水性印刷机操作规程.docx

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1、文件编号：修改状态：印刷机操作规程第 2 页 共 6 页1、范围印刷机操作规程本规程规定了 NT1225 型印刷开槽模切机的操作，正确使用及维护，确保产品质量，保障人员设施安全。2LD1600X1400 型四色印刷开槽机和其它类型印刷开槽机参照此执行。2、引用标准无3、产品分类略4、技术要求4.1 接班时的检查工作4.1.1 接班人员应提前 15 分钟到岗，参与班前会议，承受车间、班组安排当班工作及其他留意事项。4.1.2 接班人员应向交班人员具体交接上班生产状况；设备运行状况；正加工、待加工产品状况以及当班需要留意和解决的问题。4.1.3 按下表进展具体检查：1设备运行记录内容填写真实牢靠，

2、设备运行状态与描述相吻合2工、用具，附件齐全完好，并按规定位置摆放整齐3主、辅机安全设施齐备，润滑良好4各电源开关停机后必需处于非工作状态序号项目要求5工作现场印版、托盘等摆放整齐并摆放在规定位置，机台下面清洁整齐，场地无积水，无常流水4.1.4 交接班双方确认无误后，交接工作完成。4.2 印刷作业流程概述4.2.1 交接班确认无误后，做开机前的预备工作。4.2.2 关心工将待印刷纸板拉向印刷作业区，在拉板过程中必需留意纸板堆码高度不能超高堆码高：2 米含托盘高，不能因垮塌等损伤待印纸板和其它物件。4.2.3 依据生产需要预备当班所需的物料。4.2.4 主机长再次对设备进展检查，对印刷机各润滑

3、点加润滑油脂进展润滑保养工作。检查各零部件是否松动，有无特别状况等，如有应马上上报车间并通知机、电修理工进展检查维护。4.2.5 主机手作开机前的挂版调试工作。4.2.5.1 依据生产打算要求领用所需的印版。4.2.5.2 检查所领用的印版并确认其与彩稿相吻合后，挂好印版、调整各部压力，依据工艺要求调整开槽、修边刀的位置。4.2.5.3 试印刷一张调试使用的纸板应为上工序供给的有缺陷板材，检查印刷效果，再次调整印版位置等，直至到达印刷效果为止。4.2.5.4 在全部调整工作完成以后，取一张到达印刷效果的产品，依据相关质量要求进展自检。4.2.5.4.1 检查材料是否符合要求，包括纸板规格、尺寸

4、、材质；检查印刷内容与彩稿是否符合，要求逐字进展核对。4.2.5.4.2 检查版面位置与彩稿是否全都，假设需模切加工，则在印刷试样的同时用模具试模， 确认位置是否正确；色相、颜色深浅是否符合要求，是否与彩稿及样箱相符合；检查印刷效果，版面是否清楚、干净，有无野墨、糊墨等不良现象。4.2.5.4.4 检查尺寸是否符合工艺图纸的要求，包括接头和四个版面的尺寸；检查开槽及切角深度是否符合要求，并且刀口必需光滑无毛刺；检查滚压痕效果是否符合工艺要求；假设印刷开槽前横压线已压线或滚线，则开槽成型后须检查摇盖合缝是否正常，否则可在2mm 内修正箱宽使摇盖搭合良好；检查纸板厚度及强度的变化等。4.2.5.4

5、.5 在自检合格并经工段确认后，方可批量投入生产。4.2.5.4.6 自检工程不得低于本公司企业标准相关要求。4.3 主要设备参数4.3.1 NT1225 型印刷开槽模切机加工参数最大连续进纸尺寸： 2470mmX1200mm；隔张送纸最大尺寸： 2470mmX1500mm；最小进纸尺寸：700mmX300mm(需贴关心过纸条)；最大印刷尺寸：2410mmX1200mm挂版时最大为2410mmX1150mm；经济速度：80120 张/分视材质和尺寸而定；刀模内径360；最大模切面积 2400X1200mm；印刷辊直径 407.8加版厚；印刷用纸最大间隙 9mm。4.3.2 2LD1600X14

