OEE(设备整体效能)-.ppt
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1、0OEE-整体设备效能整体设备效能(Overall Equipment Effectiveness)1C.OEE模型与术语D.OEE报表E.OEE六大损失及改进F.OEE应用及好处G.注意事项H.计算与练习I.组织结构与职责J.案例介绍A.导言B.OEE概念OEEOEECATALOG2 随着市场竞争的日益激烈,制造商要想持续获得高的经济效益,最大化地挖掘和改善生产车间的生产效率显得极其重要,在某些方面,它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而,在现在的制造业中,看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作,设备和操作人员的价值存在很大的改善空间,这无形中为企业带来了巨大的损失。为
2、了解决这一问题,国际制造业提出了全局设备效率(OEE)的概念。背景 OEE的第一次应用可以追溯到20世纪60年代,当时日本Denso公司的Seiichi Nakajima先生首先将其应用于实践,作为TPM(全员生产维修)中的一个关键因素。按照Nakajima先生的说法:“TPM是提高工厂生产率的一种方法学,通过雇员的参与,雇员的努力以及对结果的闭路测量,快速、不断地提高生产工艺水平。”1990年代中期,通过SEMATECH公司的协调,半导体晶片制造工业开始采用OEE方法来提高这一行业的生产率。自从那时候开始,全世界其他行业的生产厂都开始采用OEE方法来提高他们固定资产的利用率。起源A1.导言3
3、精益生产精益生产的目的之一是要降低库存(河水水位),找出产生生产停顿的潜在原因(暗礁),清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作河水与暗礁的比喻河水与暗礁的比喻为什么要衡量为什么要衡量OEE?空转小空转小停机频停机频繁繁启动废品启动废品产品质产品质量低下量低下运行缓慢运行缓慢频繁故障频繁故障产品生产产品生产线换线时线换线时间长间长库存水平库存水平通过使企业的库存强制减少到某个既定目标,企业可以降低水位,主动使暗礁浮出水面,从而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小,说明应该先从哪块暗礁着手处理A2.导言4 OEEOEE代表整体设备效能(代表整体设备效能(代表整体设备效能(代表整体
4、设备效能(OOverall verall E Equipment quipment E Effectiveness),ffectiveness),它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要它由可用率,表现性以及质量指数三个关键要素组成素组成素组成素组成 ,即:,即:,即:,即:OEE=OEE=可用率可用率可用率可用率X X 表现性表现性表现性表现性 X X质量指数质量指数质量指数质量指数。B.B.B.B.OEEOEEOEEOEE概念概念概念概念OEE是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
5、是一个独立的测量工具,它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。这是一种严格的机器总体性能的衡量手段,揭示时间浪费存在于哪里这是一种严格的机器总体性能的衡量手段,揭示时间浪费存在于哪里统计各种时间浪费目的在于实现改进统计各种时间浪费目的在于实现改进其中:其中:1.)1.)可用率可用率=操作操作时间 /计划工作划工作时间它是用来考它是用来考虑停工所停工所带来的来的损失,包括引起失,包括引起计划生划生产发生停工的任何事件,例如生停工的任何事件,例如设备故障,原料短缺以及更故障,原料短缺以及更换规格等。格等。2.)2.)表表现性性=理想周期理想周期时间 /(操作(操作时间 /总产量)量)=(总产
6、量量 /操作操作时间)/生生产速率速率表表现性考性考虑生生产速度上的速度上的损失和空失和空转小停机。包括任何小停机。包括任何导致生致生产不能以最大速度运行的因素,例如不能以最大速度运行的因素,例如设备的磨的磨损老化,操作人老化,操作人员的失的失误等。等。3.)3.)质量指数量指数=良品良品/总产量量质量指数考量指数考虑质量的量的损失,它用来反映没有失,它用来反映没有满足足质量要求的量要求的产品(包括返工的品(包括返工的产品)。品)。5C1.C1.OEEOEE 模型模型模型模型6C2.OEEC2.OEE术语定义术语定义术语定义术语定义A A 总时间 考虑已安装的设备数量,所要检查的月份的天数,以
7、及可用的小时数。对于在要检查的月份中,只部分安装的和减少的设备,只考虑设备安装好并在运行的天数。关于已安装的设备,不仅包括在车间中已经连接并准备使用的,还包括短暂停机(如在维修中的)和不是专门用于生产的设备。不要考虑报废的设备,没有安装完成的,库存的设备和在安装中的设备。B1 B1 非工作日非工作日 设备关闭的天数,或者用当月的天数减去成型车间运行的天数 B2 B2 突突发异常事件异常事件 工作的天数与工厂运营的时间差异。这个差异可能是由罢工,临时解雇,暂停工作,缺乏能源以及考虑的但没有工作的天数。加班和额外的天数(在计划中没有预见的天数)需要减去。C C 设备不可用于生不可用于生产 这部分指
