压力管道安装施工组织方案.docx

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1、压力管道安装方案3.5. 5.焊丝品牌:TIG-J50,直径2. 5毫米。3. 6.焊条电弧焊：中间层与盖板多道焊。3.6. 1.焊条牌号:J422,直径2. 5-3. 2毫米。3.6. 2.合格焊工工程：a. GTAM-II-2C-5/57-02SMAW-II-2G-5/57-F3Jb. GTAW-II-5G-5/57-02d.SMAW-II-5G-5/57-F3Je. SMAW-I/II-6FG(K)-9/57-F3J3. 7.管道安装时，及时固定和调整支吊架。管道应与支撑面接触 良好。3. 8.管道焊接环境出现以下情况之一而未采取措施时，应停止焊 接工作。3.8. 1.风速在电弧焊中等于

2、或大于8m/s,在气体保护焊中等于 或大于2m/so3. 8. 2.相对湿度大于90%o3. 8. 3.下雨或下雪。3. 9.鸨极筑弧焊应使用铀鸨棒，使用的氨气纯度在99. 9%以上。3. 10.定位焊应与正式焊接工艺相同。定位焊的长度应为10-15厘 米，高度应为2-4毫米，且不应超过壁厚的2/3o定位焊缝 不应有裂纹和其它缺陷，定位焊缝两端应打磨成缓坡。3. 11.焊接工艺要求:1. 11.1.不要在焊件外表引弧或测试电流。3. 11. 2.焊接时，应保证起弧和收弧的质量。收弧时应填满弧 坑，多层焊的间接接头应错开。4. 11. 3.除非焊接工艺有特殊要求，否那么每条焊缝应一次连续 焊接。

3、如果因故中断，应采取防裂措施。在焊接过程中, 必须进行检查，以确保焊接可以继续进行而不会出现裂 纹。3. 12. 1焊接完成后，应及时清理焊缝外表的熔渣和附近的飞溅物。管道系统压力试验.测试前的准备系统试压前，建设单位、业主及相关部门应共同检查并确认以下 情况：1.1. 根据设计文件安装所有管道系统。1.2. 管道支吊架的形式、材质、安装位置、数量、紧固程度和焊 接质量是否正确。试压临时加固措施平安可靠，临时盲板安 装正确，标识清楚，记录完整。试验中使用的检测仪器的量 程、精度等级和标识符合规定。2 .试压压缩空气管道的设计工作压力为0.8MPa,试验压力应为1. 2MPa.2. 2压缩空气以

4、水为试验介质，对管道系统逐步加压，到达规定 的试验压力，以检查管道系统的强度和严密性。压力应缓慢 增加，到达试验压力后，稳压lOmino当试验压力降至设计 压力时，应停压30分钟，压力不下降，无泄漏为合格。3. 3水压试验应使用清洁的水。适用于不锈钢、银和银合金管。 氯离子含量不得高于25*10-6 (25ppm)。不及物动词管道系统的吹扫和冲洗.压缩空气管道系统应在压力试验合格后进行吹扫，吹扫前应满足 以下要求：1.1. 孔板、法兰调节阀、节流阀、平安阀、仪表等。不应安装， 焊接在管道上的阀门和仪表应采取相应的保护措施。1. 2.系统吹扫不涉及的设备和管道系统应与吹扫系统隔离。1. 3.吹扫

5、压力不得超过容器和管道系统的设计压力。1. 4.压缩空气管道必须用无油压缩空气吹扫，吹扫气体流量大于 或等于20m/s1. 5.吹扫过程中，应在出口处用白布或涂有白漆的靶板检查管道系统。5min内，靶板合格，无铁锈等杂物。1.6. 吹扫顺序依次为主管、支管、排水管，吹出的赃物不得进入 清洗合格的设备和管道系统，不得随地排放污染环境。1. 7.吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫 记录。六、泄漏测试.严密性试验的试压压力为设计压力，试压介质为空气。1 .严密性试验可结合装置调试同时进行。2 .泄漏试验重点是阀门填料函、法兰或螺纹接头、排气阀、排气阀、 排水阀等。3 .已通过气压试

6、验且压力试验后未拆卸的管道，可不进行气体泄漏 试验。4 .气体泄漏试验的试验压力应逐步缓慢上升。当到达试验压力时， 停止10分钟，用中性发泡剂涂层的方法检查所有密封点。如果 没有渗漏，那么合格。5 .管道系统气体泄漏试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记 录。七、平安措施和文明施工 1.施工人员进入现场必须穿戴好劳动保护用品，着装整洁。2、合理布置和管理施工现场，合理设置防护栏杆，妥善保护电源。高空作业搭设的脚手架平安牢固，能有效地起到平安生产的作用。3 .管道吊装时，起重机下严禁站人。在开沟、抬吊、找正、转身过 程中，要协调一致，防止扭伤或挤伤手脚。4 .管道吹扫口应固定。严禁将试压排放口

