【精品】安全生产培训教材-机械制造安全知识( 63页)（可编辑.ppt

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1、安全生产培训教材-机械制造安全知识(63页)目 录l一、本教材适用对象及编写目的l二、本教材的结构体系安排l三、各部分学习要点、方法及要求一、本教材适用对象及编写目的l本教材主要面向机械制造单位从业人员。l帮助从业人员了解本行业和领域主要的危险有害因素，掌握辨识、预防和控制的基本知识。l结合自身所在单位及实际，规范日常作业行为，从而减少和避免事故发生，降低事故损失，达到保护自己、保护别人不被伤害的目的。二、本教材的结构体系安排机械制造作业安全技术 机械制造行业概述 机械制造企业常见事故与分析 机械制造危害识别 机械制造行业概述l机械的组成l机械制造和使用的危险因素l机械制造伤害事故的种类l机械

2、制造伤害事故的原因分析l机械设备的安全要求 机械制造企业常见事故与分析l机械制造企业常见事故的特点l机械制造企业常见事故原因分析l机械制造企业常见事故分析的意义l常见机械操作伤害事故安全分析l常见设备故障伤害事故安全分析三、各部分学习要点、方法及要求l掌握教材中各个部分学习的重点内容，以三级标题为单位。l不同部分的学习方法有所不同，需要区别对待，具体分析。l要求在掌握基础知识的基础上，具体问题具体分析。第一章 机械制造行业概述 第一节机械的组成第一节机械的组成第一章 机械制造行业概述 第二节机械制造和使用的危险因素第二节机械制造和使用的危险因素 一、机械的危险因素l静止的危险l旋转运动的危险

3、l直线运动的危险 l运动部件夹住的危险 l飞出物击伤的危险 第一章 机械制造行业概述 第二节机械制造和使用的危险因素第二节机械制造和使用的危险因素 二、非机械的危险因素l电击伤 l灼烫和冷冻危害 l振动危害 l噪声危害 l射线辐射危害 l粉尘危害 第一章 机械制造行业概述 第三节机械制造伤害事故的种类第三节机械制造伤害事故的种类l机械伤害事故 l电气伤害事故 l温度伤害事故 l噪声伤害事故 l振动伤害事故 l辐射伤害事故 l材料和物质产生的伤害事故 l未履行安全人机学原则而产生的伤害事故 第一章 机械制造行业概述 第四节机械制造伤害事故的原因分析第四节机械制造伤害事故的原因分析 安全隐患可存在

4、于机器的设计、制造、运输、安装、使用、报废、拆卸及处理等各个环节。机械事故的发生往往是多种因素综合作用的结果，机械在使用中是由人操作、维护和管理的，因此造成机械事故最根本的原因可以追溯到人。第一章 机械制造行业概述 第四节机械制造伤害事故的原因分析第四节机械制造伤害事故的原因分析一、直接原因l机械的不安全状态防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品、用具缺少或有缺陷；生产场地环境不良；操作工序设计或配置不安全，交叉作业过多；交通线路的配置不安全；储存方法不安全，堆放过高、不稳。第一章 机械制造行业概述 第四节机械制造伤害事故的原因分析第四节机械制造伤害事故

5、的原因分析一、直接原因l人的不安全行为原因：缺乏安全意识和安全技能差；表现：不安全的工作习惯；结果：指挥失误、操作失误、监护失误。第一章 机械制造行业概述 第四节机械制造伤害事故的原因分析第四节机械制造伤害事故的原因分析 二、间接原因l技术和设计上的缺陷：设计错误、制造错误、安装错误、维修错误；l教育培训不够；l管理缺陷、劳动制度不合理、规章制度执行不严、有章不循、对现场工作缺乏检查或指导错误、无安全操作规程或安全规程不完善、缺乏监督等；l对安全工作不重视，组织机构不健全，没有建立或落实安全生产责任制。第一章 机械制造行业概述 第五节机械设备的安全要求第五节机械设备的安全要求 l对外形的安全要

