化工原理课程设计乙醇-丙醇连续筛板式精馏塔的设计大学论文.doc

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1、吉林化工学院化工原理课程设计吉林化工学院 化工原理 课 程 设 计题目：乙醇-丙醇连续筛板式精馏塔的设计教 学 院 化学与制药工程学院 专业班级 生物制药1301班 学生姓名 杨鑫龙 学生学号 1310226123 指导教师 张振坤 2015年12月27日 课程设计任务书设计题目：乙醇-丙醇连续筛板式精馏塔的设计任务要求：设计一连续筛板精馏塔以分离乙醇-丙醇具体工艺参数：1、原料加料量： 2、溜出液组成： 3、进料组成： 4、釜液组成： 5、塔顶压力： 6、单板压降： 工艺操作条件：常压精馏，塔顶全凝器，塔底间接加热，泡点进料，泡点回流。 主要设计内容1、设计方案的选择及流程说明2、工艺计算3

2、、主要设备工艺尺寸设计（1）塔径及精馏段塔板结构尺寸的确定（2）塔板的流体力学校核（3）塔板的负荷性能图（4）总塔高4、辅助设备选型与计算5、设计结果汇总6、工艺流程图及精馏塔设备条件图摘要精馏是一种最常用的分离方法,原理是多次部分冷凝、多次部分汽化。化工生产常需进行液体混合物的分离以达到提纯或回收有用组分的目的，精馏是利用液体混合物中各组分挥发度的不同，借助于多次部分汽化和部分冷凝达到轻重组分分离的方法。精馏操作在化工、石油化工、轻工等工业生产中占有重要的地位。所以，掌握气液相平衡关系，熟悉各种塔型的操作特性，对选择、设计和分析分离过程中的各种参数是非常必要的。塔设备是化工、炼油生产中最重要

3、的设备类型之一。本次设计的筛板塔是化工生产中主要的汽液传质设备。此设计针对二元物系的精馏问题进行分析、选取、计算、核算、绘图等，是较完整的精馏设计过程，该设计方法被工程技术人员广泛的采用。本设计主要包括设计方案的选取和流程说明、全塔物料衡算和热量衡算、主要设备工艺尺寸设计、辅助设备选型与计算、设计结果汇总、工艺流程图以及设备条件图的绘制等内容。在该设计中，工艺参数选定泡点进料、泡点回流，操作回流比取最小回流比的1.5倍，计算出所需实际塔板数共计33 块（包括再沸器），其中精馏段10块，提馏段21块；精馏塔和提馏塔塔径均为1.200m,全塔总塔高为19.163m，筛孔数目为3965个。通过对精馏

4、塔的塔板流体力学校核，可以得出精馏塔的各种设计如塔的工艺流程、生产操作条件、物性参数及塔板的结构尺寸设计都是合理的，各种接管尺寸也是合理的，这样，既保证了精馏过程的顺利进行，也提高了全塔及精馏效率，为工业生产实际应用提供了良好的装置设备。关键词：乙醇；丙醇；精馏段；提馏段；筛板塔。目录第一章 前言1第二章 流程的设计和说明52.1 装置流程的确定52.2 操作压力的选择52.3 进料状况的选择52.4 加热方式的选择62.5 回流比的选择6第三章 精馏塔的设计计算73.1物料衡算73.2回流比的确定163.3板块数的确定163.4汽液负荷计算183.5精馏塔工艺尺寸计算193.6筛板流体性能校

5、核233.7塔板负荷性能图25第 四 章 主要计算结果列表28 4.1塔板主要结构参数表和主要流动性能参数表28 4.2主要符号说明29辅助设备选型与计算30参考文献32结束语33化工原理课程设计教师评分表34I第一章 前言1.1精馏原理及其在工业生产中的应用精馏是多级分离过程，即同时进行多次部分汽化和部分冷凝的过程。因此可是混合物得到几乎完全的分离。精馏可视为由多次蒸馏演变而来的。精馏操作广泛用于分离纯化各种混合物，是化工、医药、食品等工业中尤为常见的单元操作。化工成产中，精馏主要用于以下几种目的:1)获得馏出液塔顶的产品；2)将溶液多级分离后，收集馏出液，用于获得甲苯，氯苯等；3)脱出杂质

