六工位组合机床PLC电气控制系统设计毕业设计论文.doc

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1、目 录第一部分 设计任务与调研2第二部分 设计说明6第三部分 设计成果12第四部分 结束语19第五部分 致谢20第六部分 参考文献21第一部分 设计任务与调研1、毕业设计的主要任务 设计一台能完成设计一台能完成装卸、打中心孔、钻孔、倒角、扩孔以及铰孔加工六工位组合机床的PLC电气控制系统。的PLC电气控制系统。六工位组合机床完成装卸、打中心孔、钻孔、倒角、扩孔以及铰孔加工。具体加工过程为:回转工作台上升在工位拆卸和装夹零件回转工作台回转到工位下降工位对零件进行打中心孔回转工作台上升回转到工位下降工位钻孔加工回转工作台上升回转到工位下降工位倒角加工回转工作台上升回转到工位下降工位扩孔加工回转工作

2、台上升回转到工位下降工位铰孔加工,如此循环实现对不同零件、不同工位的同步加工。 六工位组合机床完成装卸、打中心孔、钻孔、倒角、扩孔以及铰孔加工。因为各控制对象所处地理位置比较集中，各个工位之间相隔60,且相互之间的动存在一定的顺序关系，所以采用集中式控制系统，用一台PLC控制多台设备。各电动机和工作台的运动在工艺上都应具备必要的配合和联锁。2、设计的思路、方法与步骤 2.1 思路依托电工实训中心和自动化设备维修实训中心的铣床、钻床、镗床、PLC等实训设备，充分运用所学专业知识和实践技能，详细制定设计方案和阶段进度计划，通过程序设计、模拟调试、修订完善，设计出能实现六工位加工系统功能的组合机床P

3、LC电气控制系统。2.2方法：文献检索、图书馆借阅、手册查询、设备选型、PLC编程、PLC实训室程序调试。2.3步骤：分析工艺与控制流程、分析控制要求与方式、分析系统设计的原则和方法、确定PLC输入输出设备和I/O点数及选择PLC机型、硬件系统设计 、软件程序设计、绘制控制系统接线图、电器元件的选择、程序调试。3、本课题相关资料 3.1组合机床概述 组合机床是机械制造业中的主要加工工具, 因为绝大多数机械零件都是由机床加工而成的。组合机床水平的高低, 对提高生产率, 提高产品质量, 减轻工人的体力劳动等方面起着重要的作用。传统的控制方式是利用继电器接触器设计的控制系统, 由于组合机床要实现多种

4、操作方式, 传统的控制系统已不能满足目前技术发展的需要。本文提出采用PLC控制技术, 它能对零件进行铣端面、钻孔、检查、扩孔、镗孔、攻丝、转位、钻深孔等工序的加工设备。它具有全自动、半自动、手动三种工作方式。整个过程具有预开、启动、预停、紧急停止、紧急后退和记数等功能, 具有各动力头在线/离线选择、超节拍保护、短路保护、过载保护、失压保护、液压过大保护、夹紧力不足保护等功能, 具有故障报警和故障显示功能, 具有工作方式显示、工作状态显示等功能。对六工位组合机床运行状态进行监控, 能够实时看到机床现场的运行状况, 不仅节省了人力, 更重要的是改善了工人的工作环境, 提高了工作效率和经济效益。PL

5、C控制的专用组合机床和从前的杠杆加工设备相比, 大大提高了生产效率, 缩短了加工时间, 提高了加工质量和精度, 提高了设备的可靠性, 减轻了劳动强度, 降低了生产成本。 常见的组合机床，标准通用部件有动力滑台各种加工动力头以及回转工作台等，可用电动机驱动，也可用液压驱动。各标准通用动力部件组合构成一台组合机床时，该机床的控制电路可由各动力部件的控制电路通过一定的连接电路组合构成。多动力部件构成的组合机床，其控制通常有三方面的工作要求：第一方面是动力部件的点动和复位控制。第二方面是动力部件的半自动循环控制。第三方面是整批全自动工作循环控制。本机床对零件进行铣端面、打中心孔、攻丝等工序的加工, 采

