涂料防腐作业指导书.docx

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1、涂料防腐蚀作业指导书一、编制目的为标准公司涂料防腐蚀作业，保证涂料防腐蚀施工质量，加强现场施工过程治理，特制定本作业指导书。二、适用范围本作业指导书适用于公司承揽范围内石油化工钢制设备、管道及附属钢构造的外外表除锈、涂料防腐蚀施工。不包括 500以上高温防腐及设备、管道外表色和埋地管道的防腐蚀施工。三、编制依据1、现行国家和行业的相关标准涂覆涂料前钢材外表处理外表清洁度的目视评定第 1 局部未涂覆过的钢材外表和全面去除原有涂层后的钢材外表的锈蚀等级和处理等级GB/T 8923.1-2023涂覆涂料前钢材外表处理外表清洁度的目视评定第 2 局部已涂覆过的钢材外表局部去除原有涂层后的处理等级GB/

2、T 8923.2-2023涂覆涂料前钢材外表处理外表清洁度的目视评定第3 局部焊缝、边缘和其他区域的外表缺陷的处理等级GB/T 8923.3-2023工业设备及管道防腐蚀工程施工标准GB 50726-2023工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收标准GB 50727-2023石油化工设备和管道涂料防腐蚀设计标准SH/T 3022-2023石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程SH/T 3606-2023设备及管道涂层检修规程SHS 01034-2023石油化工建设工程施工安全技术标准GB 50484-2023石油化工建设工程工程交工技术文件规定SH/T 3503-2023 2、 公司质保手册、程序文

3、件天津市万全设备安装质保体系的相关程序四、施工方案与技术交底要求1. 施工方案的编制与审批要求涂料防腐作业施工前，要依据法规、相关技术标准和涂料防腐蚀工程的实际状况编制施工技术方案，应做到工程内容充分、任务具体、责任明确、措施有力、预案有效。涂料防腐蚀施工技术方案的内容，包括涂料防腐蚀工程名称、概况，应执行的施工验收 技术标准、标准和质量治理程序文件，施工工序、方法、技术措施、关键质量把握点和质量验收指标，人员配备及相关资质要求，施工机具及检验仪器设备的配备要求，施工进度打算、 施工平面布置、质量技术措施，工作危急性分析及相应的安全技术措施，突发大事应急预案等。应按程序进展涂料防腐蚀施工技术方

4、案的审核、批准和会签。如施工发生变更，应按程序进展施工技术方案变更的审核、确认。2. 施工技术交底要求接到涂料防腐蚀工作任务后，应与甲方相关人员查看工作现场，承受甲方的现场交底， 生疏图纸并承受相关指令和要求，审核图纸、标准和标准，假设觉察错误、不相符或遗漏等， 在开工之前准时与甲方相关人员联系、沟通。施工方技术人员承受甲方交底完成后，应由项 目经理或专业技术人员向施工作业人员进展安全技术交底，交底内容如下：2.1 施工技术方案交底，包括就施工内容、施工方法、步骤、质量把握标准、进度要求、环保要求等向作业人员进展交底。2.2 施工现场调查，包括到施工现场核实设备位置、状况，施工机具的摆放，脚手

5、架的搭设与安全警示标识、应急通道的设置及工业废弃物的暂存地点等。2.3 施工工序的连接，包括现场每道工序各工种穿插作业的时间与人员安排，通知、联络方式，问题的反响与协调程序等。五、工作程序1. 施工流程施工预备金属外表除锈不合格除锈结果检验合格油漆检验油漆涂刷不合格检验合格交工2. 钢材的除锈处理2.1 钢材外表在涂装防护层前的外表除锈处理施工。常用除锈方法包括以下三种：2.1.1 手开工具除锈：包括使用砂纸、钢丝刷、铲刀、手锤等手开工具除锈的方法。2.1.2 电开工具除锈：包括使用电动钢丝刷、电动砂轮等电开工具除锈的方法。2.1.3 喷砂除锈：即用压缩空气喷射指定的砂粒，使金属外表具有肯定粗