7、对准电线或某人的施工现 场。5、严格执行雨季施工措施。6.夏季做好防暑降温工作。7、现场的材料、预制构件应摆放整齐，搞好文明施工。目录一、工程概况二。编制依据三。施工过程四。管道施工的安装和检验管道系统压力试验不及物动词密封性试验七。平安措施和文明施工一、工程概况该工程位于郑州经济技术开发区工业用地。广州风神汽车郑州分公司20万台汽车零部件工程的工厂化零部件车间及综合站房工程，总建筑面积17718本次检查涉及车间和站房内的两个储气罐、两个空气压缩机、六个过滤器和压缩空气管道。管道设计压力为0. 8Mpa,使用压力为0. 6Mpa,试压压力为1. 2Mpao编制依据GB50235-97工业金属管

8、道工程施工及验收规范(1) GB50236-98现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范GB50316-2000工业金属管道设计规范(四)GB50231机械设备安装工程施工及验收规范GB50275压缩机、风机和泵安装工程施工及验收规范（5） GB50093工业自动化仪表工程施工及验收规范（七）GB7231-2003工业管道的基本识别颜色、识别符号和平安标志（八）劳动部（1996） 140号压力管道平安管理与监察规定及其分 析（九）中华人民共和国国务院第393号令建设工程平安生产管理条 例（十）甲方提供的施工图纸、相关要求和施工现场条件三、施工流程施工准备一技术准备一机械准备一材料准备一方案准备

9、一技术交底 一管段划线切割一坡口加工一管段组装一材料标识一管道试压一防 腐一管口吹扫一质量检查f气密试验。f竣工验收四。管道安装、施工和检验（一）施工准备工作.技术准备1.1. 开工前必须办理好开工通知，经相关部门批准后方可开工。L2.了解熟悉的图纸、技术资料和相关标准规范。1.3. 仔细观察现场施工方案，深化设计，并与设计单位和施工单位 进行技术交底。1. 4.准备必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。2施工准备检查现场，根据施工图，支架安装位置是否与其他管道交叉“打架”，土建基础是否与施工图坐标、标高一致。2. 2.准备好放置设备、材料、工具的仓库，划出明火作业区域。2. 3.检查并准备好必要的

10、施工设备，到现场检查并接通电源。3管道部件和支架的检查3.1.管道的部件和支吊架的材料必须有制造厂的质量证明书，其质 量不得低于国家现行标准。3. 2.管道的部件和支架的材质、规格、型号和质量应符合设计文件 的规定，并应进行外观检查。3. 3.外观检查的外表质量应无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、砂眼、针 孔等缺陷。凹痕和其他机械损伤的深度不得超过相应产品标准 的允许偏差。检查方法:用小锤轻敲，用放大镜、卡尺、测厚 仪检查。3. 4.必须有产品的标识。3. 5.从每批中随机抽取10%的阀门，不少于一个阀门用于壳体压力 试验和密封试验。不合格时，应检查两次。如仍不合格，该批 阀门不得使用。3. 6.阀门

11、的外壳试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不小 于5mino壳体填料无泄漏视为合格。试验应在公称压力下进 行，阀瓣的密封面不应泄漏。3. 7.试验合格的阀门应及时排干积水并晾干。密封面涂防锈油，关 闭阀门，封闭进出口，做明显标记，填写“阀门试验记录”。（二）管道支架和吊架的制造和安装1 .管道支架的类型、布置和标高应根据管道总图进行制造和安装, 如果没有管道总图，应使用01R417-1。室内管道支吊架安装及01R417-2装配式管道支吊架安装图。2 .支吊架上的孔应用电钻加工，不得用氧气或乙焕火焰切割。支架 末端不允许出现尖角和快速开口。3 .管夹应使用镀锌模制件。4 .组装焊接前应检查

12、支吊架各部件的尺寸，确认无误后进行组装和 点焊。点焊后，用角尺或标准样板检查角度，并在平台上校正。5 .支吊架制作完成后，应按施工图要求进行防腐处理。6 .支吊架的检查应符合以下要求。6.1. 根据施工图检查支吊架。6. 2.管道焊缝均匀完整，外观成形良好。不得有欠焊、漏焊、裂纹 和咬边等缺陷。7. 3.管架固定牢固可靠。8. 4.防腐涂层应完整且厚度均匀。管道焊接和安装.管道预制1.1. 管道预制应按管道施工图中规定的数量、规格、材质进行，选 择管道部件，并按单线图标标明管道系统号，按顺序标明各部件 的顺序号。1.2. 自由段和封闭段的选择应合理，封闭段应根据现场实际安装长度进行加工。管道加

