混炼胶常见问题解决办法.docx

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1、混炼胶常见问题总结、橡胶加工问题以及解决方法1 硫磺分散不均，有麻点(凝集物)现象这是一个既老又的问题，我们的前辈理应解决了的问题现在又旧事重提。将入库的硫磺放臵在水泥板上，从防潮的角度看不是好方法，确定要将它放在席子或垫板上，在计量前将其过筛是预防产生结块的有效方法，这时不必用太细的筛子，用 40 目或 20 目的即可，只要能将粉末状硫磺中的结块打碎就可以了。另外，在一次硫磺添加量较少的状况下，在开炼机上面边过筛边添加为好，在这种场合，即使筛目粗一些也是可以的。在使用传统的方法时，先将盛在盘子中的硫磺搁在一边，再放入等容积的轻质碳酸钙或白呈粉，搅拌均匀后在开炼机上进展添加，虽然这是一种简便的

2、做法，但没有更好的方法。此处简洁介绍一下什么是白呈粉，将蛤蜊壳、贝壳堆放在室外的水泥板上，任其风吹日晒雨淋， 放臵 2-3 年后，里面的有机物质被分解除去，成为洁白的只有钙成分的物质，将其粉碎后就是粉，该粉料除了可用于橡胶外，还可用于其他方面。在协作了大量硬质陶土的橡胶中，不知是何种缘由造成硫磺分散不均。尽管人们想出了很多方法，但仍未奏效。我们将协作了与硫磺等质量份的硬质陶土之母炼胶用捏和机进展混合，再用该公司自制的40L 捏炼机(转速约为 30 rpm /m in) 进展约 1h 的混和，使用这样的母炼胶， 未觉察硫磺颗粒，可以说这是幸运成功的实例。自制的硫磺母炼胶是供该公司本身使用的。但是

3、，公司内全部橡胶一旦都使用母炼胶的话，则其用量会过大，品种繁多，需要特地加工母炼胶的炼胶机，这样做费时费力。于是，除了目前尚未发生问题的混炼胶及允许有少许硫磺颗粒的混炼胶外，只对确实有需要的胶料才使用硫磺母炼胶。我们使用含 100 质量份橡胶，50 质量份硫磺的母炼胶， 因此，母炼胶中含有三分之一的硫磺，相当于三倍的硫磺添加量。制备母炼胶用的橡胶，起始是使用 NR，但一到冬季，橡胶就变硬， 不易切成小块。依据阅历，我们承受NR 50 份，BR 50 份进展共混， 使该问题得以解决。现在市场上已有硫磺母炼胶出售，使用格外便利，虽然本钱略有提高， 但可依据其性价比来打算是否承受。另外，还有一种称之

4、为多硫化物(东洋化学公司制造)的树脂状硫磺， 该硫磺为黄色脆块，在开炼机上熔融后再分散到橡胶中去，常被用于胶球等橡胶制品。用密炼机炼毕的胶料排到压片机上时，其温度可到达 140以上，假设胶料处于高温状态下添加硫磺，则会有一部份硫磺在橡胶中熔融，成液态状，假设硫磺以液态分散于橡胶中是没有问题的，但是一旦胶料在压片机上由于冷却作用使胶温下降，熔融的硫磺就会成为块状，以结块的形式进入胶料中，形成象火柴头大小的硫磺颗粒。这样一来， 硫磺颗粒就不会进展更进一步的分散，而以小块外形存在于胶料中， 即使重炼胶也不会转变。因此，要等到橡胶温度降到70以下时再添加硫磺为宜。市场上出售的硫磺粉，有 200 目与

5、300 目之分。300 目的粒子细，人们往往认为它分散性良好而宠爱承受。但是是否确实如此要通过试验来加以证明。我们在试验中对 100 质量份的 NR 进展塑炼，(尽量承受当片胶或 SM RSL)，向该塑炼胶中添加 3 质量份硫磺。然后再将该胶料投入试验用开炼机上，将辊距调至最小状态。把包在前辊上的胶片切下，胶片收缩，得不到表观良好的胶片。为此，可停下炼胶机，在包在前辊上的胶片上贴一张约 10 cm 见方的玻璃纸，然后切下该胶片，这样即可防止胶片收缩，制成显微镜用试片，假设用 400 倍左右倍率的显微镜即能够观看到硫磺粒子。依据 300 目硫磺的性价比其作用已不言而喻，该文作者认为，就橡胶制品的