6、糙度的除锈方法。2.2 施工预备2.2.1 主要机具及耗材除锈方法手开工具除锈电开工具除锈喷砂除锈使用工具及耗材敲锈手锤砂纸钢丝刷铲刀电动钢丝刷电动砂轮机空压机喷枪磨料(石英砂、河砂、钢丸) 喷砂罐风管15 钢管短节8 号铁丝铁锹、筛子、笤帚、活动扳手防护帽2.3 作业条件2.3.1 应有专业技术人员负责技术、质量治理和安全治理，作业前应对操作人员进展技术交底，并强调技术措施、质量要求和成品保护。2.3.2 对基材的要求1） 设备、管子、管件的外表不得有伤疤、气孔、夹渣、重皮、严峻腐蚀、严峻腐蚀斑点， 加工外表必需平坦，外表局部凸凹不得超过2mm。2） 设备、管子、管件外表的锐角、棱角、毛边，

7、铸造残留物必需彻底打磨清理，外表应光滑平坦，圆滑过渡。2.3.3 对焊接的要求1） 焊缝要平坦，无气孔、焊瘤和夹渣，无焊接飞溅物，焊缝成圆弧过渡。2） 焊接咬肉深度不应超过 0.5mm。3） 焊接后应将药皮清理干净。2.3.4 被除锈物体应下垫垫铁或枕木等物,可以移动或滚动，以便于全面均匀彻底地除锈。2.3.5 标记转移：已做好标记的需除锈物体，应在除锈时将标记进展转移,以免标记消逝,影响下一步施工。2.3.6 对于焊接对口、组装符号、螺纹等特别部位，应加以保护。喷砂时应特别留意。2.4 清洗假设被除锈物体外表有重油垢或设计要求必需清洗时，应承受以下方法进展清洗：2.4.1 用沾有溶剂的抹布或

8、刷子擦洗钢材外表。最终一遍擦洗时，必需用干净的水、抹布和刷子。2.4.2 用溶剂或水喷洗钢材外表，必要时，承受高压喷水枪喷洗。最终一遍擦洗时，必需用干净的溶剂或水。2.5 去除旧涂层：假设被涂漆外表存在旧涂层，且依据设计或甲方要求必需去除时，须按以下方法之一进展去除。2.5.1 机械法：用电动砂轮机打磨或喷砂法去除。钢材外表的锈蚀程度依据其锈蚀等级的严峻程度依次分为 A、B、C、D 四个等级。除锈前应参照原始锈蚀等级标准图片见附图，确定需除锈钢材外表的原始等级，最终检验除锈等级时依据原始锈蚀等级确定相应的除锈等级标准照片。A 级：全面的掩盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材外表。B 级：已发生锈蚀且

9、局部氧化皮已经剥落的钢材外表。C 级：氧化皮因锈蚀而剥落或可以刮除，且有少量点蚀的钢材外表。D 级：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的外表。2.5.2 手开工具及动力工具除锈1） 先将厚的锈层铲掉，或用敲锈手锤等敲击式手开工具除掉钢材外表上的厚锈和焊接飞溅物等。2） 用手动或动力除锈工具刷、刮或磨，除去钢材外表上松动的氧化皮、疏松的锈和旧涂层等杂物，直至到达St2 或 St3 级。St2 级语言描述如下：钢材外表应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。标准照片BSt2、CSt2、DSt2 见附图。St3 级语言描述如下：钢材外表应无可见的油脂和污垢，并且

10、没有附着不牢的氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。除锈应比St2 更彻底，底材显露局部的外表应具有金属光泽。标准照片BSt3、CSt3、DSt3 见附图。工具除锈时，应均匀有序地进展，既不能漏掉某处，又是不能将外表磨得过于光滑，外表必需有肯定的粗糙度。电开工具不便去除的地方，必需用手开工具做好补充清理。2.5.3 喷砂除锈1） 假设钢材外表上有较多的油或油脂，在喷砂除锈前，应用清洗的方法除掉外表上可见的油 、油脂和积垢。重锈应用铲刀和敲锈锤去掉。2） 磨料的选择应依据钢材的钢号、种类、原始锈蚀等级、涂料的类型、除锈方法以及涂装所要求的外表粗糙度选择磨料的种类和粒度。3） 喷砂后的金属外表不得受潮。假