6、求l机械设备外露落传动装置的安全要求l对显示器的要求l对控制器要求l对紧急停车装置的安全要求l对工作位置的安全要求l作业中采取的安全措施l作业中加强安全管理 l维修中应能保证人员的安全第二章 机械制造作业安全技术 第一节热加工作业安全技术第一节热加工作业安全技术 一、铸造加工安全技术l铸造加工中的危险与有害因素 粉尘；有害气体与蒸汽；高温；振动与噪声；其他危险。第二章 机械制造作业安全技术 第一节热加工作业安全技术第一节热加工作业安全技术 一、铸造加工安全技术l铸造加工的安全要求工艺要求；建筑要求；通风除尘；通风除尘系统的设置与维护。第二章 机械制造作业安全技术 第一节热加工作业安全技术第一节

7、热加工作业安全技术 二、锻造加工安全技术l锻造加工中的危险与有害因素 锻造机械、工具或工件直接造成的伤害；锻造加热炉、压力机和锻锤附近产生的热辐射，易造成烧伤、烫伤；有火灾和爆炸的危险；锻造车间空气中可能存在有毒、有害的物质；很大的噪声和振动。第二章 机械制造作业安全技术 第一节热加工作业安全技术第一节热加工作业安全技术 二、锻造加工安全技术l锻锤使用安全技术 下料时，防止材料切割飞出伤人；拔长时，防止振伤操作者的手腕，或振坏机器及操作工具；镦粗时，防止工件滑落，造成工伤事故；冲孔时，防止冲头在锤击时突然折断；弯曲时，防止操作者被弯曲工件碰伤。第二章 机械制造作业安全技术 第一节热加工作业安全

8、技术第一节热加工作业安全技术 二、锻造加工安全技术l锻造操作安全要求l锻造车间作业环境的安全要求第二章 机械制造作业安全技术 第一节热加工作业安全技术第一节热加工作业安全技术 三、热处理加工安全技术l热处理分类：退火、正火、淬火、回火、化学热处理。l热处理设备：加热炉、冷却槽、淬火机。第二章 机械制造作业安全技术 第一节热加工作业安全技术第一节热加工作业安全技术 三、热处理加工安全技术l热处理的危险与有害因素作业环境中有害气体和粉尘浓度过高；材质和设备表面温度过高，热辐射可造成烧伤；电加热设备电压过高、电流过大；采用高频电炉时，产生的高强度电场和磁场；机械振动产生超过允许标准的噪声；易发生火灾

9、爆炸危险。第二章 机械制造作业安全技术 第一节热加工作业安全技术第一节热加工作业安全技术 三、热处理加工安全技术l热处理的安全防护措施工作前，操作人员必须按规定穿戴好防护用品；工件或工具严禁与电极接触；调节变压器电压时必须切断电源；所有进入油浴炉的工件、工具、新盐等，必须进行烘干预热；安全使用淬火水槽、油槽；设置气体捕集和气体净化系统。第二章 机械制造作业安全技术 第二节压力加工作业安全技术第二节压力加工作业安全技术 一、压力加工中的危险与有害因素 l机械伤害：冲头的挤压、剪切伤害；l机械振动危害：冲压工件的冲击作用，尤其是手持工件操作时，手和臂受振更甚；l噪声危害：机械噪声、冲压噪声、工件及

10、边角余料撞击地面或料箱的噪声。第二章 机械制造作业安全技术 第二节压力加工作业安全技术第二节压力加工作业安全技术 二、冲压机械安全操作技术l工作前；l工作中；l工作后。第二章 机械制造作业安全技术 第二节压力加工作业安全技术第二节压力加工作业安全技术 三、冲压车间作业环境的安全要求 四、冲模的安全技术规则 第二章 机械制造作业安全技术 第三节金属切削加工作业安全技术第三节金属切削加工作业安全技术 一、切削加工中的危险与有害因素 l机床的危险部分静止的危险部分；直线运动的危险部分；回转运动的危险部分；具有组合运动的危险部分；飞出的危险物件。第二章 机械制造作业安全技术 第三节金属切削加工作业安全