6、获得纯净的溶剂或半成品，如酒精提纯，进行精馏操作的设备叫做精馏塔。精馏过程中采用连续精馏流程，原料液经预热器加热到指定温度后，送入精馏塔的进料板，在进料板上与自塔顶上部下降的回流液体汇合后，逐板溢流，最后流入塔底再沸器中。在每层板上，回流液体与上升蒸汽互相接触，进行热和质的传递过程。操作时，连续地从再沸器取出部分液体作为塔底产品，部分汽化，产生上升蒸汽，依次通过各层塔板。塔顶蒸汽进入冷凝器中被全部冷凝，并将部分冷凝液用泵送回塔顶作为回流液体，其余部分经冷却器后被送出作为塔顶产品。根据精馏原理可知，单有精馏塔还不能完成精馏操作，必须同时拥有塔底再沸器和塔顶冷凝器，有时还有配原料液，预热器、回流液

7、泵等附属设备，才能实现整个操作。1.2精馏操作对塔设备的要求 （一）生产能力板式塔与填料塔的液体流动和传质机理不同。板式塔的传质是通过上升气体穿过板上的液层来实现，塔板的开孔率一般占板截面积的7%-10%；而填料塔的传质是通过上升气体和靠重力沿填料表面下降的液体接触实现。填料塔内件的开孔率通常在50%以上，而填料层的孔隙率则超过90%，一般液泛点较高，故单位塔截面积上填料塔的生产能力一般均高于板式塔。板式塔与填料塔的比较（二）分离效率一般情况下，填料塔具有较高的分离效率。工业上常用填料塔每米理论级为28级。而常用的板式塔，每米理论板最多不超过2级。研究表明，在压力小于0.3Mpa时，填料塔的分

8、离效率明显优于板式塔，在高压下，板式塔的分离效率略优于填料塔。（三）塔压降填料塔由于空隙率高，故其压降远远小于板式塔。一般情况下，板式塔每个理论级的压降为0.41.1kPa，填料塔为0.010.27kPa。通常，板式塔的压降高于填料塔5倍左右。压降低不仅能降低操作费用，节约能耗，还可以使塔釜温度降低，有利于热敏物系的分离。（四）操作弹性一般来说，填料本身对气液负荷变化的适应性很大，故填料塔的操作弹性取决于塔内件的设计，特别是液体分布器的设计，因而可根据实际需求确定填料塔的操作弹性。而板式塔的操作弹性则受到塔板液泛、液沫夹带及降液管能力的限制，一般操作弹性较小。（五）结构、制造及造价等一般来说，

9、填料塔的结构较板式塔简单，故制造、维修也较为方便，但填料塔的造价通常高于板式塔。应予指出，填料塔的持液量小于板式塔。持液量大，可使塔的操作平稳，不易引起产品的迅速变化，故板式塔较填料塔更易于操作。板式塔容易实现侧线进料和出料，而填料塔对侧线进料和出料等复杂情况不太合适。对于比表面积较大的高性能填料，填料层容易堵塞，故填料塔不宜直接处理有悬浮物或容易聚合的物料。1.3常用板式塔类型及本设计的选型塔板是板式塔的主要构件，分为错流式塔板和逆流式塔板两类，工业应用以错流式塔板为主，常用的主要塔板型式有：泡罩塔板；浮阀塔板；筛孔塔板；舌形塔板（斜孔塔板）；网孔塔板；垂直浮阀；多降液管塔板；林德浮阀；无溢

10、流塔板。 泡罩塔板泡罩塔板的气体通道是由升气管和泡罩构成的。升气管是泡罩塔区别于其它塔板的主要结构特征。这种结构不仅结构过于复杂，制造成本高，而且气体通道曲折多变、干板压降达、液泛气速低、生产能力小。 浮阀塔板浮阀塔板是对泡罩塔板的改进，取消了升气管，在塔板开孔上访设置了浮阀，浮阀可根据气体的流量自行调节开度。气量较小时可避免过多的漏液，气量较大时可使气速不致过高，降低了压降。 筛孔塔板 筛孔塔板是最简单的塔板，造价低廉，只要设计合理，其操作弹性是可以满足生产需要的，目前已成为应用最为广泛的一种板型。 舌形塔板 舌形塔板是为了防止过量液沫夹带而设计的一种塔型，由舌孔喷出的气流方向近于水平，产生