11、设金属外表温度低于露点以上 3时，或空气相对湿度高于 80%时，应停顿喷砂作业。4） 喷砂过程：l 空压机就位后接通电源，检查运转状况是否正常，排解故障隐患。l 压缩空气应枯燥干净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格前方可使用：将白 布或白漆靶板置于压缩空气气流中 1 分钟，其外表用肉眼观看应无油污、水珠或黑点。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内的积液应定期排放。l 风管铺设至除锈设备内，并留有余量。风管入口连接承受 15 钢管短节，短节两头插入风管，并用铁丝绑扎严密不漏气。l 喷砂材料应选用质坚有棱角的粒径在 2.04.0mm 的石英砂、矿渣砂、25mm 的河砂、海砂或米粒石。砂

12、子必需净化，使用前应经筛选，砂内粘土及细粉尘含量不应大于 5%， 不得含有油污。喷砂前砂子要晾晒枯燥，含水量应不大于1%。枯燥筛选后的砂子应装袋堆放，防止砂子受潮、雨淋、砂内混入杂质。l 以选定的砂粒为磨料，以 0.40.7Mpa 的清洁枯燥的压缩空气喷射,压缩空气压缩砂粒,压到喷砂罐底部三通处,与旁路压缩空气混合后,沿橡胶管输送到喷嘴处喷出,冲击金属外表以除锈。喷砂时喷嘴应与金属面呈7080为宜，喷距以 80200mm 为宜。l 喷砂要沿金属外表均匀喷射，不应跳喷或点喷，严禁喷嘴对准一点长时间喷射。金属表面要到达肯定的粗糙度。假设有必要，应用锚纹深度测定仪测定粗糙度。l 喷射时，应承受妥当措

13、施，防止粉尘集中。5） 喷砂后的钢材外表分四个等级：Sa1、Sa2、Sa21/2、Sa3。参见附图中的标准照片。语言描如下：Sa1：轻度的喷砂除锈：钢材外表应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物。Sa2：彻底的喷砂除锈：钢材外表应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物已根本去除，其残留物应是结实附着。Sa2.5：格外彻底的喷砂除锈：钢材外表应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，任何残留的痕迹应是点状或条纹状的稍微色斑。Sa3：使钢材外表干净的喷砂除锈：钢材外表应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧涂层等附着物，该外表应显示均匀的金属色泽。2.6 除锈后外

14、表清理：除锈后，涂装前，应用适当的方法如干净的抹布、刷子或用清洁的枯燥压缩空气吹等方法，除掉钢材外表上的灰土、碎屑和其它残留物。2.7 检验：2.7.1 外表处理后应暂停施工，进展宏观检查和局部抽样检查，要符合以下规定：1） 宏观检查被除锈外表是否有漏除部位，并应留意检查转角部位除锈质量和外表油污、浮尘的去除。2） 局部抽样检查后应符合以下要求：a） 设备逐台检查，每台抽查 5 处，每处检查面积不小于 100cm2。b） 管道按同管径同一除锈等级总延长米检查，长度小于 500m 抽查 5 处，大于 500m每增加 100m 增加 1 处，每处检查面积不小于 100cm2。c） 附属钢构造按类别

15、检查，对同类钢构造抽查5 处，每处同查面积为 50100cm2。2.7.2 检查人员应在良好的散射日光下或在照度相当的人工照明条件下进展检查,将待检查的钢材外表与相应的照片进展目视比较,照片应靠近钢材。评定除锈等级时，以与钢材外表外观最接近的照片所标示的除锈等级作为评定结果。2.7.3 目视评定原来涂装过的钢材外表的除锈等级时，仅可承受带有锈蚀等级符合C 和D 的照片，到底选择哪一张，取决于外表点蚀的程度。2.7.4 影响钢材外表除锈等级目视评定结果的因素很多，其中主要为：-喷砂时所用的磨料，手工或动力工具除锈所使用的工具；-不属于标准锈蚀等级的钢材等级外表锈蚀状态；-钢材本身的颜色；-因腐蚀