6、用上料 下料机械手传送工件, 按照工位要求进行加工, 并安排下料机械手取走加工完的工件。整个的工作过程是这样的: 在自动线起动前，先起动液压泵电机和冷却泵电机，再接通PLC电源，PLC开始运行，其初始化辅助继电器发出初始化脉冲，使PLC用户程序进入初始步。在上述6个初始条件全部具备后，按下自动线起动按钮，控制系统即发出输送带向前主令，于是输送带向前，将工件送人各加工工位。当工件被送人加工工位后，控制系统发出定位主令，各工位定位机构对工件定位后，控制系统发出夹紧主令。夹紧机构对工件夹紧后，控制系统发出输送带向后，各动力头快进。检查机构向前，转位机构抬起主令。此后，各动力头、检查机构、转位机构按各

7、自的程序运行。当各动力头加工完成，检查头检查完成，转位机构转位完成，并都返回各自的原位而进入等待步后，控制系统发出拔销、松开主令。各工位的定位、夹紧机构拔销松开后，自动线的一个工作循环即告结束。图1-1 六工位组合机床图 3.2 PLC概述 可编程控制器（Programmable Logic Controller，PLC）是一种专为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子系统，它采用一种可编程程序的存储器，在其内部存储执行逻辑算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，通过数字式、模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备和生产过程。可编程控制器及其有关设备的设计原则是它应该易与工业控制联

8、成一个整体且具有扩充功能。PLC产品能直接在工业环境中应用，对环境的适应能力强。PLC体积小、功能强、速度快，可靠性高，又具有较大的灵活性和扩展性。PLC还有一个重要特性是它具有在线修改功能。它借助于软件来实现重复的控制，软件本身具有修改性，所以PLC具有灵活性。从而使PLC具有广泛的工业通用性，同时简化了硬件电路，也提高了PLC系统的可靠性。据不完全统计，FX系列PLC平均故障间隔大于2000050000h，而平均修复时间则小于10min；PLC机能处理工业现场的强电信号，如交流220V、直流24V，并可直接驱动功率部件，可长期工作在严酷的工业环境能够中。编程采用传统的继电器符号语言，便于工

9、程技术人员掌握，PLC是在按钮开关，限位开关和其它传感器等发出的监控输入信号作用下进行工作。根据信号，控制器就会作出反映，通过用户编程的内部逻辑便产生输出信号，而且这些输出信号可直接控制外部的控制系统负载，如电机，接触器，指示灯，电磁阀等。PLC的控制系统省去了传统的继电器控制接线和拆线的麻烦。用PLC的编程逻辑提供了能随要求而改变的“间接网络”，这样生产线的自动化过程就能随意去改变，这种性能使PLC具有较高的经济效益。 3.3 PLC硬件结构包括：1、电源2、中央处理单元；3、存储器4、输入输出接口电路；5、功能模块6、通信模块。 3.4 PLC工作原理：当可编程逻辑控制器投入运行后，其工作

10、过程一般分为三个阶段， 即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。完成上述三个阶段称作一个扫描周期。在整个运行期间，可编程逻辑控制器的CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。4、调研的目的和总结 4.1目的：设计一台能完成装卸、打中心孔、钻孔、倒角、扩孔以及铰孔加工六工位组合机床的PLC电气控制系统;实现六工位组合机床的PLC电气控制系统设计，程序模拟调试获得成功。 4.2 总结：三菱FXON系列 PLC在六工位组合机床控制系统中的运用,分析了控制的内容以及控制要求,设计了控制电路,采用梯形图编程方式,用顺序控制的设计思路开发了控制程序,介 绍了实现PLC控制的过程,实现了机床的自动循环

