混凝土泵送堵管原因分析其预防措施.docx

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1、 混凝土泵送堵管原因分析其预防措施_物业经理人 混凝土泵送堵管缘由分析及其预防措施 一、操作不当简单造成堵管 1、操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻留意泵送压力表的读数，一旦发觉压力表读数突然增大，应马上反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排解。若已经进展了反泵（正泵几个操作循环，仍未排解堵管，应准时拆管清洗，否则将使堵管更加严峻。 2、泵送速度选择不当 泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当消失堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管毁灭在萌芽

2、状态。 3、余料量掌握不适当 泵送时，操作人员须随时观看料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，假如余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于准时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，掌握在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摇摆阻力和吸入阻力。本方法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 4、混凝土的塌落度过小时实行措施不当当发觉有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应准时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。 5、 停机时间过长 停机期间，应每隔510min（详细时间视当日气温、混凝土塌落度

3、、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜连续泵送。 6、 管道未清洗洁净 上次泵送完毕，管道未清洗洁净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕肯定要根据操作规程将输送管道清洗洁净。 二、管道连接缘由导致的堵管 管道接法错误很简单导致堵管。接收时应遵循以下原则： 1、管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就削减了堵管的可能性。 2、泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。 3、泵送中途接收时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。 4、垂直向下的管路，出口处应

4、装设防离析装置，预防堵管。 5、高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm. 三、混凝土或砂浆的离析导致的堵管 混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是由于砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防方法是：泵前用水潮湿管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。 泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极

5、易造成堵管。 四、局部漏浆造成的堵管 由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的缘由主要有以下几种： 1、输送管道接头密封不严 输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。 2、眼镜板和切割环之间的间隙过大 眼镜板和切割环磨损严峻时，二者之间的间隙变大。当间隙大于% 时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应马上更换磨损件。本方法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。 3、混凝土活塞磨损严峻 操作人员应常常观看水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发觉水已浑浊或水中有砂浆，说明混凝土活塞已经磨损，此时应准时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。 4、因混凝土输送缸严峻磨损而引起的漏浆 若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则说明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。