16、程度不同造成各部位粗糙度的差异；-外表不平坦，例如有凹陷等；-工具划痕；-照明不匀；-喷砂时因磨料冲击外表的角度不同而造成的阴影；-嵌入外表的磨料。3.涂料涂刷3.1 施工预备：3.1.1 材料的要求1） 防腐蚀涂料应有产品质量合格证，且应符合出厂质量标准。过期的涂料应按质量标准检验，如符合要求方可使用。2） 防腐涂料的选用应遵守以下原则：l 与被涂物外表的使用环境相适应。l 与被涂物外表的材质相适应。l 各种防腐涂料应正确配套。l 安全牢靠，经济合理。3） 防腐蚀涂料假设承受品种代替旧品种必需征得设计同意，且有设计的签字认可。4） 防腐涂料应在仓库中存放。仓库内应有良好的通风及运料通道。仓库

17、门前应备有干粉灭火器及足够的消防器材，仓库内及仓库四周10m 范围内严禁烟火。3.1.2 主要工具1） 空气压缩机、空气过滤器、5mm 二层以上筛子布、橡胶管、喷砂罐、喷枪。2） 电动钢丝刷、钢丝刷、砂布、除锈铁锤、铲刀、破布。3） 高压无气喷涂机、涂料喷枪、调漆桶、油盒、油刷。3.1.3 作业条件：1） 设计及其技术文件齐全，施工图纸已会审。2） 对参与施工的人员进展技术培训品种及技术交底，应强调技术措施、质量标准及成品保护。3） 设备、管子、管件具有出厂合格证。安装完毕后应符合设计及标准要求，并办理了工序交接手续。4） 施工机具、检测仪器齐全且全部处于良好状态。5） 施工需要的水、电、气全

18、部接到现场，均能满足施工的需要。3.2 材料检验：3.2.1 材料使用前应检查确认其质量应符合2.1 条的规定。3.2.2 每批到货的材料都必需进展试涂，合格后再使用。3.3 外表处理3.3.1 除锈应按钢材外表的锈蚀等级及防腐底漆的性质而到达不同的级别，且应符合表3.3.1 的规定。底层涂料种类除锈等级酚醛树脂底漆沥青底漆 醇酸树脂底漆过氯乙烯底漆乙烯磷化底漆环氧沥青底漆Sa2.5Sa2 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5Sa2.5St3 St3 St3 Sa2.5 Sa2.5St3St3 St3 St3-St3表 3.3.1 底层涂料对钢材外表除锈等级的要求强腐蚀中等腐蚀弱腐蚀续表底层涂料

19、种类环氧树脂底漆 聚氨脂防腐底漆 有机硅耐热底漆 氯磺化聚乙烯底漆氯化橡胶底漆无机富锌底漆强腐蚀Sa2.5 Sa2.5- Sa2.5Sa2.5Sa2.5除锈等级中等腐蚀Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5 Sa2.5Sa2.5弱腐蚀- Sa2.5-3.3.2 外表处理检查合格，应由施工员填写隐蔽记录，并经专职质检员签字后可进展底漆涂敷。检查中觉察不符合外表除锈等级要求时，应重处理直至合格为止。3.4 防腐涂料的涂刷3.4.1 除设计另有规定外，以下状况不涂漆：1） 奥氏体不锈钢的外表；2） 镀锌外表；3） 已精加工的外表；4） 涂塑料或涂变色漆的外表；5） 铭牌及其他标志牌或标签。3

20、.4.2 涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹丝扣等到特别部位加以保护，以免涂上涂料。3.4.3 外表处理合格后的钢材外表必需在 8 小时内涂刷底漆，否则应重处理。3.4.4 施工环境应通风良好，并符合以下条件：1） 温度以 1330为宜，但最低温度不得低于 5，最高温度不得高于 50。2） 相对湿度不宜大于 80%。3） 凡遇雨、雾、雪、强风天气不得进展室外施工。4） 不宜在猛烈日光照耀下施工。3.4.5 涂层的施工宜承受刷涂、滚涂或喷涂，具体要求如下：1） 涂料使用时应充分搅拌，如有结皮或杂物应予以去除，并应用200 目铜丝网进展过滤。刷涂或滚涂时，层间应纵横穿插，每层往复进展快干漆除外对