6、多半用途而言，承受 200 目的硫磺即能满足要求。30 多年前橡胶用硫磺粉末的原料是从硫磺矿山中采集的硫磺，统称为矿物硫磺;现在用的硫磺几乎全部是从石油精炼中得到的回收硫磺，矿物硫磺的结晶粒子大且松软，简洁粉碎;回收硫磺由于结晶粒子小且坚硬，因而难以粉碎。由于回收硫磺的硫磺粉简洁结块，所以要添加微量的防粘剂。另外，也有面对轮胎厂的一种添加了 3%操作油的包裹硫磺。众所周知，硫磺在 NBR 中分散性较差，制造黑色制品时并不怎么引人留意，但在制造浅色橡胶制品时会消灭黑褐色斑点，格外难看。或许这是一个老问题，但现在可以从市场上购置硫磺母炼胶，假设具有要求洽谈中不能解决，可试用以下方法。把 NBR 投

7、入开炼机，添加硫磺混炼，辊筒温度上升，硫磺溶解于橡胶之中。然后将该胶料出片冷却，到其次天重再用开炼机回炼，按常规方法添加各种协作剂，最终添加硫化促进剂均匀混炼，假设承受该方法可消退斑点。2 硫磺喷霜橡胶中的硫磺向其外表迁移并在外表形成结晶，这种现象称之为喷霜。不管是未硫化胶或硫化胶都会发生这种现象。 橡胶技术网未硫化胶发生喷霜时，对胶料的粘接会带来困难，导致粘接不良;假设喷霜现象严峻，在制造模压制品或移模注片制品时，喷出的硫磺会滞留在横具的凹陷部，这样，简洁形成缺胶。这是由于硫磺在短时间内不能溶解于橡胶中造成的。防止未硫化橡胶喷霜的第一项措施是削减硫磺的协作量，但削减硫磺协作量后，硫化胶的弹性

8、模量会急剧下降，硬度也降低。因此，削减硫磺协作量要慎重。该文作者认为半成品胶料的硫磺协作量可降低到2 份这样的临界点。假设不削减硫磺量，则可以通过添加不溶性硫磺来解决该问题。假设不能把全部硫磺换成不溶性硫磺，可将一半硫磺臵换成不溶性硫磺。这样几乎可到达预期的目的。以上方法，适用于面对外加工的工厂所用的未硫化胶。外加工工厂， 不会象作者本公司的工厂那样严格治理，入库的原材料经过数日后仍存放在库房里未使用，尤其存放在严寒的库房里，这样会诱发喷霜， 产生不溶性硫磺的效果。硫化后的橡胶制品经过一段时间后也会发生喷霜。作为预防措施，在打算削减硫磺协作量以前，就应当留意完全硫化问题。硫化温度、硫化时间是否

9、适宜，不要寄期望于考虑略微延长一点硫化时间为好。但是无论如何，高温短时间硫化是不适宜的。橡胶制品在硫化后应避开日光直射与急剧冷却，应留意存放在自然通风的地方。在这种状况下，在容器上盖上由帆布等制成的布套，这样可以防止喷霜现象的发生。在硫化后产生的喷霜现象中，不溶性硫磺是不起作用的。与喷霜稍有不同的是，冬季橡胶胶浆中会消灭肉眼看得见的硫磺结晶， 假设用放大镜看，则能清楚地看出这是一些斜方晶体。一旦有这样的结晶产生，在用毛刷涂布胶浆时会在毛刷的端部附着结晶体，在胶浆涂面上形成凹痕;而用涂胶机进展涂胶时，则在刮胶刀的刀刃部位形成结晶，像一条条纵向胶痕。防止措施是，在硫磺协作中参与相当于硫磺所需量半数