11、技术第三节金属切削加工作业安全技术 一、切削加工中的危险与有害因素 l引起危险的不安全行为 l常见的有害因素第二章 机械制造作业安全技术 第三节金属切削加工作业安全技术第三节金属切削加工作业安全技术 二、车削加工的操作安全要求 三、切屑的安全防护 四、磨削机械安全使用与管理 l砂轮使用的安全管理：检查、安装、试验、修整、储运等；l磨削作业的安全操作要求；l磨削加工的个人安全卫生防护。第二章 机械制造作业安全技术 第四节机械搬运作业安全与起重作业安全第四节机械搬运作业安全与起重作业安全 一、机械搬运作业安全要求 l厂内运输的危险因素l作业场地的要求l装卸工具、机械的要求第二章 机械制造作业安全技

12、术 第四节机械搬运作业安全与起重作业安全第四节机械搬运作业安全与起重作业安全 二、起重作业安全要求 l起重机械的分类：简单、通用、专用；l起重作业中的危险因素；l一般安全要求：额定起重量、维护；l安全防护装置/措施；l起重机的吊运指挥信号；l起重机的安全操作技术；l吊具；l载货升降机的安全防护措施。第三章 机械制造危害识别 第一节工艺流程及作业活动划分第一节工艺流程及作业活动划分 一、工艺流程l产品设计、工艺设计中存在的危害(安全隐患)，常常是后续工作无法控制或难以控制的；l在设计文件工艺性审查时，工厂应将涉及设计文件工艺实现的安全卫生问题考虑进去，并将这方面的缺陷向设计部门提出；l实施产品设

13、计、工艺设计的安全控制，就是“本质安全”。第三章 机械制造危害识别 第一节工艺流程及作业活动划分第一节工艺流程及作业活动划分 二、作业活动划分 l作业活动：特定工作系统为完成特定任务或维持特定功能而进行的活动。l作业活动划分的目的：为了进行危害识别。划分作业活动有利于危害识别的充分性。l对作业活动划分的总要求：划分出的每种作业活动繁简适当；性质上相对独立。第三章 机械制造危害识别 第一节工艺流程及作业活动划分第一节工艺流程及作业活动划分 三、危害识别 l事故是造成死亡、职业相关病症、伤害、财产损失或其他损失的不期望事件。l危害是可能造成人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合之根

14、源或状态，即可能造成事故的根源或状态，是事故的原因。l危害识别是认知危害的存在并确定其特性的过程。l危害的特性指危害的类别及其造成的事故的类型。第三章 机械制造危害识别 第二节冷加工危害识别第二节冷加工危害识别 一、冷加工作业活动划分冷加工作业活动划分 序号作业活动作业内容1车削装夹零件，车削零件，测量零件尺寸，合格交检2铣削与车削类似3镗工作业与车削类似4刨工作业与车削类似5磨削作业与车削类似6齿轮加工装夹，插齿第三章 机械制造危害识别 第二节冷加工危害识别第二节冷加工危害识别 二、冷加工危害识别冷加工危害识别作业活动序号危害可能的事故车削1花盘、卡盘无保险装置卡盘飞出，砸伤2用手清屑划伤3

15、加工长料时，主轴后伸出过长，无防护装置绞伤4加工时戴手套轧入5长发未束进工作帽卷入6加工畸形零件时，未加平衡块飞出，砸伤第三章 机械制造危害识别 第三节热加工危害识别第三节热加工危害识别 一、热加工作业活动划分热加工作业活动划分序号作业活动作业内容1锻造油炉、电炉加温，装料，观察温度，出炉，锻造成型，打印记及标识2铸造合金熔炼合金入炉，温度控制，精炼，变质，除气，炉前检查3铸造配砂，烘烤冷铁，造型，制芯，低压浇注机浇注，手工浇注4铸件毛坯处理清理，打磨，切除浇冒系统，粗加工5铸件x射线检查，化学成分检查，力学性能检查，检验6弹簧制作车床操作，调整参数，钳工，盐淬和回火，检测弹力，交检第三章 机