21、于简洁沉淀的涂料，应边涂边搅拌，以保证涂刷均匀。2） 当使用同一种涂料进展多层涂刷时，每层涂料的颜色应调配成深浅不同，以便于识别层数，防止漏涂现象的发生。3） 喷涂时，喷嘴与被涂面距离平面为 250mm350mm，圆弧面为 400mm，并与被喷面成7080，压缩空气压力为 0.30.6MPa。4） 大面积防腐涂料施工时，可承受高压无气喷涂，喷涂压力宜为 11.816.7MPa 喷嘴与被喷涂外表距离不得小于 400mm。5） 刷涂、滚涂或喷涂应厚度均匀，不得漏涂。3.4.6 设备及管道的防腐涂层干膜总厚度应符合设计要求，最小不得小于设计总厚度的 90%。外表应平滑无痕，颜色全都，无针孔、气泡、流

22、坠、粉化和破损等现象。3.4.7 酚醛树脂漆的配制与涂装应符合下述要求： 1酚醛树脂漆可承受刷涂或喷涂施工。2） 稀释剂为 200 号溶剂油或松香水。3） 涂装粘度为 4050S涂-4 杯。4） 配制及使用时应充分搅拌。5） 每层涂装间隔为 24 小时。3.4.8 醇酸树脂漆的配制与涂装应符合以下要求：1） 醇酸树脂漆可用醇酸稀释剂X-6 调配，涂装粘度规定如下： a喷涂时为 2535S，喷涂压力为 0.250.4MPa。 b刷涂时为 5070S。2） 施工剩余油漆外表应掩盖少量松节油或200 号溶剂油，以防使用过程中外表结皮。3） 每层涂装间隔为：a醇酸清漆及各色醇酸磁漆15 小时b铁红醇酸

23、底漆、铝色醇酸磁漆及灰云铁醇酸磁漆 24 小时c白醇酸二道底漆12 小时3.4.9 乙烯磷化底漆的配制与涂装应符合下述要求：1） 乙烯磷化底漆可作为碳素钢或镀锌薄钢板外表的磷化处理，但不能代替耐腐蚀底漆使用。2） 乙烯磷化底漆的配制由四份底漆和一份磷化液重量比组成，其配比不得任意转变， 配制时应先将底漆放入非金属容器中搅拌均匀，再边搅拌边渐渐参加磷化液混合均匀，放置 30 分钟前方可使用，并在 12 小时内用完。3） 乙烯磷化底漆只涂一层，厚度为815m，一般以喷涂为宜；如承受刷涂，则不宜往复进展，涂刷粘度为 15S涂-4 杯，25。调整粘度的稀释剂为乙醇和丁醇的混合液，其重量比为乙醇：丁醇=

24、3：1。4） 涂敷乙烯磷化底漆 2 小时后，应马上涂敷配套的防腐底漆，最迟不得超过24 小时。3.4.10 过氯乙烯漆的配制与涂装应符合下述要求：1过氯乙烯漆必需配套使用，按底漆磷漆清漆面漆的挨次施工，并应在底漆与磷漆及磷漆与清漆之间涂覆过渡漆，过渡漆的重量比为底漆：磷漆=1：1；磷漆：清漆=1：1。2过氯乙烯漆的施工，除底漆包括其它配套底漆外，应连续施工，如前一层漆膜干固， 在涂覆下层漆时，宜先用X-3 过氯乙烯稀释剂喷润一遍。3） 过氯乙烯漆以喷涂为主，如承受刷涂，则不宜往复进展。4） 过氯乙烯漆的涂装粘度(涂4 粘度计，25)可按表 3.4.10.4 的规定调整，调整用的稀释剂为X-3