10、的不溶性硫磺， 在使用胶浆时仅从胶浆槽中取所需的量，临时不用的胶浆存放在胶浆槽内，渐渐搅拌以备待用。3 胶料焦烧混炼胶的焦烧多见于梅雨季节开头。由于有了门尼粘度计及硫化仪，不管是炼的混炼胶还是返炼胶料都能随时进展测定，这样就能防止胶料焦烧。在大批量生产混炼胶的工厂里，没有必要进展全面测定，仅对规定要留意的胶料可承受一种测定方法。以下介绍防止焦烧的方法。首先要削减硫化促进剂的协作量，但这样会导致橡胶制品的物理性能下降，了解这一点是格外重要的，硫化促进剂单独使用的状况很少， 多半是承受二种、三种促进剂并用的方式。一旦协作出了问题，就不能防止胶料焦烧，一般来说，通用橡胶用的主促进剂为曝 pill 类

11、或次磺酰胺类促进剂。主促进剂 DM 是万能型促进剂;促进剂 M 的焦烧性高，次磺酞胺类促进剂虽然有耐焦烧性，但由于硫化的起步速度慢， 所以要依据胶料使用要求进展选择。橡胶技术网，肌类、秋兰姆类系关心促进剂。在盛夏高温季节，关心促进剂要减量使用，而主促进剂则尽量不削减其协作量。将 10- 20 质量份的再生胶参与通用橡胶中，经共混后制成的胶料，具有防止焦烧的作用。另外，对共混胶料，要考虑设计加成性配方，在争论焦烧性与硫化胶物理性能的根底上作一些必要的修正。在协作白炭黑胶料中，要添加二甘醇、聚乙二醇、有机胺助促进剂SL 等。但添加以上协作剂过量的话也会导致焦烧，因此必需加以留意。标准的协作量应当是

12、(与白炭黑相比)二甘醇与聚乙二醇(分子量为 400) 60%，有机胺促进剂SL 为 2.5%。在协作方面尽管如上所述，作了很多探讨，但是假设仍不能防止焦烧时，可添加防焦剂(硫化延迟剂)。硫化延迟剂是无水邻苯二甲酸及苯甲酸类的有机酸、亚硝基化合物及邻苯二甲酞胺等有机合成化合物。因亚硝基二苯胺具有污染性，所以不能用于浅色橡胶制品。防焦剂在延迟硫化的同时，也减慢了硫化速度，由于它会降低交联度， 所以不要大量使用。依据该作者的阅历，用量不应超过0.4%。假设必须超过 0.4%，则首先应当削减硫化促进剂的用量。不宜使用高促进剂， 高防焦剂的协作方法。以下就操作工序中防止焦烧应留意的问题作一介绍，就每批混

13、炼胶料而言，在原有数据的根底上，设定焦烧时间的范围，在此范围内不断调整解决。例如，设定为门尼焦烧时间，125 ,MS、15 一 25m in.对混炼胶可用水冷、风冷或两者并用的方式使胶片冷却到室温。即使是压延卷取的胶料，假设存在焦烧的危急，可对其进展边风冷边卷取， 或者按确定长度裁断后再进展风冷。依据需要也可以用空调房、冷藏库进展贮存。对多数需返炼的胶料，首先将需返炼的胶料投入热炼机上热炼，在确认该胶料未发生焦烧的状况后，再添加的混炼胶进展混炼，假设操作程序与此相反，则会导致全部胶料焦烧。4 有异物混入胶料的混炼在炼胶时有时会混入导物，这样的胶料就不能使用，其缘由有多种多样，没有定论，需要区分

14、对待。在生胶中有用取乙烯薄膜包装的，也有未包装的。用聚乙烯薄膜包装的橡胶极少混入异物，未包装的橡胶在运输过程中简洁粘上砂土等异物。另外，在用托板运输的橡胶中最近觉察，托板的木片会嵌入橡胶， 这类附着在橡胶上的异物必需用钢丝刷除去。RSS 3 号或 4 号等大多数生胶是由小橡胶园生产的，所以常常会觉察在生胶片之间夹杂着残枝、枯叶、死亡的昆虫等，假设用钢丝刷除去当然好。但假设未能去除干净，就投入炼胶机。这样，由于相当一局部异物会在炼胶时落到存胶盘上，因此这类异物要收集起来丢弃。无论如何，将这些生胶作为高等级的橡胶使用是不适宜的。过去，为了除去生胶中的异物系承受滤胶机过滤或手工方法去除异物。所谓手工