16、械制造危害识别 第三节热加工危害识别第三节热加工危害识别 二、热加工危害识别热加工危害识别作业活动序号危害可能的事故锻造1油炉加温时，风门油门开得过大炉口喷火，烧伤2出料时用力过猛砸伤3锻造时锤击力过大料头或垫铁飞出，击伤4自由锻成型过程中噪声超标，未戴听力保护用具职业性耳聋5剁零件时没有采取防护措施飞边飞出，划伤6使用手锤前没有认真检查锤头飞出，击伤7工作前没有认真检查马杠断裂，击伤第三章 机械制造危害识别 第四节热处理及表面处理危害识别第四节热处理及表面处理危害识别一、热处理及表面处理作业活动划分热处理及表面处理作业活动划分序号作业活动作业内容1热处理零件预检，零件入炉，调整温度，保温，出

17、炉浸入冷却介质（水或油），零件绑扎，烘干，熔化盐浴，零件校形，零件周转及交检，电器及天车操作2弹簧制作车床操作，调整参数，钳工，盐淬和回火，检测弹力，交检3电镀零件预检，零件绑扎，零件表面前处理，金属镀覆，阳极氧化，化学铣切，抛光，去应力和除氢，污水处理，化验，零件周转及交检，相关电气及行车操作4喷漆零件预检，图纸准备，工装准备，调漆，打磨，喷漆，干燥，涂胶，零件交检，相关电气操作5油封零件预检，浸油，包装，除油清洗，弹衣罩套制作，交检，相关电气操作第三章 机械制造危害识别 第四节热处理及表面处理危害识别第四节热处理及表面处理危害识别二、热处理及表面处理作业活动危害识别热处理及表面处理作业活动

18、危害识别作业活动序号危害可能的事故热处理1没有按要求穿戴防护用品烫伤，砸伤2连续多次淬火，油温过高高温零件浸入时，油面起火3使用砂轮机时，没戴防护眼镜砂粒或铁屑飞出，眼面部受伤4盐浴淬火的零件及辅助工具料盐液飞溅，烫伤5工作区域内工具摆放混乱绊倒，摔伤6工作区域内地面油污过多滑倒，摔伤7搬运较重零件时用力过猛腰部损伤8双手潮湿时使用电器触电第三章 机械制造危害识别 第五节相关业务活动危害识别第五节相关业务活动危害识别一、相关业务活动作业活动划分一、相关业务活动作业活动划分 序号作业活动作业内容1金属和非金属下料核对材料，首件三检，下料2电缆制造导线及接插件领取，下线，绑扎，穿屏蔽套，焊接及压接

19、，封口及交检3起重机运行吊装，运行4电瓶车运行装载，运输5叉车运行装载，运输第三章 机械制造危害识别 第五节相关业务活动危害识别第五节相关业务活动危害识别二、相关业务活动作业活动危害识别二、相关业务活动作业活动危害识别 作业活动序号危害可能的事故起重机运行1起重机安全装置（限位器、超负荷报警等）未及时检修失灵，设备损坏，伤害2斜拉歪吊被吊物碰坏，碰伤3钢丝绳打结、断股超标而未及时检修、更换断裂，落物伤害4被吊物捆扎不牢落物，伤害5未对被吊物棱角边缘采取适当措施划伤，钢丝绳断裂、落物砸伤6吊装埋在地下的物件，被吊物情况不明设备损坏，伤害第三章 机械制造危害识别 第六节生产动力保障危害识别第六节生