25、过氯乙烯稀释剂，严禁使用醇类或汽油。名称喷涂刷涂表 3.4.10.4过氯乙烯漆的涂装粘度底漆18223040磷漆15232040清漆14162040过渡漆20405） 如施工环境湿度较大，漆膜发白，可削减稀释剂用量，或参加适量约为树脂量的 30%的 F-2 过氯乙烯防潮剂或醋酸丁酯。6） 当施工环境温度高于 30时，可在漆中参加部份高沸点溶剂，如环己酮。3.4.11 环氧树脂漆的配制与涂装应符合以下要求：1） 环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧底漆和胺固化沥青漆。环氧树脂底漆为单组份包括，使用时应将二组分按重量比准确称量、混合搅拌均匀放置 2 小时方可使用，并在 4 6 小时内用完。2）

26、环氧树脂漆的涂装粘度，刷涂时为3040S，喷涂时为 1825S。3） 调整粘度用稀释剂配比方下：环氧树脂漆、胺固化环氧漆用稀释剂配比为：甲苯：丁醇=7：3 胺固化环氧沥青漆用稀释剂配比为：甲苯：丁醇：环己酮：氯化苯=7：1：1：1为延长环氧树脂漆的使用时间，可参加1%的环己酮。4） 环氧树脂漆每层涂装间隔为 24 小时。3.4.12 氯磺化聚乙烯防腐漆的配制与涂装应符合以下要求：1） 氯磺化聚乙烯防腐漆为双组份包装，其配比应符合产品说明书规定，配制后的漆应在12小时内用完。2） 氯磺化聚乙烯防腐漆的施工可承受刷涂、浸涂、喷涂，每层涂覆间隔为3040 分钟， 全部涂覆完毕应在常温下熟化 57 天

27、前方可使用。3） 如漆液粘度过高，可按产品说明书的规定用 X-1 氯磺化聚乙烯涂料稀释剂或二甲苯稀释，严禁使用其它类型稀释剂。3.4.13 沥青漆的配制与涂装应符合下述要求：1） 在金属基层用铁红醇酸底漆打底的底漆实干前方可涂刷沥青耐酸漆或沥青漆。2） 当进展涂刷施工时，每道漆的涂刷间隔为24 小时。3） 刷涂时的施工粘度为 2550S。当粘度过大时可用 200 号溶剂汽油稀释，当施工环境温度较低，枯燥较慢时，可参加不超过涂料量5%的催干剂。4） 沥青漆可刷涂也可喷涂，当承受 Q-2 型喷枪时，喷漆空气压力为 0.40.5MPa，喷距为250mm。3.4.14 无机富锌底漆的配制与涂装应符合以

28、下要求：1） 无机富锌底漆由锌粉、硅酸钠漆料和固化剂组成，使用前应依据产品使用说明按比例调制。2） 调制成的无机富锌底漆应在 8 小时内用完。3） 被涂钢外表必需经喷砂除锈达 Sa2.5 级，保持金属外表清洁，施工时以枯燥、晴朗天气为宜。4） 漆膜厚度以 5080m为宜，过厚不能充分固化。3.4.15 有机硅树脂漆的配制与涂装应符合以下要求：1） 稀释剂为醋酸丁酯或戊酯与甲苯重量比1：1 的混合剂。2） 涂装粘度喷涂时为 1518S，刷涂时为 2326S。3） 第一涂层在常温下枯燥 2 小时后再涂其次层，最终在常温下枯燥。4） 当调制银色漆时，全部铝粉浆在使用前配入，每100 重量份清漆调匀后

29、再渐渐参加其余清漆。3.4.16 聚氨酯漆的配制应符合下述要求：1） 聚氨酯漆宜配套使用，聚氨酯底漆、面漆应按产品说明规定的配套组份配制而成。2） 每道涂装的间隔时间不宜超过48 小时，应在每一道漆未干透时即涂刷其次道漆，对于固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。3） 聚氨酯漆的涂装粘度在刷涂时为3050S，喷涂时为 2035S，调整粘度所用的稀释剂，可用环己酮和二甲苯调配，其重量比为1：1，严禁使用醇类溶剂作稀释剂。3.4.17 对涂装作业中产生的缺陷，应分析缘由，针对性地实行不同的方法予以消退，直至缺陷消逝。3.5 涂层检验3.5.1 涂层外观检查应符合以下要求： 1外表光滑平坦、颜