6、00 型四色印刷开槽机加工参数最大连续进纸尺寸： 2470mmX1400mm；隔张送纸最大尺寸： 2470mmX1750mm；最小进纸尺寸：700mmX320mm(需贴关心过纸条)；最大印刷尺寸：2410mmX1400mm挂版时最大为2410mmX1350mm；最小开槽近距：238mm(正刀时)，75mm反刀时；经济速度：80120张/分视材质和尺寸而定。4.4 印刷作业4.4.1 开机操作程序和留意事项4.4.1.1 按下主操作面板“电源接通”开关，接通电源。4.4.1.2 翻开空压机开关，运行肯定时间使压力保持在 810kg/cm，以确保各部位用气。4.4.1.3 将送纸部及各印刷单元组之

7、间保持肯定的间隔，便于使用操作者进入设备内部，装拆印版和调整设备。4.4.1.4 送纸部调整4.4.1.4.1 送纸器位置调整。在位置调整时，前门与后挡板间隙比纸板宽度大 12mm,以使纸板能够整齐堆码，自由落下为宜。4.4.1.4.2 依据纸板尺寸设置进纸冲程的数值，该数值不能超过纸板的宽度。4.4.1.4.3 送纸辊间隙调整。在调整时，要保持送纸轮与送纸辊两端间隙全都。送纸轮与送纸辊之间的间隙，要比纸板厚度小 0.10.3mm。4.4.1.4.4 风量调整。调整时要依据纸板的厚薄、大小、质量来调整合理的风量。风量大小已使纸板能够顺当进入印刷部为宜。4.4.1.4.5 送纸部挡板尺寸调整，左

8、右挡板之间间距略比生产纸板长度大 2-3mm，且挡板中心线必需与机体中心线重叠；前挡板同送纸平面的间隙要调到比纸板厚度大 11.5mm 为宜。4.4.1.5 挂版与调整4.4.1.5.1 挂印版。挂版时，要留意选好横向坐标。将挂版条压入挂版槽中，留意图案所处的印刷辊的轴向位置是否正确，一般状况要以印刷辊中心为基准，然后逆时针方向转动印刷滚筒一周，用另一端压条将该端面的挂版条装入槽中，然后用扳手拧紧棘轮六方头机构。4.4.1.5.2 依据印版，色序排列方式及印刷数量，将水墨上机。首先将水墨倒入专用容器内， 水墨量不超过容器容量的 80%，但必需确保水墨能有效循环。再把容器放在印刷机固定位置， 插

9、入软管，通过水墨泵将水墨上机，最终将着墨辊与刮墨辊间隙调至零留意，两辊在无间隙时，假设两辊间无水墨或水进展行循环时，严禁转动辊筒或开机作业。4.4.1.5.3 匀墨机构调整。包括供墨量调整、水墨均匀度调整、墨层厚度调整。在进展墨层厚度调整时，要留意水墨的粘度变化。4.4.1.5.4 将印版与压力辊之间调整到适宜的间隙，以到达满足的印刷效果。通常两者之间的间隙小于纸板厚度 0.3mm 左右为宜。4.4.1.5.5 墨辊与印版距离调整。调整时应使二者结合良好，压力均匀，无挤墨和有毛孔现象。4.4.1.5.6 印刷位置严格按设计文件要求进展调整。4.4.1.6 压线开槽部调整4.4.1.6.1 安装