11、加工。并对整个系统进行了运行和调试,结果表明将PLC控制技术应用于六工位组合机床的控制系统中, 它借助于软件来实现重复的控制，软件本身具有修改性，所以PLC具有灵活性。从而使PLC具有广泛的工业通用性，同时简化了硬件电路，也提高了PLC系统的可靠性，大大 提高了其自动化程度和工作效率,同时减少了大量继电器的硬件接线,提高了系统的可靠性。第二部分 设计说明1、 理论分析 合理选择PLC的型号，对于提高PLC控制系统的技术经济指标起着重要作用。选择机型的基本原则是在功能满足要求的前提下，保证可靠，维护使用方便以及最佳功能价格比。1.1 PLC主要有整体式和模块式整体式PLC：整体式PLC的每一个点

12、的平均价格比模块式的便宜，且体积相对小，一般用于系统工艺过程较为固定，环境条件较好，维修量较小的小型控制系统中。模块式PLC：模块式PLC功能扩展灵活方便。在点数上，输入点数，输出点数的比例，模块的种类方面选择余地大，且维修方便，一般用于较复杂的控制系统。对于组合机床，选用整体式PLC较好。1.2 I/O点选取原则PLC平均的I/O点价格比较高，因此应该合理选用PLC的I/O点数量，在满足控制要求的前提下力争使用的I/O点最少，但必须留有一定余量。通常I/O点数是根据被控制对象的输入输出信号的实际需要，再加上10%-20%的余量来确定。由PLC组成的四工位组合机床控制系统有输入信号42个，均为

13、开关量。其中检测元件17个，按钮开关24个，选择开关1个。电控制系统有输出信号27个，其中电磁阀16个，六台电动机的接触器和5个指示灯。根据I/O点数的选取原则考虑10%-20%的I/O点数余量输入点数可选取46-50个输出点数可选取29-33个。1.3 确定PLC机型及扩展模块根据（1）（2）及实际PLC机型点数，选用FX2N-64MR主机和一个16点的输入扩展模块（FX-16EX）这样共有输入点（32+16）。输出点就是主机的32。足够可以满足42个输入，27个输出的要求，而且留有一定余量。2、设计方案2.1方案论证组合机床的电气控制,理论上讲,可以采用继电器接触器电气控制系统，单片机控制

14、系统和PLC控制系统来实现。但是在实际工程中往往选择一种经济、有效、性能优越的控制方案，考虑到上述几点，PLC较适合组合机床的电气控制。PLC与单片机、继电器-接触器控制系统相比。继电器-接触器控制系统自上世纪二十年代问世以来，一直是机电控制的主流。由于它的结构简单、使用方便、价格低廉，所以使用广泛。它的缺点是动作速度慢，可靠性差，采用微电脑技术的可编程顺序控制器的出现，使得继电接触式控制系统更加逊色。PLC等取代继电接触式控制逻辑。具体如下：(1)控制逻辑继电接触式控制系统采用硬接线逻辑，它利用继电器等的触点串联、并联、串并联，利用时间继电器的延时动作等组合或控制逻辑，连线复杂、体积大、功耗

15、也大。当一个电气控制系统研制完后，要想再做修改都要随着现场接线的改动而改动。特别是想要能够增加一些逻辑时就更加困难了，这都是硬接线的缘故。所以，继电接触式控制系统的灵活性和扩展性较差。可编程控制器采用存储逻辑。它除了输入端和输出端要与现场连线以外，而控制逻辑是以程序的方式存储在PLC的内存当中。若控制逻辑复杂时，则程序会长一些，输入输出的连线并不多。若需要对控制逻辑进行修改时，只要修改程序就行了，而输入输出的连接线改动不多，并且也容易改动，因此，PLC的灵活性和扩展性强。而且PLC是由中大规模集成电路组装成的，因此，功耗小，体积小。(2)控制速度继电器接触式控制系统的控制逻辑是依靠触点的动作来