30、色全都。2） 无汽泡、剥落、漏刷、泛锈、透底和起皱等缺陷。3） 用 510 倍放大镜检查无微孔。3.5.2 厚度检查应符合以下要求：1） 设备防腐蚀涂层厚度可用防腐蚀层干膜测厚仪检测，并应逐台检查，每台抽查3 点，其中二点以上不合格时即为不合格，如其中一点不合格，再抽查两点，如仍有一点不合格时则全部不合格。2） 管道防腐蚀涂层厚度按管道总延长米检查，每 300m 抽查 3 点缺乏 300m 按 300m 计，其中 2 点以上不合格即为不合格，如其中一点不合格时再抽查 2 点，如仍有一点不合格即全部不合格。3） 防腐蚀涂层总厚度应符合设计要求，用涂层测厚仪测定，干膜总厚度不得小于设计总厚度的 9

31、0%，否则应增加涂装道数直至到达设计总厚度为止。六、成品保护1. 除锈并经检验合格后，应马上涂敷底漆，最长间隔不得超过8 小时，且期间应留意防雨防潮。一旦受潮，应依据锈蚀程度进展除锈处理。2. 上道工序的施工人员不要在办理完交接手续后，在防腐蚀涂层上连续施工或修理，以防止防腐蚀涂层被损坏。3. 施工人员应养成疼惜防腐蚀涂层的好习惯，不要用铁锤、钢管及其它钢性物体碰撞涂层。电焊不要在防腐涂层上打火引弧；气焊点火及不用焊把时不要将火焰向着近距离 300mm 以内的防腐涂层，以避开涂层被烧坏。4. 施工人员不要在未枯燥的防腐涂层上行走或放物，在未枯燥的防腐涂层上层作业时，应采取不要将电、气焊产生的火

32、花、尘土等掉下来，以保证防腐涂层的质量。5. 假设在施工完成防腐涂层的钢构造上绑扎起吊重物的钢丝绳扣时，应在绑扎处捆扎木板或木方一圈，以避开涂层被破坏。6. 在施工完成的防腐涂层上或四周撤除脚手架时，不要碰撞防腐涂层，脚手杆及跳板也不要在涂层上拖拉，以避开防腐涂层被损坏。七、施工留意事项1. 假设需修补油漆时，应按上述要求进展外表处理前方可进展。2. 当环境湿度超过 80%，或雨、雾、雪天时不宜进展室外除锈。3. 喷砂除锈时,当管子堵塞时，应卸压后才能进展修理。4. 喷砂作业用的喷砂罐应定期进展液压试验，所用的压力表、安全阀等均应定期检验。5. 涂料仓库位置应表示在施工平面图上，并应与其它建、

33、构筑物留有肯定的安全距离。6. 进展防腐蚀涂料作业时，不得有明火或同时用电火花检测仪等可能产生火种的检测工具进展检测工作。作业人员应穿防静电工作服。7. 涂料作业场所应保持干净，作业完毕后，应将残存的易燃、易爆、有毒物及其它杂物去除干净并妥当处理。8. 接触有毒、有害物质的作业人员消灭恶心、呕吐、头昏等状况时，应马上送到通风良好场所或送诊治。9. 涂料作业人员每年应进展两次身体检查，不适合防腐作业人员应调离作业岗位。10. 喷砂作业用的喷砂罐应定期进展液压试验，所用的压力表、安全阀等均应定期检验。11. 进展静电喷涂的场所、设备、管道及其附属钢构造应进展静电接地。12. 熬制沥青时应使用无烟沥

34、青锅，严禁承受沥青作燃料，沥青锅的烧火口上方应砌筑高出锅边 700mm 以上的防火墙，锅沿四周应密封，以防溢出的沥青遇火燃烧。13. 施工人员必需劳保着装，戴好防尘面罩、手套、眼镜等防护物品。14. 高空作业时，应系好安全带。15. 施工临时用电一律由电工负责接、拆线，每个电开工具都必需配有触电保护器。16. 架设要结实、牢靠、合理，并经安全部门检查合格前方可使用。17. 施工作业应严格执行石油化工建设工程施工安全技术标准GB 50484-2023的有关规定执行。18. 涂料应在特地的仓库内存放，库房内应通风良好，并配置消防器材，设置“严禁烟火”警示牌，库房内严禁住人。八、质量检查验收记录施工