20、产动力保障危害识别一、生产动力保障作业活动划分一、生产动力保障作业活动划分 序号作业活动作业内容1电气系统运行2冷却水系统运行3压缩气系统运行高压气瓶保管，使用，送检，风动工具使用压缩气，各种管路及阀门维护，检修4蒸汽系统运行5变配电室操作正常停送电，事故停送电，配电室故障排除，配电室清洁卫生第三章 机械制造危害识别 第六节生产动力保障危害识别第六节生产动力保障危害识别二、生产动力保障作业活动危害识别二、生产动力保障作业活动危害识别 作业活动序号危害可能的事故变配电运行1停送电操作时，标识没有及时更换他人触电2停送电的操作指令错误他人触电3未排除故障就合闸触电，灼伤4配电室无防止小动物进入的措

21、施小动物进入，短路，断电、设备损坏5带电部位裸露触电6施工后未及时清理，留下导电体多余物短路，设备损坏第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 一、机械制造企业常见事故的特点 l机械制造企业事故构成要素 作业人员或其他人员的不安全行为；机械设备的不安全状态；作业环境的不安全条件。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 一、机械制造企业常见事故的特点 l机械制造企业常见事故特点 各类机械性伤害的共同特点是由设备、构件、硬性物体直接与人的肌体发生作用而引起伤害；主要发生在机械运转区域。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 二、机械制造企业常见事

22、故原因分析 l事故原因分析 直接原因方面 机械、物质或环境的不安全状态；人的不安全行为。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 二、机械制造企业常见事故原因分析 l事故原因分析 间接原因方面 技术和设计上有缺陷；教育培训不够；对作业现场缺乏检查或指导错误。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 二、机械制造企业常见事故原因分析 案例一：1988年某月某日，某制造厂铸铁分厂清理车间操作工王某，在操作抛丸滚筒工作时，发生传动皮带脱落，王某分析可能是滚筒链条板有异物卡住，就准备到检查口检查。此时，另一名操作工高某发现传动皮带脱落了，就拿起皮带安装（没有停机）；装上

23、皮带后滚筒立即转动。与此同时，王某正走到设备东侧，左手伸入检查口内摸检齿轮和链板情况，结果由于滚筒转动，其左手被挤在链条与护板之间，导致左手中指、无名指骨折，小指粉碎性骨折。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 二、机械制造企业常见事故原因分析 案例二：1996年某月某日，某工厂轧制车间工长张某，在起重工不在的情况下，指挥天车（15 t）吊运加工好的带钢装车。张某将7盘带钢捆扎好一次吊起（每盘重1.1 t），当起吊至车厢上方准备卸料时，钢丝绳突然折断（钢丝绳单股额定载重1.55 t)，正在车厢上准备卸料的张某躲闪不及，双腿被倾倒的带钢砸压，造成左小腿胫、腓骨开放性骨折，右大

24、腿股骨骨折事故。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 二、机械制造企业常见事故原因分析 l事故发生发展过程前兆阶段 爆发阶段 持续阶段 第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 二、机械制造企业常见事故原因分析 l对常见事故的防范措施 工程技术措施 安全教育及培训措施 安全管理措施 第四章 机械制造企业常见事故与分析 第一节概述第一节概述 三、机械制造企业常见事故分析的意义 l有利于建立健全和修改完善安全生产规章制度 l有利于提高管理者和操作者的安全意识 l有利于提高设备设施与技术措施的可靠性 第四章 机械制造企业常见事故与分析 第二节常见机械操作伤害事故安

25、全分析第二节常见机械操作伤害事故安全分析 案例：新工人违章操作导致的断臂事故案例：新工人违章操作导致的断臂事故 1998年某月某日，某发动机厂一名新工人，由于缺乏安全知识，操作中严重违反安全规程，造成左手手臂骨折事故。事故经过：事故经过：事发当日，该发动机厂大件车间工人陈某与其徒弟刘某操作立钻加工机油泵壳体。陈某先加工了数十件后，由刘某上岗操作。刘某在装夹零件时，因右侧压板未推到位，便在未停机的情况下，伸左手绕过正在旋转的铰刀（成环抱状）至右侧推压板，不慎被铰刀挂住左衣袖，左手臂绞到铰刀上，造成左肱骨中下段闭合型骨折，左尺、挠骨中下1/3开放性骨折。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第二节常