16、实现的，工作频率低。触点的开闭动作一般是几十毫秒数量级。而且使用的继电器越多，反映的速度越慢，还是容易出现触点抖动和触点拉弧问题。而可编程控制器是由程序指令控制半导体电路来实现控制的，速度相当快。通常，一条用户指令的执行时间在微秒数量级。由于PLC内部有严格的同步，不会出现抖动问题，更不会出现触点拉弧问题。(3)定时控制和计数控制继电接触式控制系统利用时间继电器的延时动作来进行定时控制。用时间继电器实现定时控制会出现定时的精度不高，定时时间易受环境的湿度和温度变化而影响。有些特殊的时间继电器结构复杂，维护不方便。而可编程程序控制器使用半导体集成电路作为定时器，时基脉冲由晶体震荡器产生，精度相当

17、高并且定时时间长，定时范围广。 (4)可靠性和维护性继电接触式控制系统使用了大量的机械触点，连线也多。触点在开闭时会受到电弧的损坏，寿命短。因而可靠性和维护性差。PLC采用微电子技术，大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成，可靠性高。PLC还配备了自检和监控功能，能自诊断出自身的故障，并随时显示给操作人员，还能动态的监视控制程序的执行情况，为现场调试和维护提供了方便。总之，PLC在性能上均优越于继电接触式控制系统，特别是控制速度快，可靠性高，设计施工周期短，调试方便，控制逻辑修改方便。2.2 PLC与单片机比较单片机具有结构简单，使用方便，价格比较便宜等优点，一般用于数据采集和工业控制。但是

18、，单片机不是专门针对工业现场的自动化控制而设计的，所以它与PLC比较起来有以下缺点：(1)单片机不如PLC容易掌握使用单片机来实现自动控制，一般要使用微处理器的汇编语言编程。这就要求设计人员要有一定的计算机硬件和软件知识。对于那些只熟悉机电控制的技术人员来说，需要进行相当长一段时间系统地学习单片机的知识才能掌握。而PLC采用了面向操作者的语言编程，如梯形图、状态转移图等，对于使用者来说，无需了解复杂的计算机知识，而只要用较短时间去熟悉PLC的简单指令系统及操作方法，就可以使用和编程。(2)单片机不如PLC使用简单使用单片机来实现自动控制，一般要在输入输出接口上做大量的工作。例如，要考虑工程现场

19、与单片机的连接，输出带负载能力、接口的扩展，接口的工作方式等。除了要进行控制程序的设计，还要在单片机的外围进行很多硬件和软件工作，才能与控制现场连接起来，调试也较繁琐。而PLC的输入/输出接口已经做好，输入接口可以与无外接电源的开关直接连接，非常方便。输出接口具有一定的驱动负载能力，能适应一般的控制要求。而且，在输入接口、输出接口，由光电耦合器件，使现场的干扰信号不容易进入PLC。(3)单片机不如PLC可靠使用单片机进行工业控制，突出的问题就是抗干扰性能较差，而PLC是专门用于工程现场环境中的自动控制，在设计和制造过程中采取了抗干扰性措施，稳定性和可靠性较高。通过上面的比较，针对组合机床的电气

20、控制系统，虽然PLC的价格高一些，但良好的稳定性和高度的可靠性可确保机床在加工零件时的精度，所以采用PLC控制系统来实现组合机床设计显得更合适，更体现出本次设计的实际意义。3、PLC的型号合理选择PLC的型号，对于提高PLC控制系统的技术经济指标起着重要作用。选择机型的基本原则是在功能满足要求的前提下，保证可靠，维护使用方便以及最佳功能价格比。三菱PLC FX2n系列是FX系列PLC家族中最先进的系列。由于FX2n系列具备如下特点：最大范围的包容了标准特点、程式执行更快、全面补充了通信功能、适合世界各国不同的电源以及满足单个需要的大量特殊功能模块，它可以为你的工厂自动化应用提供最大的灵活性和控