11、的液滴几乎不具有向上的初速度。同时从舌孔喷出的气流，通过动量传递推动液体流动，降低了板上液层厚度和塔板压降。 网孔塔板 网孔塔板采用冲有倾斜开孔的薄板制造，具有舌形塔板的特点，并易于加工。 垂直浮阀 垂直浮阀是在塔板上开有若干直径为100-200mm的大圆孔，孔上设置圆柱形泡罩，泡罩下缘于塔板有一定的间隙，泡罩侧壁开有许多筛孔。气流喷射方向是水平的，液滴在垂直方向的初速度为零，液沫夹带量很小。 多降液管塔板 在普通浮阀上设置多根降液管以适应大液体量的要求，降液管为悬挂式。 林德浮阀 林德浮阀是专为真空精馏设计的高效低压降塔板，在整个浮阀上布置一定数量的导向斜孔，并在塔板入口处设置鼓泡促进装置。

12、 无溢流塔板 无溢流塔板是一种简易塔板，只是一块均匀开有一定缝隙或筛孔的圆形平板，无降液管，结构简单，造价低廉。综合考虑，本设计中使用筛板塔。筛板塔的优点有：结构简单，制造维修方便，造价低，相同条件下生产能力高于浮阀塔，板效率接近浮阀塔；其缺点：稳定操作范围窄，小孔径筛板易堵塞，不适宜处理粘性较大的，脏的和带固体粒子的料液。1.4本设计所选塔的特性（1） 结构简单，制造维修方便（2） 生产能力较大（3） 塔板压力降较低（4） 塔板效率较高（5） 合理设计的筛板塔可具有适当的操作弹性（6） 小孔径筛板易堵塞，故不宜处理脏的、黏性大的和带有固体粒子的料液。第二章 流程的设计和说明2.1 装置流程的

13、确定蒸馏装置包括精馏塔，原料预热器，蒸馏釜（再沸器），冷凝器，釜液冷却器和产品冷却器等设。按过程按操作方式的不同，分为联组整流和间歇蒸馏两种流程。连续蒸馏有生产能力大，产品质量稳定等优点，工业生产中以连续蒸馏为主。间歇蒸馏具有操作灵活，适应性强等优点，适合于小规模，多品种或多组分物系的初步分离。蒸馏通过物料在塔内的多次部分汽化与多次部分冷凝实现分离，热量自塔釜输入，由冷凝器中的冷却质 将余热带走。在此过程中，热能利用率很低，为此，在确定装置流程时应考虑余热的利用。譬如，用余料作为塔顶产品（或釜液产品）冷却器的冷却介质，既可以将原料预热，又可以节约冷却质。另外，为保持塔的操作稳定性，流程中除用泵

14、这节送入塔原料外也可以用高位槽送料，以免受泵操作波动的影响。塔顶冷凝装置可采用全冷凝器，分冷凝器两种不同的设置。甲醇和水不反应，且容易冷凝，故使用全凝器，用水冷凝。塔顶出来的气体温度不高，冷凝后回流液和产品温度不高，无需进一步冷却，此次分离也是希望得到甲醇，选用全凝器符合要求。 总之，确定流程时要较全面，合理地兼顾设备，操作费用，操作控制及安全诸因素。2.2 操作压力的选择蒸馏过程中按操作压力不同，分为常压蒸馏，减压蒸馏和加压蒸馏。一般地，除热明性物系，凡通过常压蒸馏能够实现分离要求，并能用江河水或循环水将馏出物冷凝下来的物系，都能采用常压蒸馏；对敏性物系或者混合物泡点过高的物系，则宜采用减压

15、蒸馏；对常压下馏出物冷凝温度过低的物系，需提高塔压或者采用深井水，冷冻盐水作为冷却剂；而常压下呈气态的物系必须采用加压蒸馏。乙醇和丙醇在常压下就能够分离出来，所以本实验在常压下操作就可以。2.3 进料状况的选择进料状况一般有冷液进料，泡点进料。对于冷液进料，当组成一定时，流量一定对分离有利，节省加热费用。采用泡点进料不仅对稳定操作较为方便，且不受季节温度影响。综合考虑，设计上采用泡点进料。泡点进料时，基于恒摩尔流假定，精馏段和提馏段上升蒸汽的摩尔流量相等，故精馏段和提馏段塔径基本相等，制造上较为方便。2.4 加热方式的选择加热方式可分为直接蒸汽和间接蒸汽加热。直接蒸汽加热直接由塔底进入塔内。由