35、过程技术文件1. 施工过程质量把握见证技术文件应与涂料防腐蚀工程进度同步完成，并应符合SH/T 3543的规定。2. 涂料防腐蚀按合同规定的施工内容施工完毕后，应对以下技术文件进展确认：2.1 防腐蚀材料的产品质量证明文件和质量检验报告、或复检报告；2.2 隐蔽工程记录；2.3 设计变更、材料代用等施工过程中有关的技术问题的处理记录；2.4 防腐绝缘层电火花检测报告；2.5 外表处理检查记录及涂层质量检查记录详见：石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程。3. 合同无规定时，涂料防腐蚀工程施工应按SH/T 3503 规定提交技术文件。九、涂装作业中产生缺陷的缘由及其防止措施缺陷黏稠度上升凝胶化结皮颜

36、料沉淀缘由长期储存；储存温度高；容器密封性不良；贮存的容器空间过大；添加不适当的溶剂；混入异种涂料储存中温度高；容器密封不良；贮存的容器空间过大； 枯燥剂过量；黏度过高长期储存；储存温度高；不适当的稀释剂或过量稀释防止措施储存于阴凉通风库内；加强库内治理；把握涂料调配改善涂料的储存状况加强库内治理；改善储存状况； 把握涂料调配加强库内治理；把握涂料调配；刷痕长期储存；混入水分；黏度高；涂装时温度低喷涂距离过大；喷嘴孔径小；喷涂压力过高；溶剂会改善涂装环境调整喷涂条件；使用挥发慢的稀干喷、拉丝缩边 流挂 发白 桔皮面失光发速度过快涂料对被涂面的潮湿性不佳；油、水、汗等污染钢材外表；温度低、湿度大

37、涂层过厚；喷涂温度高；稀释剂过量；喷涂距离小； 用刷操作不当溶剂挥发温度降低；空气中的水分冷凝于涂面；水分混入涂料或涂膜内溶剂挥发过快；稀释剂使用不当；喷涂压力过高；喷嘴孔径不合格；涂膜过厚；黏度高；通风过度过度稀释，参加不适当的稀释剂；外表粗糙度大；涂覆过薄涂料中含有比重和分散度显著不同的颜料，辊磨不充释剂加强钢材外表的处理；刷子和压缩空气保持清洁；改善涂装环境改善涂装工艺操作使用防潮剂；避开在高温度环境涂装；钢材外表可适当加热把握涂料调配；把握被涂外表处理把握涂料调配；把握被涂外表处理把握涂料配比；涂料充分搅拌；浮色分；沉淀颜料没有充分搅拌；含多量低沸点溶剂或稀释剂油性和油改性涂层过厚；钴

38、类枯燥剂用量过多；外表起皱枯燥过快被涂外表受润滑油、切削油、石蜡、清洗剂等污染； 被水泥粉末等污染的面上用油性涂料涂装；在未充分固化不良 固化的涂膜上重涂；错用固化剂；参加不适当的稀释剂；用油性涂料和油改性涂料涂层过厚；低温涂装； 未固化涂膜上受雨、露、霜等的作用不能过分稀释把握涂覆量，适当使用枯燥剂彻底清理被涂面；选用耐碱涂料； 把握涂层间隔时间；把握涂料配比；充分搅拌；把握涂层厚度； 避开在不适当的气象条件下涂装咬底、鼓泡面层涂料中的溶剂使底层漆膜软化膨胀、缩孔、露底、 各层涂料合理配套使用、调整涂起皱、裂缝和剥离产生气泡；底漆未干、暴晒高黏度涂料搅拌后含有气泡；高黏度涂料稀释时搅拌针孔不充分；参加不适当稀释剂；无涂料喷；低温涂装层间隔时间静置，加温充分搅拌；改善涂装环境；把握涂料调配