15、方法，就是将生胶塑炼后，把炼胶机辊距调整为约lmm，再进展薄通，再把薄通出来的胶片臵于猛烈光线的照耀下，由人工通过肉眼观看将异物除去。由于滤胶法与手工方法都会降低生胶的韧性、使硫化胶的弹性模量下降，因此有必要加以留意。另外，由于现在的劳务费用相当高，租金等费用也据高不下，选购杂质较少的一、二级上等生胶是明智的。生胶被雨淋湿后会产生霉变，轻度霉变尚无大碍，假设严峻的话，生胶会产生发白现象，即使用炼胶机塑炼也不会使之塑化，会产生与焦烧胶料一样的状态。这样，只有将霉变局部的生胶切掉废弃方可避开。即使是 SBR，也会发生热硬化物混入的状况。在生产过程中把生胶堆放在炼房烘胶时，靠近烘房壁的生胶，因长时间

16、烘烤形成热硬化，演化成黑褐色的树脂状物，这些树脂状物会从生胶包上脱落下来，混入生胶中。在此状况下，唯一的方法是将树脂化局部切除。5 橡胶共混不均自然橡胶与合成橡胶或合成橡胶与合成橡胶的共混是人们常常谈论的话题，进一步讲，就是塑料与橡胶的共混。假设用密炼机共混，在操作工艺上没有多大的麻烦，一下子就能混合。但是，这样共混的胶料批量小，而且也有不能用密炼机炼的橡胶。这样一来，就必需用开炼机进展混炼，以下就用开炼机混炼的方法作一表达。一般的操作程序是先将硬质橡胶A 放在开炼机上炼，然后再投入软质橡胶B 进展共混。假设反之，混炼出来的胶料就象豆腐渣一样。假设想得到质量好的共混胶料，应当首先完成薄通橡胶

17、B。再将硬质橡胶A 放入开炼机，并将橡胶B 按硬质橡胶A 的 5%质量份投入开炼机中，并不断地用炼胶用小刀反复切割，这一步至关重要。然后再投入10%质量份软质橡胶B 进展混炼。再连续依次增加软质橡胶B 的投放量，直至混炼完毕。当观看到混炼胶的颜色及透亮度到达要求后，即可推断共混完成。当高苯乙烯树脂及聚乙烯与橡胶共混时，首先要将融熔点高的树脂投入炼胶机中，这时是否将辊筒温度设定在某一较佳范围内，由于多数状况下不甚清楚设定温度的最正确点，所以最好一边对辊筒加热，一边添加少量的树脂进展观看。假设温度低，则树脂会七零八落地落入接胶盘中，假设过一会儿再添加树脂，则会有确定比例的树脂附着在辊筒上。其中附着

18、在辊筒上的树脂呈橡胶状，像包卷在辊筒上一样。这时，再将剩余的树脂添加到炼胶机上，到达整体均匀后，即可停顿加热。停顿加热的理由是要防止两点一是假设超过以上温度，树脂的粘度就会过度下降，共混的胶料因热老化而被着色。此时，即使停顿加热， 由于炼胶机已进展过预热，故炼胶机辊筒温度不会快速下降。向包卷在炼胶机辊筒上的树脂添加 5%左右的薄通了的橡胶，再进展充分的共混，依照前述之方法，依次逐步增加投胶量并连续充分共混。假设一次投入的生胶太多，会导致失败，因此要多加留意。共混完成后，通过观看混炼胶的颜色与透亮度即可推断共混是否成功。假设是用电加热的炼胶机，则可进展高融点的树脂与橡胶的共混。混炼胶的主要质量问