16、于重组分是水，故省略加热装置。但在一定的回流比条件下，塔底蒸汽回流液有稀释作用，使理论板数增加，费用增加。间接蒸汽加热使通过加热器使釡液部分汽化。上升蒸汽回流下来的冷液进行传质，其优点是釜液部分汽化，维持原来的浓度，以减少理论塔板数，其缺点是增加加热装置。本设计塔釡采用间接加热蒸汽，塔底产品经冷却后送至储罐。2.5 回流比的选择回流方式可分为重力回流和强制回流。对于小型塔，回流冷凝器一般安装在塔顶。其优点是回流冷凝器无需支持结构，其缺点是回流冷凝器回流控制较。如果需要较高的塔顶处理或塔板数较多时，回流冷凝器不宜安装在塔顶。因为塔顶冷凝器不已安装，检修和清理。在这种情况下，可采用强制回流，塔顶上

17、蒸汽采用冷凝器冷却以冷回流流入塔中。由于本次设计为小型塔，故采用重力回流。本设计物系属易分离物系，故操作回流比为最小回流比的1.5倍。第三章 精馏塔的设计计算3.1物料衡算1、原料摩尔分数的计算设F、D、W分别为进料、溜出液和釜液的摩尔流量；、分别为进料、溜出液和釜液中易挥发组分的摩尔分数；已知：、，由物料衡算式： 总物料： 易挥发组分： 联立，可计算出馏出液和釜液的摩尔流量分别为2、温度的确定表3-1 乙醇-丙醇相平衡数据表序号液相组成气相组成沸点/序号液相组成气相组成沸点/10.0000.00097.1670.5460.71184.9820.1260.24093.8580.6000.760

18、84.1330.1880.31892.6690.6630.79983.0640.2100.33991.60100.8440.91480.5950.3580.55088.32111.0001.00078.3860.4610.65086.25根据乙醇-丙醇相平衡数据表，用数值插值法确定塔顶温度、进料温度、塔釜温度。塔顶温度： 进料温度： 塔釜温度： 根据温度-饱和蒸气压关系式（安托因方程）可计算出A（乙醇）、B（丙醇）组分分别在塔顶、进料板、塔釜时的分压。计算结果如下： 塔顶： 进料板： 塔釜： 3、相对挥发度的计算将该体系视为理想体系，根据拉乌尔定律，有代入上文计算出的分压值，可得 所以，全塔平

19、均相对挥发度为精馏段的平均相对挥发度为 4、摩尔流量的计算设、分别为精馏段和提馏段上升蒸汽的摩尔流量；和分别为精馏段和提馏段下降液体的摩尔流量。则精馏段下降液体的摩尔流量精馏段上升蒸汽的摩尔流量提馏段下降液体的摩尔流量提馏段上升蒸汽的摩尔流量5、平均摩尔质量的计算已知，乙醇的摩尔质量，丙醇的摩尔质量，根据乙醇-丙醇的相平衡数据，用数值插值法有塔顶温度 塔顶汽相组成 进料板温度 进料板汽相组成 塔釜温度 塔釜汽相组成 精馏段平均液相组成 精馏段平均汽相组成 提馏段平均液相组成 提馏段平均汽相组成 塔顶液相平均分子量 塔顶汽相平均分子量 进料板液相平均分子量进料板汽相平均分子量塔釜液相平均分子量塔

20、釜汽相平均分子量精馏段液相平均分子量精馏段汽相平均分子量提馏段液相平均分子量提馏段汽相平均分子量6、原料质量分数的计算已知：进料板摩尔分数，则其质量分数为塔顶摩尔分数，则其质量分数为塔顶摩尔分数，则其质量分数为表3-2 物料衡算结果表项目塔顶进料塔底温度79.4786.4196.56液相摩尔分数0.9230.4530.023液相乙醇质量分数0.95760.6420.0435相对挥发度2.1202.0832.028摩尔流量47.77810052.222摩尔质量47.07853.65859.6787、液体黏度的计算表3-3 乙醇、正丙醇黏度表温度60801000.6010.4950.3610.89

21、90.6190.444应用数值插值法，计算过程如下：精馏段平均温度 精馏段平均黏度为提馏段平均温度 提馏段平均黏度为8、作压强的计算塔顶压强，取每层塔板压降 D，则进料板压强 D塔釜压强 D精馏段平均操作压强 提馏段平均操作压强 9、密度的计算表3-4 液相密度温度708090100110754.2742.3730.1717.4704.3759.6748.7737.5726.1714.2（1）液相平均密度应用数值插值法有：塔顶温度，则进料板温度，则塔釜温度，则所以，精馏段平均液相密度为提馏段平均液相密度为（2）汽相平均密度根据理想气体状态方程，有精馏段 提馏段 10、液体表面张力的计算表3-5

