包括維修零件）、生產散裝材、生產材料的內、外部供應商。3.在第一批產品發運前，要對每種零件進行生產件的審核和批准。4.顧客的特殊說明要與零件批准負責部門聯繫。定義：生產件：在生產現場使用生產工裝、刀具、量具

45、、工藝、材料、操作者、環境和過程參數（如：進刀量/速度/迴圈時間/壓力/溫度）製造的零件。1 生產件批准的零件應取自有效的生產過程 2 有效的生產必須是是 1 小時到 8 小時的生產，且產量至少為 300 件連續生產的部件。散裝材料：沒有具體數量要求。如果要求提供樣品，那麼樣品的選取必須能夠保證代表穩定的加工過程。第部分 總 則.1 總則：以下情況必須經顧客完全批准，必須在第一批生產件發運前進行生產件批准。1.一種新零件或產品。2.對以前不合格之處進行修正提交的零件。3.由於設計規範、技術規範或材料改變所引起產品的變化。4.第.3.1 節要求的任何一種情況.2 生產件批准程式要求.2.1 重要

46、的生產過程 1.批量生產、連續生產 2.（此有效的生產過程是 1 小時到 1 個班）規定的產量至少為 300 件。.2.2 PPAP 要求(第三版：19 項；第二版：14 項)序號 P P A P 要 求 申請等級 1 2 3 4 5 1 設計記錄 R S S R 專利部件/詳細資料 R R R R 其他部件/詳細資料 R S S R 2 授權工程更改的文件 R S S R 3 必要時工程批准(顧客批准)R S S R 4 設計失效模式分析(DFMEA)R S S R 5 過程流程圖 R S S R 6 過程失效模式分析(PFMEA)R R S R 7 尺寸量測結果 測量結果應有 1 件為標準

47、樣品 R S S R 8 材料/性能試驗報告 R S S R 9 初始過程研究(品質指數 Cpk、Ppk 或短期研究)至少得到 100 個讀數 R R S R 10 測量系統分析研究(MSA)R R S R 11 合格的實驗室文件 R S S R 12 控制計畫(CP)R R S R 13 零件提交保證書(PSW)每一份零件應有 1 份 PSW S S S S R 14 外觀件批准報告(AAR)每一份零件應有 1 份 PSW S S S R 15 散裝材料要求的檢查清單 R R R R 16 樣品產品 零件樣品 R S S R 17 標準樣品 R R R R 18 檢驗輔具（如：裝配間隙、位置

48、）MSA R R R R 19 客戶的特殊要求 R R S R.3 通知顧客和提交要求.3.1 通知顧客(得到顧客批准)1.相對於以前已批准零件或產品，採用其他的結構和材料。2.採用新的或修改後的工裝（包括附加工裝或更換工裝）如：模具、鑄模、仿型模等進行生產。（易損工裝除外）3.工裝或設備大修或重新調整後的生產（性能改變、工藝流程改變）。4.易地生產。5.零件、材料、服務（如：熱處理、電鍍等）的供方發生變化，而且影響到顧客安裝、外形、功能、耐久性等。6.工裝停止 12 個月或更長時間的投產。7.內部生產或分供方生產零件發生產品或工藝更改。而且影響到顧客安裝、外形、功能、耐久性等。8.對於散裝材

49、料：新貨源；外觀改變；製程參數變更。9.試驗/檢驗方法的改變新技術，不影響驗收標準。.3.2 向顧客提交：下述情況必須在第一批生產件發運前進行生產件批准 PPAP。1.一種新零件或產品。2.對以前提交的零件不合格之處進行糾正 3.由於設計規範、技術規範或材料改變及編號的工程更改。4.散裝材料。.3.3 無需通知顧客的情況 1.零件圖更改但不影響提供給顧客產品的設計記錄。2.在同一車間內移動工裝和設備。3.設備改變（基於相同技術和方法及相同的工藝流程）4.更換相同的量具、檢具。5.在工藝流程不變的情況下。調整操作人員、工作內容。6.導致降低 PFMEA 中的風險係數 RPN 值的改變。7.對散裝

50、材料(DFMEA 配方與包裝；PMFEA 製程參數等)。.4 提交等級：共有 5 個等級。1.一般等級 3 指定等級（向顧客提交保證書、零件樣品及完整的支援資料）。除非零件批准負責部門提出其他要求。2.散裝材料等級 S：提交並保存 R：保存：保存，要求時提交.5 零件提交狀態.5.1 總則 1.顧客通知供方關於審批結果。樣品批准後，供方應負責保證將來的生產繼續滿足顧客所有要求。2.若供方被顧客指定為“自檢”。顧客給出“通過”結果，則可作為“批准”。3.供方在接到顧客批准前，決不能按批量發運其產品。.5.2 顧客 PPAP 狀態：（三種情況）1 生產批准 2 臨時批准 已明確了影響生產件批准的不