19、题及其缘由A 分散不良的缘由（a） 混炼过程中的缘由1 混炼时间不够；2 排胶温度太低或太高；3 同时增加酸性协作剂和碱性协作剂如将硬脂酸和防焦剂ESEN 与氧化锌和氧化镁一起参与；4 塑炼不充分；5 协作剂增加的挨次不恰当； 6混炼周期中填充剂加得太迟；7同时参与小粒径炭黑和树脂或粘性油； 8金属氧化物分散时间不够；9在们料己经开头撕裂或碎裂后参与液态增塑剂； 10胶料批量太大或太小。（b） 工艺操作上的缘由1 没有遵循所制订的混炼程序；2 油性材料和干性材料的聚拢体粘在上顶栓和进料斗边上； 3转子速度不恰当4 胶料从压片机上卸下时太快；5 没有正确使用压片机上的翻胶装臵。（c） 设备上的缘

20、由1密炼机温度把握失效； 2上顶栓压力不够；3混炼室中焊层部位磨损过度； 4压片机辊温把握失效；5压片机上的高架翻胶装臵失灵；（d） 原材料方面的缘由1橡胶过期存放和有局部凝胶； 2三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷； 3冷冻自然橡胶；4 自然橡胶预塑炼不充分；5 填充剂中水分过量结块；6 在低于倾倒点温度下参与粘性协作剂； 7协作剂使用不当；（e） 配方设计方面的缘由1使用的弹性体门尼粘度差异太大； 2增塑剂与橡胶选配不适当；3硬粒协作剂太多； 4小粒径填料过量；5使用熔点过高的树脂； 6液态增塑剂不够；7填充剂和增塑剂过量；b 焦烧的缘由a 协作方面的缘由1硫化剂、促进剂用量太多； 2硫化体系作用

21、太快；3协作剂称量不正确； 4小粒径填料过量； 5液态增塑剂不够。 (b)混炼操作方面的缘由1装料容量过大；2密炼机冷却不够； 3转子速度过高；4初始加料温度太高； 5排胶温度太高；6 促进剂参与密炼机中的时间不对；7 或过早地参与硫磺，或分散不均而造成硫化剂和促进剂局部高度集中；8 促进剂和或硫化剂分散不良； 9树脂积存在转子上；10 漏加防焦剂；11 未经薄通散热就过早地打卷，或卷子过大，或下片后未充分冷却。c 停放方面的缘由1 在胶料还呈热、湿状态时，积存胶料；2 停放场所温度太高，或空气不流通； c、协作剂结团的缘由1 生胶塑炼不充分；2 辊矩过大，辊温过高，粉剂落到辊筒面上压成片状；

22、 3装料容量过大；4粉状协作剂含粗粒子或结团物； 5凝胶太多。d. 收缩大的缘由(a)无硫胶料1 可塑度过低；2 混炼时间太短或密炼机混炼时间过长，导致结聚。(b)加硫胶料 胶料开头焦烧。e. 麻面胶粒的缘由（a） 无硫胶料 密炼机混炼时间过长，炭黑凝胶量太多。（b） 加硫胶料1 胶温、；辊温过高引起焦烧； 2混人一些已焦烧胶料。f. 可塑度过高过低或不均的缘由1塑炼胶可塑度不适当；2 混炼时间过长或过短； 3混炼温度不当；4 并用胶未掺合好；5 增塑剂多加或少加；6 炭黑多加，少加或品种用错。g. 相对密度过大过小或不均匀的缘由1协作剂称量不对，漏配和错配；2 炭黑、氧化锌、碳酸钙等多于规定

23、用量或油类增塑剂等少于规定用量时，均会消灭胶料相对密度超过规定量；3 混炼时粉剂飞扬损失过多、粘附于容器壁过多或加料盛器未倒干净；4 混炼不均匀。h. 焦烧时间过长或过短的缘由（a） 焦烧时间过长1促进剂品种弄错、少加； 2氧化锌漏加；3炭黑品种弄错，软化剂品种弄错，如将松焦油当机油等；4沥青、陶土多加。（b） 焦烧时间过短1促进剂多加或品种搞错； 2碳酸钙过量；3炭黑品种搞错。i. 硬度过高过低或不均的缘由1 协作剂称量不准，如补强剂、硫化剂和促进剂称量过多，则硫化胶硬度偏高；相反，则硬度偏低；2 增塑剂和橡胶称量过多，则硬度偏低； 3混炼不均匀，硫化胶硬度不均。j. 喷霜的缘由1胶料混炼缺