8、的是设备由于(试验,调试,升级,检修,移动)等原因不能用于正常生产的时间D D 用于生用于生产的的时间 指每月工厂准备好生产的时间,这是计算利用率的基础 E1 E1 无无计划划 指设备没有计划用来生产的时间,实际的产能大于需求 E2 E2 操作工休息操作工休息时间 指假如没有代替的操作工,由于操作工休息而损失的时间(设备停机)。如果有代替的操作工,这部分时间可以考虑为0 E3E3就餐就餐 指假如没有代替的操作工,由于操作工就餐而损失的时间(设备停机)。如果有代替的操作工,这部分时间可以考虑为0。F1F1计划缺勤划缺勤指假如没有代替的操作工,由于操作工培训,会议等等而损失的时间(设备停机)。如果
9、有代替的操作工,这部分时间可以考虑为0 F2F2预防性防性维护在工作时间内由于计划性维修活动导致的停机时间 F3 F3 工工业化化指用来试验新产品,新工艺,技术改进,新产品预生产的时间7H1 H1 设备停机停机指设备故障原因导致的停机时间H2 H2 更更换设备换型型时间指从最后一个合格产品生产结束到第一个新规格生产结束。不仅包括设备实际停机的时间,而且包括相应的设定、调试时间等等。H3 H3 工作循工作循环当程序停止后或启动时,设备的设定、预热等时间H4 H4 等待物料等待物料在正常生产过程中,如果设备由于缺料或器具而停机,包括使上游和下游的物料流通中断的原因H5 H5 质量量指由于质量问题而
10、损失的时间,包括半成品、原材料的问题,和重修不合格品,和直接导致停机的问题。H6 H6 换料料指由于更换材料而损失的时间H7 H7 非非计划缺席划缺席指由于人员的缺席而导致的停机时间(旷工,迟到,早退等)I I 操作操作时间这指设备的工作时间=D-(E+F+H)K K 设备低效运行的低效运行的损失失指在设备运行时,由于运行速度慢或者小停机造成的时间损失。K1 K1 速度速度损失失指当设备的周期时间要比标准时间慢而产生的损失.如果数据搜集是通过在线系统完成的,这个数据是精确的,否则可以自动计算到不明确的损失中。K2 K2 小停机小停机损失失这部分损失指低于15 5分钟的停机。(如果数据搜集是通过
11、在线系统完成的,这个数据是精确的,否则可以自动计算到不明确的损失中。L L 有效操作有效操作时间-指设备有效的用于生产的时间=D-(E+F+H+K)M M 废品品损失失-指由于生产过程中废品造成的损失,标准的计算方法是用废品的数量乘以平均的周期时间。N N 明确的明确的损失失=(E+F+H+K+M)=(E+F+H+K+M)O O 不明确的不明确的损失失 =D-(N+Q)=D-(N+Q)P P 总损失失-是明确的损失和不明确的损失之和=N+O=N+OQ Q 有价有价值的操作的操作时间-指的是有效的操作时间中真正生产出好的产品的时间,用合格的产品的数量乘以平均的周期时间。T T 周期周期时间-生产
12、单位产品所需要的时间C2.OEEC2.OEE术语定义术语定义术语定义术语定义8班班长长统统计计员员填填写写员员工工填填写写D1.OEE 报表说明报表说明9D2.OEED2.OEE报表报表报表报表-data-data10D3.OEED3.OEE报表报表报表报表-chart-chart11D4.OEED4.OEE报表报表报表报表-VLA-VLA12E.OEEE.OEE六大损失六大损失六大损失六大损失停机损失换装调试启动损失速度损失质量缺陷小停机六大损失类别六大损失类别六大损失类别六大损失类别OEEOEE损失类型损失类型损失类型损失类型损失原因损失原因损失原因损失原因注释注释注释注释停机损失停机损失
13、利用率设备突发故障-机器过载-螺丝松-缺少润滑-刀具损坏-原材料短缺因为一些大的故障,或者突发事件引起的停工换装调试换装调试利用率-寻找工具-更换夹具-安装新工具-调整设置从一种产品更换到另一种规格产品的时间损失启动损失启动损失利用率-设备预热-设备启动到标准速度设备从启动到正常工作所需要的时间空转小停机空转小停机表现率-零件卡在轨道里-感应器不工作-软件程序不工作-设备运转不稳定由于小的问题引起的中断,一般不需要维修人员介入.(一般指小于15分钟的停机)速度损失速度损失表现率-设备磨损老化-人为设置-设备过载-工具磨损设备在低于其标准设计速度导致的损失废品损失废品损失质量系数-人工错误-材料
14、过期-杂质-程序缺陷生产出废品或者返工或管理次品造成的时间损失13E1.E1.停机损失停机损失停机损失停机损失定义:由于机器故障或突发事件而损失的时间由操作员填写OEE统计表来测量应对措施工程部预防性维护操作员自己维护(5S/日常点检)分析数据记录和帕拉图原因。采用系统化的源问题解决法来确定问题的优先排序14E2.E2.换装调整换装调整换装调整换装调整定义:未经调整的按标准速度的由最后一件产品转入第一件新产品的运作,设备全速运转情况下最后一个良好的旧产品到第一个良好的新产品间的时间通过操作员填写OEE统计表来测量应对措施运用SMED方法来缩短换线时间(包括运转中更换原材料)通过KPI管理来监控
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