21、制能力。（1）控制规模：64点 继电器方式 输入32点/输出32点（2）内置8K容量的RAM存储器，最大可以扩展到16K（3）CPU运算处理速度0.08S/基本指令（4）在FX2N系列右侧可连接输入输出扩展模块和特殊功能模块（5）基本单元内置2轴独立最高20kHz定位功能(晶体管输出型）端子排型高性能标准机型。（6） 以高速、强大的基本性能，适用于一般逻辑控制以及其他广泛用途。（7）规格概要 AC 电源型：AC100V240V DC 电源型：DC24VAC 电源型：30VA（16M），40VA（32M），50VA（48M），60VA（64M），70VA（80M），100VA（128M）DC 电

22、源型：25W（32M），30W（48M），35W（64M），40W（80M）AC 电源型：最大40A5ms 以下/AC100V，最大 60A5ms 以下/AC200VAC 电源型：250mA 以下（16M,32M）460mA 以下（48M，64M，80M，128M）DC 输入型：DC24V 7mA/5mA 无电压触点、或者 NPN 开集电极晶体管输入 AC 输入型：AC100120V AC 电压输入继电器输出型：2A/1点、8A/4点 COM 8A/8点 COM AC250V，DC30V 以下晶体管输出型：0.5A/1点(Y000、Y001为 0.3A/1点 )、0.8A/4点 COM DC5

23、VDC30V晶闸管输出：0.3A/1点，0.8A/4点公共，AC85242V程序内存 内置 8,000 步 RAM(电池支持)、注释输入、可 RUN 中写入；安装有存储盒时最大可扩展到16,000 步时钟功能 内置实时时钟 ( 有时间设定指令、时间比较指令，具有闰年修正功能)指令 基本指令27个、步进梯形图指令2 个、应用指令 132 种运算处理速度 基本指令：0.08s/ 指令，应用指令：1.52 数 100s高速处理 有输入输出刷新指令、输入滤波调整指令、输入中断功能、定时中断功能、计数中断功能、脉冲捕捉功能最大输入输出点数 256点辅助继电器、定时器 辅助继电器：3,072 点、定时器：

24、256点计数器 一般用16 位增计数器：200点，一般用 32 位增减计数器：35点高速用 32 位增计数减计数器：1相 60kHz/2 点、10kHz/4点 2 相 30kHz/1点、5kHz/1点数据寄存器 一般用 8,000点、变址用16点、文件用在程序区域中最多可设定到 7,000点。4、六工位组合机床组合机床及其自动线在当今机械制造业中扮演着越来越重要的角色，其技术性能和综合自动化水平在很大程度上决定着相关部门的发展。随着科学技术的不断发展，传统的以继电器控制为基础的组合机床愈加与先进生产力不相适应，在这种情况下可编程序控制技术以其灵活性好、可靠性高、通用性强逐渐取代了继电器控制方式

25、，成为当代工业控制的主要发展方向。图2-1 六工位组合机床图组合机床以系列化和标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件对一种或多种工件，按预先确定的工序进行切削加工的机床，兼有万能机床和专用机床的优点。通用零部件通常占整个机床零部件的70% 90%，只需要根据被加工零件的形状及工艺，改变极少量的专用部件就可以部分或全部进行改装，从而组成适应新的加工要求的设备。由于在组合机床上可以同时从几上方向采用多把刀具对一个或数个工件行加工，所以可减少物料的搬运和占地面积，实现工序集中改善劳动条件，提高生产效率和降低成本，将多台组合机床联在一起就成为自动生产线组合机床。广泛应用于需大批量生产的零部件，如汽车

26、等行业中的箱体等；另外在中小批量生产中也可应用成组技术，将结构和工艺相似的零件归并在一起，以便集中在组合机床上进行加工。第三部分 设计成果1、工作流程图设计 六工位组合机床PLC软件设计工作流程图主要描述控制的具体过程,从流程图中可以看出,按下启动按钮SB3,系统启动,即从输入端口X000读入开始信息;再按下SA(对应输入端口X005)选择自动或是手动操作;再到状态继电器S600,并输出端口Y437;再到输入端口X401(回转工作台转位命令),如此进行下去,一个操作对应着一个输入端口,并由相应的输出端口输出命令。梯形图是一种图形语言,它沿用继电器的触点、线圈、串并联等术语和图形符号,并增加了一