24、乏、不均匀； 2协作剂称量不准；3硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度； 4加硫时胶温过高；5软化剂用量过多； 6胶料停放时间过长； 7制品欠硫。k. 硫化起点慢的缘由1促进剂称量不准过少或漏加氧化锌或硬脂酸； 2炭黑品种搞错。l. 欠硫的缘由1 促进剂、硫化剂和氧化锌等漏配或少配；2 混炼操作不当，硫化剂和促进剂飞扬损失过多。m. 分层的缘由 自然橡胶胶料中混入丁基橡胶或相反。n. 脱辊或粘辊的缘由a 粘辊1辊温过高、辊矩过小； 2可塑度过高；3 软化剂过多；4 混炼时间过长或违反加料挨次，如沥青和松香在后面参与等。(b)脱辊1含胶率过低； 2胶质硬；3 混炼时辊矩大；4 某些合成橡胶性

25、能所致。o.污染的缘由1 由灰尘、污垢、砂粒及其他物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；2 由其他弹性体如自然橡胶和丁腈橡胶所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；3 对不同的协作剂未分别使用铲勺； 4使用不适当的协作剂；5以前用过的料盘中残留有协作剂； 6密炼机油封的渗油；7 余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，假设定期用清洁胶料清扫，可削减这类问题的发生；8 余留胶料粘在卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装臵上； 9余胶积存在密封圈处；10密炼机和压片机四周区域不整齐。p.力学性能不合格或不全都的缘由1 协作剂称量不准，特别是补强剂；2 硫化剂和促进剂漏配或错配； 3混炼过度；4加

26、料挨次不合理或混炼不均，易引起性能不全都。Q 各批胶料间性能差异的缘由1 初始加料温度有差异；2 冷却水流淌和或温度有差异； 3上顶栓压力有差异；4 协作剂称量中有误差；5 不同批号之间协作剂的差异； 6使用了代用协作剂；7 排胶时间和或排胶温度有变化；8 不同的操作者承受不同的方法在压片机上加工胶料； 9捣胶时间有变化；10协作剂分散程度不同； r、压延性能差的缘由1 辊温迁用不当；2 辊温存辊筒速比及辊筒速度的把握失灵； 3胶料的门尼粘度太低；4 增粘剂过量；5 粘性填充剂如陶土填充量过高； 6粘性增塑剂量太大；7 配方中缺少适当的操作助剂；8 装料缺乏或过量；9 弹性体的粘度选择错误；

27、10分散不良；11 胶料易焦烧；12 胶料留在开炼机上的时间太长。2 不合格混炼胶的处理方法 对于不合格的混炼胶的处理，道德要查明产生缘由，然后有针对性地实行措施。A 补充加工（a） 补充混炼 对于因可塑度和分散不均造成的硬度和相对密度不均匀的胶料，可进展补充混炼。方法是：将胶料在开炼机上回炼均匀后出片，经快检检查合格者，可按 50%比例掺合于同样胶料中使用；不合格者进一步查明缘由，另行处理。（b） 对掺混炼 对于一批胶料多加协作剂，另一批胶料少加协作剂的状况，经检验后，取两批胶料混合，到达合格要求，即可正常使用。（c） 补加协作剂 对于己知混炼胶中漏加或少加某些用量较小的协作剂，如促进剂，防

28、老剂，氧化锌，着色剂和发泡剂等，可按要求补加混炼。但是炭黑、软化剂和橡胶等，补加有困难，不宜这样处理。（d） 换算配方 对于由于配料错误造成不合格的胶料，可按生产配方经调整补充生胶或协作剂，使之变为另一种合格胶料供用。（e） 薄通 对于需剔除杂物的、有略微焦烧现象的或无硫收缩大、有麻面的胶料等，适合于用薄通法处理。辊距 0.51mm，辊温 4045， 每 46 次薄通为一段。对于焦烧程度较重的胶料，在薄通后还需加11.5%的硬脂酸或 23%机油。（f） 滤胶 对于无硫磺但含有纸屑、石子、垃圾、帘线头等胶料，可承受滤胶机除去杂质。一般承受两层滤网24 孔/in，停放一天后进展外观检查。B 处理方