13、工尺寸的允许偏差应符合下表:工程容许偏差自由管段（毫米）封闭截面（毫米）昌都101. 5法兰和管道 次中心垂直 度DN1000. 50. 5100WDNW30 01.01.0螺栓孔对 称重水平度1.61.61. 3.管道预制的每道工序都应检查管道标记并移植标记。1.4. 碳管应该用机械方法切割。当氧乙快火焰用于切割时，必须 确保正确的尺寸和光滑的外表。1.5. 切割面应光滑，无裂纹、脱皮、毛刺、缩颈、熔渣、氧化物、 铁屑等。1.6. 切割截面（见以下图）的倾斜偏差不得大于管子外径的1%,且不得超过3mm o1.7. 对于预制管段，应及时清理内部并封闭管口。2管道组装和准备2. 1.管道焊接应按

14、GB50235-97工业管道及工业金属管道施工及 验收规范的有关规定进行。2. 2.管道焊缝的位置应符合以下要求：2. 2.1,直管段上两对焊接接头中心之间的距离不应小于管子的 外径。2. 2. 2.焊缝与弯头弯曲点（不包括压接弯头）的距离不应小于 100mm,且不应小于管子外径。2. 2. 3.环焊缝与支吊架之间的距离不应小于50mmo2. 2. 4.不建议在焊缝和管道边缘开孔。2. 3.管道组坡口及其外外表的清洁范围：10cm以上，外表铁锈、 油漆、水分等。应使用角磨机进行抛光。2. 4.管道和管件的坡口形式和尺寸应符合GB50236-98附录C的规定。名字形式厚度T （毫米）间隙T（毫

15、米）钝边P （毫 米）凹槽角度a我跳沟槽 舞13015V形槽39020260 705.管道坡口加工可采用机械安装法或氧乙焕焰等热处理方法。 热加工坡口后，应清除坡口外表影响接头质量的氧化皮、熔渣 和表层，并打磨平整。2. 6.该组管道对接焊缝应内部齐平，内部错边量不得超过壁厚的 10%,且不得小于1mm不同壁厚的管组配对时，内壁和外壁的 允许偏差分别不大于1毫米和2毫米。3. 7.当管道对齐时，应在距离管口中心200毫米处测量直线度。4. 8.焊接前的清洁和准备8. 1.预制管段内部应清理干净，管口应及时封闭。2. 8. 2.在管道焊接和安装前，检查所有管道部件，确保没有沙 子、熔渣、铁屑或其

16、他杂物。3. 8. 3.管道穿越线路、墙壁或楼板时，应加套管保护，套管与 管道的间隙不应小于10mm。4. 8. 4.管道上口的开口应在管段安装前完成。5. 8. 5.检查法兰密封面和垫片，不应有划痕、锈斑和其它影响密封性能的缺陷。6. 8. 6,管道施工前，应根据工艺评定编制焊接作业指导书。2. 8. 7.焊接材料必须有产品质量证明书，并在焊接箱中适当烘 烤，使用时在保温箱中保持干燥。3安装焊接先在地面组装管段，要求如下：1.1. 1.组装后的尺寸应符合设计和现场实际要求。1.2. 2.焊接外观质量检查符合要求。1.3. 3.焊缝无损探伤底片检查合格。1.4. 4.管座和管道之间的焊接完成。

17、3. 2.切割端面倾斜偏差的应力点。管道吊装时钢丝绳直径VOmm, 钢丝绳必须完好。起吊时，必须完好无损。3. 3.管道安装的允许偏差应符合GB5023597工业管道工程施 工及验收规范的规定。3. 4.焊工应按规定的焊接作业指导书进行焊接，焊工应在合格项 目中从事管道焊接；焊接后，施工焊工钢印应盖在焊缝边缘 1015呈米处。3. 5. 20 #低碳管道的焊接：3. 5.1.焊接方法:手工TIG） +焊条电弧焊。7. 5. 2.接头形式:60 V型槽，间隙0-2mm,钝边0-2mm。7.5. 3.焊接位置:水平固定（旋转）对接接头和垂直固定接头。O3. 5. 4.焊接方式:手工TIG打底，要求单面焊双面成型，根部焊透。