22、 液体的表面张力温度608010020.2518.2816.2921.2719.4017.50运用内差法计算，已知：塔顶温度，有塔顶液体表面张力为进料板温度，有进料板液体表面张力为塔釜温度，有塔釜液体表面张力为则，精馏段平均液体表面张力提馏段平均液体表面张力11、液体比热容与汽化潜热的计算表3-6乙醇、正丙醇汽化热和比热容数据温度乙醇正丙醇汽化热热容汽化热热容0985.292.23839.882.2110969.662.30827.622.2820953.212.38814.802.3530936.032.46801.422.4340918.122.55787.422.4950899.312.

23、65772.862.5960879.772.76757.602.6970859.322.88741.782.7980838.053.01725.342.8990815.793.14708.202.92100792.523.29690.302.96运用插值法计算，已知：塔顶温度，有塔顶液体平均比热容为进料板温度，有进料板液体平均比热容为塔釜温度，则塔釜液体平均比热容为同理，运用插值法可计算出液体汽化潜热，计算结果如下表所示表3-7 汽化潜热计算结果表温度汽化潜热乙醇丙醇平均值79.47839.177726.211830.47986.41823.781714.353763.92496.56800.

24、525696.458698.8523.2回流比的确定因为采取泡点进料，即，所以 则又最小回流比 取操作回流比 3.3板块数的确定采用逐板法计算，该法应用相平衡方程与操作线方程从塔顶开始逐板计算各板的汽相与液相组成，从而求得所需要的理论板数。精馏段操作线方程提馏段操作线方程全塔相平衡方程计算过程如下所示：理论塔板数值值备注10.9230.852塔顶20.8720.76630.8110.67440.7460.58650.6830.50960.6290.449进料板70.5860.40580.5280.35090.4560.288100.3740.223110.2880.163120.2090.11

25、3130.1430.074140.0920.047150.0560.028160.0310.015再沸器则 精馏段所需理论塔板数为 提馏段所需理论塔板数为 （不包括再沸器）塔效率的估算运用Oconnell法估算塔效率，即 塔顶、塔釜平均温度为根据温度-饱和蒸气压关系式计算得 由拉乌尔定律知 运用内差法计算该温度下的液相摩尔分数同理，计算该温度下的液体黏度该温度下液体的黏度则，全塔效率 实际塔板数 块（包括再沸器）精馏段实际板数 块提馏段实际板数 块进料板位于第 块板处3.4汽液负荷计算（1）精馏段的汽、液相负荷汽相负荷 液相负荷 （2）提馏段的汽、液相负荷汽相负荷 液相负荷 表3-8 气液负荷

26、计算结果表气相负荷液相负荷Vs(m3/s)Vh(m3/hVs(m3/s)Vh(m3/h)精馏段1.3054699.2170.00207.918提馏段1.2064342.8770.002508.9913.5精馏塔工艺尺寸计算1、塔高塔体总高度利用下式计算：（1）塔顶封头封头分为椭圆形、蝶形封头等几种，本设计采用椭圆形封头。由公称直径DN=1200mm，查化工原理课程设计附录2得，曲面高度直边高度内表面积,容积。则封头高度（2）塔顶空间 设计中取塔顶间距考虑到需要安装除沫器，所以选取塔顶空间1.0m。（3）塔底空间塔底空间高度HB是指从塔底最下一层塔板到塔底封头的底边处的距离，取釜液停留时间为5m

27、in，取塔底液面至最下一层塔板间距离为1.5m。则： =1.923m (4) 人孔对的板式塔，为安装、检修的需要，一般每隔68块塔板设一个人孔，本塔具有33块塔板，需设置5个人孔，每个人孔直径为450mm，在设置人孔处板间距 。（5）进料处板间距 考虑在进口处安装防冲设施，取进料板处板间距。(6) 裙座 塔底常用裙座支撑，本设计采用圆筒形裙座；由于裙座内径800mm，故裙座壁厚取16mm. 基础环内径： 基础环外径： 圆整后：考虑到再沸器，取裙高。 塔体总高度： 2、塔径精馏段取板间距 ，塔板清液层高度 液体表面张力时的气体负荷因子为 气体负荷因子 液泛气速 取泛点率为0.7，则空塔气速 所以