29、法 不合格胶料经补充加工后，应依据不同状况，分别处理。a 多量掺用1 可塑度、相对密度和硬度与标准指标相差不大的胶料，可按确定比例均匀掺用于正常胶料中。可塑度误差为0.01 者可掺用 50%；0.02 者可掺用 30%；0.02 以下的要重加工。可塑度偏高硬度、相对密度符合要求的胶料可掺用 30%。相对密度误差为0.01 时，可掺用 50%。硬度误差1 者，可掺用 50%；误差为2 者，可掺用 20%； 误差大于3 者，相对密度误差大于0.03，经补充加工仍不合格者， 要测定性能，查出缘由酌情处理。2 滤去杂质的胶料，经检查合格者，可按 30%掺用于正常同类胶料中。3轻度焦烧胶料，经补充加工处

30、理后，停放 24h，可按 15%20%掺用于正常同类胶料中。严峻焦烧胶料，经补充加工处理后，应降级使用。焦烧格外严峻以致无法处理时，应作为废胶处理。b微量掺用 在不影响产品质量及工艺性能的条件下，可将不合格混炼胶按 1%2%比例掺用到同类胶料中使用。无硫胶料消灭较大收缩，经加工后仍不见好转者，也可按 2%比例掺合使用。混炼胶质量问题和可能缘由 质量问题 可能缘由1. 分散不良A 混炼过程混炼时间不够,排胶温度太低或太高,同时添加酸性协作剂和碱性协作剂(如将硬脂酸和防焦剂 ESEN 与氧化锌一起参与)塑炼不充分,协作剂添加的挨次不恰当,混炼周期中填充剂加得太迟,同时参与了小粒径碳黑和树脂或粘性油

31、,金属氧化物分散时间不够,在胶料已经开头撕裂或撕裂后参与液态增塑剂,胶料批量太大或太小.B 工艺没有遵循所制订的混炼程序,油性材料或干性材料的聚拢体粘在上顶栓和材料斗边上,转子速度不恰当,胶料从压片机上卸下时太快,没有正确使用压片机上的翻胶装臵C 设备密炼机温度把握失效,上顶栓压力不够,混炼室中焊层部位磨损过度,压片机恒温把握失效,压片机上的高架装臵失灵D 材料橡胶过期存放和有局部胶疑,三元乙丙橡胶或丁基橡胶太冷,冷冻自然橡胶,自然橡胶顶塑炼不充分,填充剂中水分过量(结块),在低入倾倒点温度下参与粘性协作剂,协作剂使用不适当.E 配方设计使用的弹性体门尼黏度差异太大 ,增塑剂与橡胶选配不适当,

32、硬粒协作剂太多,小粒径填充填充过量,使用熔点过高的树脂,液态增塑剂不够,填充剂和增塑剂过量.2. 焦烧 A 协作硫化剂,促进剂用量过大,硫化体系作用太快,协作剂称量不正确,小粒径填充过量,液态增塑剂不够B 混炼操作装料容量过大,密炼机冷却不够,转子速度过高,初始加料温度过高,促进剂参与密炼机中时间不对,或过早的参与硫磺,或分散不均而造成硫磺剂和促进剂局部高度集中,促进剂和硫化剂分散不良,树脂积存在转子上,漏加防焦剂,未经薄通散热就过早地打卷,或卷子过大或者下片后未充分冷却.C 停放在胶料还呈热湿状态时,积存胶料,胶料停放过久,停放场所温度太高,或空气不流通D 防止焦烧的措施严格把握恒温,改进冷