10、开槽刀。安装时留意刀片轴向位置应相互对齐，上刀与下刀槽必需对正。安装完毕后，应人工盘车使上刀片能顺当进入下刀槽后，才能承受机动，防止因安装不正损坏刀片。4.4.1.6.2 调整开槽刀轴向位置。移动时要留意不得使两刀座相碰，且上刀应卡入下刀槽内，移动前应去除各轴上的灰尘油污及杂物。4.4.1.6.3 调整开槽刀上刀与下刀槽的接合深度。接合深度应把握在 1.52.0mm范围内，原则上做三层时可比五层小些。4.4.1.6.4 调整压线刀轴向位置。压线刀必需与开槽刀对正。4.4.1.6.5 依据纸板厚度调整压线深度，以纸板不被压破且能沿压痕顺当折叠成型为宜。4.4.1.6.6 开槽至压痕中线的深度因纸

11、板厚度稍有区分，一般三层箱较压痕中线深 1mm2mm,五层箱较压痕中线深 2.5mm3.5mm。假设有特别要求则按工艺文件执行4.4.1.7 模切部使用。4.4.1.7.1 模具安装4.4.1.7.1.1 依据生产订单及比照工艺图取用模具，并核对模具标示尺寸是否同产品图全都，同时用卷尺比照工艺图测量尺寸，确认合格前方可装板。4.4.1.7.1.2 初调压力。启动空压机，将气缸加压到工作模式，用模具刀片高度同模具刀高全都，一般为25.4mm伸入上下两辊间左右翻动刀身，并渐渐调整模切压力间隙，调至使刀片刚好不能翻动为宜，然后卸载气缸压力，预备安装模具。4.4.1.7.1.3 安装位置。将模具中线同

12、设备底辊中心孔对齐，使装好后的模具在版辊上左右居中。安装时严格按模具出纸箭头所示方向安装，假设方向装反会对模切尺寸有肯定影响。 4.4.1.7.1.4 紧固模具。用专用镙铨和工具将模具固定在辊筒上，安装时必需使模具紧贴辊筒， 制止松动发生；模具四周和紧贴刀线的孔位应全部用镙栓紧固；在开头模切 1000 张左右时应停机再次对模具镙栓紧固，批量生产应在中途检查镙栓有无松动。4.4.1.7.1.5 连二模具在拼接安装后须模切检查前后两页尺寸是否一样，重点检查拼接处对应尺寸是否全都，误差不得大于1mm，否则将接版螺栓松动后微调尺寸，使之符合要求。4.4.1.7.2 模切调试。4.4.1.7.2.1 启

13、动主机电源和空压机。4.4.1.7.2.2 压力调整。遮住前挡板后光电开关，使下辊升起，转动侧面相应手柄转动方向按表盘图所示，调整上下辊间隙，使刀具切入胶套约1.3mm。该间隙视纸板状况酌情调整，间隙过大将切不彻底，间隙过小将使胶套和刀具磨损加剧。用该品种的废板试压，至边料刚好完整切穿为宜。4.4.1.7.2.3 相位调整。当纸板相位落后于模切相位时以模切相位为基准相位，可逆时针转动手柄，由该度盘显示调整位置，每格代表 0.1mm。反之顺时针转动手柄即可。4.4.1.7.2.4 检查压线及成型是否符合要求，必要时对局部压线进展处理。4.4.1.7.2.5 在确保修边和工艺尺寸的前提下使模切后印

14、刷版面位置同产品图全都。4.4.1.7.3 模切胶垫维护。4.4.1.7.3.1 正常使用时将切刀深度把握在 1.31.5mm 左右，并准时去除胶垫外表杂物和毛刺。4.4.1.7.3.2 正常模切量在 10 万张以后，为延长胶垫使用寿命和提高模切效果，应对每节胶垫在滚筒轴向的排列位置按要求作适当调整。4.4.1.7.3.3 为确保模切质量和精度，胶垫厚度接近 3mm 时需更换的胶垫。4.4.1.7.3.4 胶垫更换示意： 初始状态：1234567891011第一次调整：7891011123456其次次调整：1234567891011以后各次按周期轮换。4.4.1.8 试机，生产。4.4.1.7