28、，精馏段塔径 按标准圆整后，精馏段塔径取1.20m提馏段取板间距 ，塔板清液层高度 液体表面张力时的气体负荷因子为 气体负荷因子 液泛气速 取泛点率为0.7，则空塔气速 所以，提馏段塔径 按标准圆整后，提馏段塔径取1.20m3、溢流装置（1）堰长塔径，可选用单溢流弓形降液管，采用凹形受液盘。取 ,则堰长（2）溢流堰高度选用平直堰，堰上液层高度由弗朗西斯公式计算，近似取,则 （3）弓形降液管宽度和截面积查图3-16， 得 又 液体在降液管内的停留时间 s 符合要求（4）降液管底隙高度和液体流经底隙的流速 且 取则 4、塔板布置（1）塔的分块因 ，故塔板采用分块式，查表得，塔板分为4块，具体如下表

29、所示：表3-9 塔的分块塔径塔板分块数（2）边缘区宽度确定取边缘区宽度，入口安定区宽度,出口安定区宽度均取（3）开孔区面积计算 5、筛孔计算及其排列本设计取筛孔直径，按正三角形排列，一般碳钢厚度取，则孔中心距塔板上的筛孔总数 个6、开孔率因为筛孔按三角形排列，则开孔率气体通过筛孔的速度3.6筛板流体性能校核（1）干板阻力的计算则，流量系数 开孔率，干板阻力按下式计算：（2）气体通过液层的阻力的计算按有效流通面积计算气速 ，有 汽相动能因子 充气系数为则 （3）液体表面张力的阻力的计算精馏段液体表面张力 （4）塔板压降的计算液柱高度 气体通过塔板的压降 由以上计算结果可知，气体通过塔板的压降均低

30、于设计允许值，符合要求。（5）液面落差对于的筛板塔，液面落差很小，可忽略液面落差的影响。本设计的，故液面落差可忽略不计。（6）液沫夹带量设计中规定雾沫夹带量，本设计采用亨特（Hunt）的经验式计算雾沫夹带量。按泡沫层相对密度为0.4计算，则塔板上鼓泡层高度 雾沫夹带量=0.0907kg液体kg气体4000,所以料液为湍流流动对于水利光滑管，当时， 则两截面间列柏氏方程，求泵的扬程流量 故所选进料泵的型号为：IS50-32-125A参考文献1 陈敏恒.丛德滋.方图南.齐鸣斋.化工原理(下册）. 化学工业出版社. 2000.2 吉林化工学院化工原理教研室.化工原理课程设计.化学工业出版社.2002

31、.3 卢焕章等.石油化工基础数据手册.化学工业出版社.1982.4 天津大学化工原理教研室.化工原理（上、下）.天津科学技术出版社.2004. 5 化工原理（上、下）第二版 谭天恩、麦本熙、丁惠华著.化学工业出版社.1998.6 化工制图.张淑荣、王守发著.延边大学出版社.1979.7 华东化工学院.化工制图.人民教育出版社.1980.8 王国胜.化工原理课程设计（第二版）.大连理工大学出版社.2006.9 王志魁.化工原理第三版.化学工业出版社.2004.10方利国 董新法编著化工制图AutoCAD实战教程与开发第1版 化学工业出版社.2005.结束语通过这次课程设计，让我对化工原理这门课有

32、了更深的认识。这次课程设计是对这门课程的一个总结，对化工原理知识的应用，在这次设计中，使我认识到不论做什么事都要认真去做，才能使自己更快的成长，没有实践就不会有更大的突破。通过这次课程设计对我独自解决问题的能力也有所提高。在整个过程中，我查阅了相关书籍及文献，摘取其相关知识要点应用到课程设计中，而且其中有很多相关设备选取标准可以直接选取，这样设计出来的设备更加符合要求、更加规范，学会了叠加法，对精馏这章有了更深刻的了解。在这次课设中，书写格式的要求非常严格，在张振坤老师的指导下我按照毕业设计的格式要求完成课设，这为我做毕业设计打下了基础。因为学的知识有限，所做出的设计存在许多缺点和不足，请老师做出批评和指正，最后感谢老师对这次课程设计的评阅。化工原理课程设计教师评分表评价单元评价要素评价内涵满分评分文献10%文献查阅文献查阅