湿式氧化法脱硫工艺运行管理的总结催化脱硫.doc

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1、 湿式氧化法脱硫工艺运行管理的总结|催化脱硫 在氮肥生产中，湿式氧化法脱硫工艺是一种成熟牢靠的工艺，但随着能源的日趋紧急，生产本钱不断攀升，众多厂家选择烧用劣质煤，气体中的含硫量节节上升，脱硫系统消失诸多问题，对全系统生产造成严峻影响，主要消失的问题是：1脱硫后硫化氢偏高，对全系统工艺设备危害极大，被迫减量生产。2堵塔频繁，脱硫塔无法长周期运行，被迫停产，清洗填料。 湿式氧化法脱硫包括汲取、再生、硫回收三个环节，它们之间相互依存，相互影响。在生产治理中要综合考虑，不行放松任何一个环节，否则会对系统造成恶性循环，最终影响工况稳定和节能降耗。实际运行中，要做好如下详细工作：一、进系统前气体做好“两

2、除一降”（除尘、除焦油、降温）的预处理工作，保证溶液干净。煤粒、灰尘等机械杂质既易造成堵塞，又会恶化溶液质量；焦油、酚类等物质可与碱性脱硫液反响，生成类似于烷基苯磺酸钠的物质，造成系统起泡；焦油可将催化剂包裹，无法参加化学反响；焦油与溶液中的单质硫粘连在一起，使其浮选困难。因此必需使除尘、除焦油的预净化工作充分发挥成效。降温工作是通过脱硫塔前的冷却洗气塔来完成的，主要目的是保证满意汲取工艺要求的温度条件，同时对气体洗涤，进一步去除油污、煤尘。生产中要准时依据季节、温度变化调整冷却水量，稳定气体温度，以满意汲取工艺的要求。脱硫塔前后要加强气体的分别工作，一方面阻挡循环水带入脱硫液，恶化溶液质量。

3、另一方面，可回收脱硫液，降低消耗。二、稳定溶液成分。化工生产中，任何一种汲取工艺，汲取剂的干净，成分的稳定是至关重要的。以栲胶脱硫为例，各成分含量掌握多少，必需经过理论计算，同时结合实际运行效果，对碱、钒、栲胶、PH值等各项指标确定一个最相宜的含量，一经确定，要严格执行，由于每一种成分含量的变化均会引起单质硫析出、再生条件、再生效果的变化。液体的补充，各种有效组分溶液的制备必需严格根据制液条件掌握，溶液制备好补入系统时，肯定要按时、定量，分班匀称补充，预见性调整，不得消失突击补液的现象。三、溶液循环量和系统总液量的掌握。溶液总量要适应于相宜的脱硫液循环量的停留时间。在溶液组分稳定后，要依据生产

4、负荷 、进出口硫化氢确定相宜的气液比和喷淋密度，且要综合考虑保证溶液在富液槽、再生槽中的析硫和氧化时间，一经确定，要严格稳定掌握，避开为节省动力或负荷变化而随便减小循环量，即使停车，溶液应保持循环一段时间（详细时间依据系统规模确定），以防因“干区效应”造成堵塔。四、再生系统的调整。对每一种汲取工艺，再生的操作掌握及再生效果是保证溶液组分稳定的关键。目前，湿式氧化法脱硫主要通过再生槽与自吸空气喷射器来完成，再生系统的关键是满意再生温度与自吸空气量。再生温度过高，再生过程氧的溶解度降低，不利于氧化再生，硫颗粒细小，不利于分别。当温度达45以上，副反响明显加快，特殊是60以上更是直线增长。温度较低，

5、则影响析硫反响速度与泡沫的聚合浮选。生产中以掌握3842为佳。自吸空气量是保证再生槽稳定运行的主要因素，应依据硫化氢凹凸及生产负荷状况来确定，通过再生压力凹凸和喷射器吸气阀的开度大小来调整。空气量大，有利于溶液再生氧化，二氧化碳气提充分。但空气量过大，则泡沫层不稳定，消失翻腾跳动现象，造成反混，导致悬浮硫超标。若空气长期过量，溶液电位将偏高，导致副反响加剧。空气量过小，不利于硫的聚合浮选，不易形成泡沫层，回收硫少，且二氧化碳气提效果差，使NaHCO3/Na2CO3失衡。因此，生产中要勤观看、细调整，综合考虑，确保再生槽液面掌握平稳，保持适当的泡沫层，且要平稳匀称的溢流。同时要加强喷射器的治理，

6、依据自吸空气或反喷状况检查喷嘴、喉管是否堵塞或积硫结垢，检查喷射器垂直性是否合格，否则应准时处理或更换。五、硫的回收。化工生产的汲取单元操作中，汲取质的析出回收是保证汲取剂质量，实现工况稳定、节能降耗、良性循环的关键。对于湿式氧化法脱硫工艺，硫的回收过程具有特别性，它不应当简洁的定位在硫回收岗位，而是贯穿于脱硫、析硫、再生、浮选、分别的整体工艺过程中，硫回收岗位只是对上述工艺过程运行效果的总检验，其中每一个环节的失利均会导致系统的恶化。当完成脱硫汲取的目标后，最重要的就是将液体中的HS-、S2-转变成单质硫，然后将单质硫从溶液中分别出来，使溶液的组分恢复，循环使用。因此，我认为硫回收的第一步应

7、当是HS-、S2-转变成单质硫的过程，这主要通过适宜的钒、栲胶含量来完成。钒的含量要以恰好将富液中HS-、S2-氧化为单质硫来掌握，实际生产中以掌握理论计算量的1.31.5倍为宜。含量过少，则局部HS-、S2-转化不成单质硫，就是溶液中的汲取质未全部析出；含量过多，则溶液的氧化性过强，使Na2S2O3、Na2SO4等副盐增加。实际生产中，除掌握钒的参加量适宜外，肯定严把钒溶液制备的工艺过程，确保偏钒酸钠在指标内。栲胶肯定要与钒掌握适宜的比例，要综合考虑栲胶的氧化与络合作用，通过焦钒酸钠被准时氧化确保析硫反响速度。实际生产中，一般掌握钒含量的1.72.0倍。其次步要保证单质硫的析出时间，系统中肯

8、定要设置富液槽，溶液在富液槽中的停留时间以溶液进入再生槽喷射器前单质硫完全析出为准。第三步主要是稳定喷射器与再生槽的操作，确保单质硫的聚合浮选与稳定匀称溢流。最终是熔硫工艺的掌握，熔硫工艺中对全系统造成影响的因素主要是液体的回收，高温熔硫后的残液因夹带机械性杂质（如煤尘、焦油、硫渣、催化剂杂质等）和产生副盐较多，返回系统会破坏溶液组分、干扰再生、增大阻力、腐蚀设备，造成严峻危害。因此要实行针对性措施：设高位槽，沉降分层后清液返回系统；设硫泡沫过滤装置。通过处理，提高进熔硫釜硫泡沫的浓度，削减进入熔硫釜的脱硫液的量。熔硫残液要降温、沉降、过滤后，最好再通空气活化处理，这样无杂质的清液方可返回系统。 原平昊华化工有限公司 王国栋