15、.1 将经初调符合要求后的各部机组进展合并锁紧。4.4.1.7.2 将试印纸板放入送纸器内并启动供墨系统和风机。4.4.1.7.3 送纸、印刷、开槽等连动，试印纸板经印刷压线开槽后，成为成品假设仅需完成印刷或开槽等单项作业，则事先将无关功能项调整为待机状态。4.4.1.7.4 按相关要求检验印刷、压线、开槽等质量。如有不符合标准要求的，按前述程序反复调整直到合格为止。4.4.1.7.5 试印合格后，即可转入正式生产。转入正式生产时，速度调整不行过快，应缓慢加速至正常工作速度。4.4.1.7.6 应依据纸张大小，纸质和印刷图文等具体状况，尽量承受适当均衡的印刷速度，使印刷效果到达最正确。因水墨印

16、刷特性，水墨粘度和着墨量将随印刷速度变化而变化，因此为达抱负印刷效果须随时关注墨的粘度变化并做适当的调整改善。4.4.1.9 收纸，成品堆码。4.4.1.8.1 堆纸及调整宽度一般比生产纸板宽度大 10mm 左右，运转速度随印刷速度同比例变化， 使收纸部输送带同印刷部保持适当速比，将成品整齐堆码在托架上。4.4.1.8.2 用于存放成品的托架在堆放成品前必需用废板垫在底层进展保护。4.4.1.8.3 收纸过程中发生堵板，在清理时应保证印刷方向的全都和整齐，特别是需再次模切或单独开槽时极易造成下一工序废次品的产生。4.4.2 停机操作程序及留意事项4.4.2.1 印刷完毕时，将主电机速度缓慢降到

17、低速状态。4.4.2.2 关闭印刷部墨泵调压阀，让水墨回流到盛桶内。4.4.2.3 将水墨桶移开，换用清洁水，起动墨泵，把墨泵内的余墨清洗干净，并让清洁水经墨泵输送至匀墨机构，回收有用的淡墨。4.4.2.4 当淡水墨到达无回收价值时，排入地沟专用污水收集管道，直到匀墨机构清洗干净为止。关闭墨泵减压阀。停顿匀墨机构和涂墨机构动作。停顿风机、主电机运转。4.4.2.5 分开各印刷机组，连续人工清洗匀墨机构，直到无墨为止。清扫机器内部积灰和地面导轨卫生，去除杂物。如需更换印版，则将不用的印拆下，妥当保存。4.4.2.6 用专用毛巾沾清水清洁印版，清洁时用力均匀，不行过大。特别时有网点或细小线条和文字

18、的区域更应留意，确保再次上机使用的正常进展。4.4.2.7 取下或预备上机的印版应使用专用挂版架整齐存放或平坦叠放在平坦地面上，假设平放在地面，则地面不得有杂物损伤印版；印版上严禁踩踏和堆码其它杂物；当班用完的印版在干净并确保无损后还入印版存放场所进展治理。4.4.2.8 设备清洁完备后，重将各机组合好。4.4.2.9 清扫机器外部及场地卫生；整理操作工具并在工具柜内摆放整齐。4.4.2.10 将配套辅机停机，并作好设备及环境清洁卫生。4.4.2.11 拉下各把握开关，使机器各部处于非工作状态。拉下机组总电源开关，使机组处于非工作状态。4.4.2.12 机器外表各部觉察有松动脱落现象，应予紧固

19、恢复原状，设备上不得堆放任何杂物。4.4.3 安全操作留意事项4.4.3.1 确认设备内无人后，才能合机。4.4.3.2 严禁拆卸防护网罩、安全开关等，安全设施不齐全不得开机。4.4.3.3 严禁站在设备上观看设备运行状况。4.4.3.4 严禁在设备机台上放置水杯，工具及配件等异物。4.4.3.5 严禁在运行中的输送带上行走。4.4.3.6 保证设备四周工作场地清洁，无杂物，留神地面打滑。4.4.3.7 严禁身体部位接触任何旋转的工作部件，确认各旋转部件旁无人前方能开机。4.4.3.8 进入机台时要按下急停自锁开关，假设机器行走电机启动，快速拉下机器里面的保险钢索，用以停顿各部移动。4.4.3