27、些继电接触控制中没有的符号,本次设计的梯形图在主控线路中布有各电机的常闭触电,可以对电机起到保护作用;程序设计中运用了步进指令,步进指令的运用可以使多工步的控制按照一定的顺序分步动作,其不仅可以简单、直观地的表示顺序操作的流程图,而且可以非常容易地设计多流程顺序控制,并减少了程序条数。图3-1 六工位组合机床工作流程图2、主电路控制电路设计主电路主要有五个电机以及PLC模块接口和照明系统等，其中包括油泵电动机M1，用来为五个动力滑台和回转工作台提供液压力；M2-M6分别为五个加工工位动力头的驱动电机；M7为冷却泵电机，控制加工冷却液的启闭。每个电机支路上安装有热继电器，对电机起到过载保护作用；

28、在主电路中设有熔断器FUl2起短路保护作用；在主电路和照明支路间装有变压器。通过降压为照明灯提供安全的36伏电压；PLC由外部提供110伏电压进行工作。图3-2 机床控制电路图3、可编程控制器选型及端口设计PLC主要完成回转工作台的抬起、回转、落下和复位，五个工作滑台的快进、工进和快退以及冷却泵电机的控制。运动部件到达一定的位置时，触发相应的行程开关SQ，系统捕捉到相应的信息反馈给PLC控制系统，PLC内部的中央处理单元运行事先输入的程序，得出一定的结果，从输出端口发出相应的控制命令，控制电机作出相应的动作，从而实现自动和半自动控制。当回转工作台触发SQ1时，系统发出抬起命令，回转工作台抬起；

29、触发SQ2时，回转工作台回转；触发SQl8时，回转工作台下落；触发SQl9时，引起各加工工位的快进、工进和快退反应。图3-3 六工位组合机床自动加工工作循环图4、加工动力头电气控制设计加工动力头电机的控制同样是通过触发相应的行程开关，提供反馈信息给PLC。再由PLC处理后发出相应的控制命令来实现的，具体各工位相应的控制电磁阀和行程开关见表。动力头IIIIIIVVVI电磁阀YV1YV2YV11主令YV3YV4YV12主令YV5YV6YV13主令YV7YV8YV14主令YV9YV10YV15主令快进+-+SQ19+-+SQ19+-+SQ19+-+SQ19+-+SQ19工进+-SQ3+-SQ6+-S

30、Q9+-SQ12+-SQ15快退-+-SQ4-+-SQ7-+-SQ10-+-SQ13-+-SQ16停止-SQ5-SQ8-SQ11-SQ14-SQ17表3-1 加工动力头电气控制表5、PLC基本单元 I/O设计根据设计需要系统具有36个输人接口，34个输出接口，可以选择三菱FX2N系列PLC，选型时需留有一定的端口余量，具有64个接口的N2N-60MR基本单元和32个接口的FN2N-32ER扩展单元的组合，可以满足设计需求。输入端连接液位及液压信号、控制回转台、钻、扩、铰等滑台动作的各位置信号和各设备动作的返回信号(接触器的辅助常开触点)；输出端连接控制各台电动机动作的接触器线圈和控制液压系统工

31、作的各电磁阀线圈。为了便于生产加工和维修、调整，设置了工作方式选择开关SA。当开关置于“自动”位时，工件从装入夹具定位夹紧开始加工到加工完毕，工作台返回装卸工位夹具松开，全部自动进行；置于“手动”位时，通过按钮SA1-SA5、SB8(SB9)、SA6、分别对打中心孔动力头、钻孔动力头、倒角动力头、扩孔动力头、铰孔动力头、冷却泵等电动机和油泵电机进行点动控制；限位开关SQ1-SQ20用于检测回转工作台、各动力头滑台的位置状态，并对系统实施控制。当动力头工作到中途因停电或自动控制系统发生故障时，可点动复位。（使用CAD绘制）图3-4 基本单元I/O端子图6、六工位组合机床PLC软件设计梯形图是一种