26、见机械操作伤害事故安全分析第二节常见机械操作伤害事故安全分析 事故分析事故分析：造成这起事故的直接原因，是刘某缺乏安全意识和自我保护意识，操作中违反安全规程，未停机装夹零件。造成事故的间接原因，一是车间领导在生产组织和安全管理上不到位，特别是对新进厂职工针对性安全教育不落实，出现严重漏洞。二是师傅陈某对徒弟安全教育不够，传授操作规程不够，忽视安全责任。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第二节常见机械操作伤害事故安全分析第二节常见机械操作伤害事故安全分析 事故教训：事故教训：新职工由于缺乏安全意识和自我保护能力，同时技术水平低和缺乏操作经验，极易出现违章操作造成事故。防范措施：防范措施：加强对

27、新职工的安全教育，采取有针对性的安全防范措施，坚决杜绝无证操作现象。对本企业的一人多机（岗）的安全教育要求100进行，并填写教育卡片，把安全教育工作落到实处。广泛开展“三不伤害、一不失误”活动，并填写个入保护卡，交安环科备案。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第三节常见设备故障伤害事故安全分析第三节常见设备故障伤害事故安全分析 案例：案例：设计缺陷导致的天车撞人事故设计缺陷导致的天车撞人事故 1997年某月某日，某车间天车班两名职工违章在天车上交接班，由于天车存在设计缺陷警铃不响，新接班的天车司机启动天车后，将换班的司机挤在厂房立柱上造成死亡事故。事故经过：事故经过：事发当日，天车司机裴某、

28、计某二人按正常班次上班。先由计某上新的天车作业。按规定工作时间，当由裴某换计某下车休息时，两人在天车上配电柜旁碰面进行交接。交接后裴某进入驾驶室，他误以为计某已下到地面便贸然启动天车。天车刚一启动，裴某即感觉到天车运行有阻力，立即停车走出驾驶室查看，发现计某被天车端部挤贴在厂房立柱上，重又返回驾驶室倒回天车，并喊人一道将计某架到地面；同时向车间、厂部汇报。工厂领导闻讯立即赶往出事地点，将计某送往医院抢救，但因伤势过重抢救无效死亡。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第三节常见设备故障伤害事故安全分析第三节常见设备故障伤害事故安全分析 事故分析事故分析：造成这起事故的直接原因直接原因，是裴某、计

29、某在操作中违反安全操作规程规定，在天车上交接班，是习惯性违章造成的事故。造成事故的间接原因间接原因，一是天车登梯设计存在缺陷，警铃不响，又没有其他提醒装置，导致接班司机贸然开动天车。二是安全管理工作存在漏洞，执行管理规章制度不严格，监督检查流于形式，对类似于操作工长期违章在空中交接班问题熟视无睹，制止不力，处理不严，导致少数职工安全意识淡薄。第四章 机械制造企业常见事故与分析 第三节常见设备故障伤害事故安全分析第三节常见设备故障伤害事故安全分析 事故教训与防范措施：事故教训与防范措施：消除设备和技术上的缺陷，消除非本质安全因素，才能更加有效地防范事故的再次发生。事故发生后，该厂根据生产特点和实际情况，采取积极的防范措施：一是以健全安全生产责任制为重点，重新制定和完善了各项安全生产规章制度，并组织职工学习；二是根据厂房的实际情况，重新设计安装登梯和警铃；三是加强对特殊工种和重点岗位人员的安全培训，做到持证上岗，并重申安全操作规程，以增强职工的安全意识和遵章守纪的自觉性。谢谢各位!