20、.9 设备必需监护运行，严禁脱岗、串岗，觉察故障马上停机。4.4.3.10 保持设备清洁、润滑，开机前排放各压缩空气滤清器内的水。4.4.3.11 严禁用硬物野蛮敲击的方法调较尺寸，确有必要时可使用木锤或胶锤。4.4.3.12 不能用杂物掩盖电机，以免影响其散热。4.4.3.13 各电器按钮和触摸屏必需轻按，各带电部位不能被水或机油弄湿，避开电器短路造成危急。4.4.3.14 调试设备或清洗网纹辊外表时需格外留神，千万不要划伤网纹辊外表；不要将氨水等对辊体铜基腐蚀较强的液体接触辊面。4.4.4 操作方式4.4.4.1 上述各项设备调试的功能操作均可通过各版块相应主控面版设置把握。4.4.4.2

21、 触摸屏把握面版的操作依据显示说明和图示进展把握，在进展触摸屏操作前必需对上述各操作及留意事娴熟把握。4.4.4.3 各局部除通过触摸屏把握外，均可进展手动调整把握，手动调整均严格按上述规程执行。4.5 质量监控及相关事项4.5.1 在使用过程中，操作者至少每 2 小时必需对设备各运转部位进展点检和巡检，通过操作者感官推断设备是否有较大的振动，零部件有无松动，运行有无特别响声和特别气味等，推断设备运行是否正常。如有特别状况，马上通知机、电工进展检查或修理处理。4.5.2 印刷过程中必需保证有一人机长或副机手随时站在印刷输出部不连续地监视印品质量。一旦抽查觉察问题必需马上处理并向前追溯检查，剔出

22、全部问题产品。4.5.3 在印刷过程中剔选出来的可以进展返工、返修的问题产品，马上组织人员进展补救，以保证它能随着同批次产品一起流向下工序，避开消灭入库后、甚至是货已经发出以后，生产车间仍旧有该产品滞留。4.5.4 印刷输出接纸部人员须将边料清理干净，并要求接纸整齐，保持现场的清洁卫生。并且堆码高度要求统一(含托盘高度不大于 2 米，堆码整齐、美观，不得歪斜甚至跨塌。4.5.5 每一个品种印刷完成以后，马上清理现场，并填写相应的工作记录。4.5.6 产品完成日报表的填写具体、工整、标准、没有污迹和涂改，并且保持记录的完整性， 不得任凭损毁、坏。作业记录数据须真实、牢靠，具有可追溯性。4.5.7

23、 每班必需在下班前 15 分钟提前完毕工作，整理现场并清洁润滑设备，保证准点将机台移交给下一个班。4.6 常见故障及排解方法详见附表5、检试验方法及标准详见瓦楞纸箱企业标准。本规程由工艺技术部组织编制并归口治理本规程 本规程会签： 本规程 本规程 表：常见故障分析不良状况发 生 的 原 因解 除 方 法满版漏底水墨粘度过低；网辊线数过高；网辊或墨辊磨损；印压过轻；纸板外表不平，显楞；纸质外表处理不合格；印版传墨不佳；印版老化或损伤。印幅员文过浅；印压过大；墨量过大；水墨粘提高水墨粘度；选用网线较低的网辊；更换受损的网辊或墨辊；增大印压；选取外表平坦的纸板，假设面纸克重过低可适当增加克重；使用外