32、图形语言。它沿用继电器的触点、线圈、串并联等术语和图形符号，并增加了一些继电接触控制中没有的符号，本次设计的梯形图在主控线路中布有各电机的常闭触电，可以对电机起到保护作用。图3-5 梯形图7、系统调试与运行 将电动机、控制系统按要求连线，导入PLC程序送PLC机调式，先对照输入信号表，设置好原始状态下所有输入信号的状态，再使PLC运行，按下相应按钮，按梯形图程序，观察输出情况，经观察符合程序设定的输出；按工步状态在一个工作循环里逐步转换的顺序依次发出状态转移指令信号，系统将结束一个工步状态转入下一个工步状态，将转换情况和已编的程序相比较，知转换情况与程序设定的输出情况相同，在调试过程中注意各部

33、分是否满足要求，有无失步现象，依次调试各个步骤，看是否满足要求。系统调试时将手动与自动控制操作独立开来,在单机程序调试成功后,再将系统转入自动连续控制,最后进行整个系统的试运行。经过一段时间运行表明,该系统性能可靠,自动化程度高,完全能满足生产工艺的要求,不仅提高了生产效率,而且大大减轻了劳动强度。 第四部分 结束语 可编程控制器作为新一代的工业控制装置，具有开发柔性好，接线简单，安装方便，抗干扰性强等众多优点。经过初步估算，六工位组合机床从装夹工位到完成全部工位的加工大概需要2.16min，比传统的控制方式节省了大量的时间，可以显著地提高生产效率。同时，由于PLC的高可靠性，输入输出部分具有

34、信号指示，这不仅可以大大减少使电气故障次数，而且还能给准确判断电器故障的发生部位，节省了检修的时间。通过这次毕业设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才能真正为社会服务，从而提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。在设计的过程中遇到问题，可以说得是困难重重，难免会遇到过各种各样的问题，同时在设计的过程中发现了自己的不足之处，对以前所学过的知识理解得不够深刻，掌握得不够牢固。第五部分 致谢 随着毕业日子的到来，毕业设计也接近了尾声。经过几周的奋战我的毕业设计终于完成了。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几

35、年来所学知识的单纯总结，但是通过这次做毕业设计发现自己的看法有点太片面。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识还比较欠缺。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。 在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。 总之，不管学会的还是学不会的的确觉得困难比较

36、多，真是万事开头难，不知道如何入手。最后终于做完了有种如释重负的感觉。此外，还得出一个结论：知识必须通过应用才能实现其价值!有些东西以为学会了，但真正到用的时候才发现是两回事，所以我认为只有到真正会用的时候才是真的学会了。 在此感谢我的老师，他严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样。老师循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪，这次设计的每个实验细节和每个数据，都离不开老师您的细心指导。而您开朗的个性和宽容的态度，帮助我能够很顺利的完成了这次毕业设计。同时感谢对我帮助过的同学们，谢谢你们对我的帮助和支持。第六部分 参考文献【1】电气控制与PLC工程应用.刘美俊.机械工业出版社

37、.2011年8月. P64-P70.【2】可编程控制器应用技术.刘美俊.福建科技出版社.2006年6月. P55-P61.【3】电气控制及PLC.周军.机械工业出版社.2001年5月.P103-P107.【4】基于PLC的组合机床控制技术.邓昌奇.机械与电子出版社.2008年6月.P73-P74.【5】多工位组合机床PLC控制系统设计.何晓燕.机械工程出版社.2007年10月.P162P164.【6】基于PLC的双面钻孔组合机床控制系统设计.熊幸明.机械设计与制造出版社.2006年10月.P77-P78.【7】多工位钻镗组合机床自动控制系统设计.李兰忖.制造技术与机床.2006年3月.P55-P59.19