33、条件,依据操作规定加料,加强胶料治理等等,调整硫化体系,添加防焦剂为有机酸酐,一般用量不宜超过 0.4 份,型高效防焦剂,用量 0.10.2 份,如防焦剂 CTP 防焦剂的添加挨次应在硫化剂和促进剂之前.3 协作剂结团 生胶塑炼不充分锟距过大,辊温过高,粉剂落到辊筒片上压成片状,装料容量过大4 收缩大 A 无硫胶料可塑度过低,混炼时间太短或密炼机混炼时间过长,导致结聚B 加硫胶料胶料开头焦烧5 麻面 A 无硫胶料密炼机混炼时间过长,碳黑凝胶量太多B 加硫胶料胶温,辊温过高引起焦烧,混入一些已焦烧胶料6 可塑度过高或 塑炼胶可塑度不适当,混炼时间过长或过短,混炼温度不当,并用胶未低或不均 掺合好

34、,增塑剂多加或少加,或品种用错7 相对密度过大 协作剂称量不称漏配和错配,碳黑,氧化锌,碳酸钙等多于规定用量,或过小或不均 油类增塑剂少于规定用量时均会消灭胶料相对密度超过规定量,混炼时粉剂飞扬过多,黏附与容器壁过多或加料盛器未倒干净,混炼不均匀8 焦烧时间过长 A 焦烧时间延长或缩短 促进剂品种弄错,少加,氧化锌漏加,碳黑品种弄错,软化剂品种弄错,如将松焦油当机油等,沥青,陶土多加B 焦烧时间缩短促进剂多加或品种搞错,碳黑品种搞错,碳酸钙过量9 硬度过高过低 协作剂称量不准,如补强剂,硫化剂和促进剂过量,则硫化胶硬度偏高或不均 相反,则硬度偏低,增塑剂和橡胶称量过多,或则硬度偏低,混炼不均匀

35、硫化胶硬度不均10 喷霜 胶料混炼缺乏,不均匀,协作剂称量不准,硫磺结团或用量超过其常温在橡胶中的溶解度,加硫时胶温过高,软化剂用量过多,胶料停放时间过长,制品欠硫等11 硫化起点慢 促进剂称量不准,或漏加氧化锌或硬脂酸,碳黑品种搞错12 欠硫 促进剂,硫化剂和氧化锌等漏配或少配,混炼操作不当,硫化剂和促进剂飞扬损失过多13 分层 自然橡胶料中混入丁基橡胶或相反14 脱辊或粘辊 A 粘辊辊温过高,辊距过小,可塑性过高,软化剂过多,混炼时间过长,或违反加料挨次,如沥青和松香在后面参与等B 脱辊含胶率过低,胶质硬混炼时辊距大,某些合成橡胶15 污染 由灰尘,污垢,沙粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药

36、品的污染,由其它弹性体所致的丁基橡胶和三元乙丙胶的化学污染,对不同的协作剂未分别使用铲勺,使用不适当的协作剂,以前用过的料盘中残留有协作剂,密炼机油封的渗油,余留胶料粘在转子上,卸料门,进料斗和上顶栓上,假设定期用清洁胶料清扫,可削减这类问题的发生,余留胶料粘在卸料斗槽,接料盘,导向槽和高架翻胶装臵上,余胶积存在密封圈处,密炼机和压片机四周区域不整齐16 物理机械性能协作剂称量不准,特别是补强剂,硫化剂和促进剂漏配和错配,混炼过度,加料挨次不合格,或混炼不均易引起性能不全都 不合格或不全都17 各批胶料间 初始胶料温度有差异,冷却水流淌和温度有差异,上顶栓压力有差异性能差异 协作剂称量中有误差,不同批号之间协作剂的差异,使用了代用协作剂,排胶时间和排胶温度的变化,不同的操作者承受不同的方法在压片机上加工胶料,捣胶时间的变化,分散程度不同18 压延性能差异 辊温选用不当,辊温存滚筒速比及滚筒速度的把握失灵胶料的门尼黏度太低,增粘剂过量,粘性填充剂填充量过高, 粘性增塑剂量太大,配方中缺少适当的操作助剂,装料缺乏或过量,弹性体的黏度选择错误,分散不良胶料易焦烧,胶料留在开炼机上的时间太长.