24、表平滑度处理达标的纸板；更换传墨不佳或老化受损的印版。更换图文加深的印版；减轻印压；削减墨量；降低水墨粘糊版塞版度太高；水墨颜料颗粒太粗；网辊网穴堵死； 水墨枯燥太快；水墨杂质较多。水墨循环挥发，粘度变化；水墨品质太差；机速时快时慢，速差太大；面纸纸色差异过大；同批色差循环系统内有上次使用时未清理干净的墨垢污染；纸板厚薄不一；中途粘度调整不当。度；更换高品质水墨；彻底清洗网辊；加慢干剂降低枯燥速度；过滤水墨杂质。使用过程依据粘度和颜色变化适时适量加水调整；更换质量稳定的水墨；运转正常后匀速生产；将批次内纸色差异过大的纸板挑出，单独生产；彻底去除墨垢；对厚薄差异过大的纸板事先筛选分类；加水调整粘

25、度时肯定要适量， 假设过量使印色过浅应马上加原墨调整。细浅局部印刷不清印压过大；水墨粘度过高；印版老化；印版凹凸不平；墨量过大。底色粘度过高；底色印压过大；底色枯燥过快削减印压；降低粘度；更换印版；在印版底基上进展挖填， 保持印刷高度全都；削减墨量。降低底色粘度；调轻底色印压；调整底色枯燥速度适中；叠印不良或过慢；面纸吸墨性差或过强；面色明度太高， 更换吸取适印性较好的面纸；底色应承受比面色稍浅色同底色差异大；水墨墨质太差；面色墨量较小； 相；更换品质好的水墨；适当提高面色墨量；增大面色印版面呈现针孔状版面有水纹和影痕印品枯燥不良面色印压不够印压调整不当；印版老化或稍微腐蚀；承印物外表不平；水

26、墨在网辊上枯燥；网辊磨损，传墨不良；粘度过低；消泡剂使用过量；墨层太薄；版面有杂质；水墨润湿性差。匀墨不良；给墨量小；水墨流淌性差；网辊不清洁或受损；水墨粘度过高；印压过大，印迹边沿扩大；水墨枯燥性能不良；纸张吸取性差。压。调整印压；更换印版；改善承印物外表或选择分类印刷； 改善水墨枯燥性能；检查或更换受损网辊；适当增加水墨粘度；消泡剂使用要适量；适当增大墨层；清洁印版外表； 改善水墨润湿性能。调整或更换受损墨辊和网纹辊；增加供墨量；改善水墨流淌性；清洁网辊。降低水墨粘度；减轻印压；更换枯燥性良好的水墨；使用吸取性好的面纸。纸板过于曲翘；纸板厚薄不一；送纸机构未压住纸板或两端压力不全都；纸板宽

27、度较小或印印刷跑位 刷面积太小，未粘贴过纸条或粘贴位置和厚度不一样；设备受损或精度不够；印刷速度不稳定，时快时慢。对过于曲翘的纸板进展分类印刷；厚薄差异过大的纸板分类生产；检查和调整整个送纸机构；粘贴过纸条，并使两端受力相当；修理设备；稳定机速。成型尺寸偏差过大；竖压线过浅；送纸倾斜； 检查工艺尺寸是否符合要求；调整竖压线深度；订正倾斜开槽成型差槽口深度过深或过浅；开槽刀，修边刀过度磨损。送纸；调整槽口深度满足成型要求；更换槽刀或修边刀。无预压或预压深度不够；滚线轮压力间隙过调整预压深度；增大线轮间隙；去除刀座或线轮上所附杂滚线裂开厚度损失模切故障小；刀盘底座或线轮上有杂物；预压位置同滚线位置不全都；纸板水分太低；里纸太薄或纸质较差；送纸胶辊间隙过小；版面印压过大。详见高速圆模操作规程中相关要求物；保持预压位置同滚线位置全都；将纸板水分过低的纸板增加适当的存放时间，必要时将里纸向上，通过印刷机上水增湿；调整配纸。增大送纸间隙；降低版压。