小箱梁预制施工质量保证措施.docx

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1、小箱梁预制施工质量保证措施原材料质量保证措施确定合格的材料供应商，严格控制执行所有进入施工现场的材料, 做好材料进货的检验和标识工作，层层把好材料质量关，做到不合格 的材料不准使用,不合格的产品不准进入施工现场。对所有原材在使 用前按技术规范进行相关试验，并向监理部门报批，同意后方投入使 用。所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须 符合有关规范的要求，按规定的配合比施工。工程施工前要对进场材 料进行抽样检测，报监理审批合格后，方可投入施工现场使用。原材料检测：加强对混凝土原材供应厂家的质量控制，必须按照 优化的配合比，选用同一厂家、同一品种标号的水泥，同一品种、规 格的外加剂

2、、掺合料、脱模剂和养护液；选用同一产源、同一品种、 同一规格的粗细骨料，以确保执行同一配合比。慎重选用外加剂：外加剂掺量须经试验论证确定；在出厂和使用 过程中，对外加剂质量及其稳定性按相关标准严格检验；运输和储存 严格按相关标准规定执行。严格控制配合比：严格按设计控制混凝土配合比，强化动态控制， 计量准确，拌合均匀，坍落度适合。钢筋进场必须有出厂合格证。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、 死弯及油污等。钢筋外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作 拉、弯试验和机械接头试验，合格后并经监理工程师取样试验合格后 方可用于工程。做好成品现场的管理和清洁工作，钢筋成品应储存在高于地面的 平台、垫木或其

3、支撑物上，应尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可 使钢筋生锈的环境中，以免引起外表锈蚀。1.1.1. 过程质量控制措施(1)钢筋质量保证措施钢筋在进场前，必须进行检验，检验合格并报监理工程师检验 审批后，方可大批量进场，钢材进场后应分类、隔仓、架空标准存放 在仓库或料棚内，保持棚内通风干燥。所有钢筋半成品加工都必须在钢筋棚内生产线上进行，完成调 直、截断、弯制成标准半成品后，运至钢筋绑扎焊接区成型骨架，利 用龙门吊配专用吊架将梁底板及腹板钢筋依次整体吊放至制梁台座 上。所有焊工都必须持证上岗，钢筋采用电弧焊时，双面焊焊缝长 度不得小于5d,单面焊不得小于10d, II级钢筋焊接必须采用结506、

4、 502电焊条，I级光圆钢筋焊接可采用结422电焊条，焊缝随焊随敲。电弧焊接要求：焊接外表平顺，无裂缝、气孔、灰渣，无明显 烧伤，无弧坑、焊缝饱满，焊缝尺寸符合规范要求。钢筋宜在专用胎架上绑扎成型，再整体吊装的方式安装。胎架 上应准确标记出构造钢筋位置，以有效确保钢筋安装位置的准确，严 格保证钢筋的质量与数量，坚决防止钢筋缺失。局部钢筋位置冲突时，严禁随意切割。钢筋避让时，应遵循普 通钢筋让预应力钢筋，次要钢筋让主要钢筋的原那么。当无法避让时, 应该经设计和监理工程师同意后方可适当的改变冲突处钢筋的加工 形状。钢筋绑扎成型之后，利用龙门吊配专用钢筋吊架将底、腹板钢 筋及顶板钢筋分两次整体吊装至

5、预制台座，继续绑扎剩余底板、腹板 与顶板之间的连接钢筋。（2）模板质量保证措施面板设计须满足梁体几何尺寸的需要，面板拼接部位，梁体异 相变形面等要专门加工，无缝联结。外横隔板可采用同一面两幅模板 端头对接安装标准横隔板模具，也可在整幅面板中间相套横隔板标准 模具，具体采用何种设计方式，需根据横隔板在梁体上的相对位置变 化情况决定。纵向运行系统运行平稳，操控方便，定位简单。纵向运行时根 据需要设置必要的竖向支撑从动轮。设计完成后需通过纵横向运行测试，安装测试，混凝土浇筑测 试，和拆模测试四个试验过程，检验模板整体设计性能和局部存在的 问题后，提出改进方案，到达设计定型，向工厂提交定型设计加工图

6、纸，开始批量性生产。模板挠度：外模不应超过两支点距离的1/400,内模不应超过 两支点距离的1/250；钢模板的面板变形应不超过1.5mm。混凝土浇筑过程中模板四维空间的定位固定，主要采用顶、拉、 靠的自稳方式。与底模，端模接缝平整、严密，保证混凝土在强烈振 动下不漏浆。（3）混凝土质量保证措施混凝土拌合要严格按照审批的配合比进行，计量要准确。骨料 （砂石料）含水率要经常检测，据以调配骨料和水的用量，拌合要充 分均匀。要严格控制混凝土的和易性，塌落度，对于一次性连续浇筑更 显重要。确保混凝土的适当流动性，以保证底板混凝土的密实。浇筑 前，应检查混凝土的和易性和塌落度，不合格混凝土不得入模浇筑。

7、采用一次性连续浇筑工艺施工时，监控重点是如何防止底板混 凝土不密实。拟从以下几点进行控制：a）控制碎石原材料大粒径含量；b）控制混凝土拌合物和易性、塌落度；c）混凝土拌合物入模要分层，下料要均匀；d）混凝土振捣时应用直径小的插入式振捣棒相配合；e）认真观察腹板区域混凝土外表的情况，同时派专人负责检查内 模底部模板拼接缝处冒浆情况；箱梁腹板与底板及顶板连接处承托、锚垫板下钢筋密集处、梁 端、翼缘板等部位易产生漏振和过振，应加强现场振捣控制，消除气 泡、漏浆、麻面等情况。（4）预应力质量保证措施预应力钢绞线、锚具、夹根等进场后，分批严格检验和验收, 妥善保管。锚具除检查外观、精度、质量出厂证明书外

8、，对锚具的强度、 锚固能力进行抽检。预应力张拉实行双控，发现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止 操作进行检查，当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新 张拉。孔道压浆保证水泥浆标号满足设计要求，压浆密实、饱满。1.1.2. 质量通病及防治措施(1)小箱梁横隔板、端部漏浆产生原因：模板拼接不严密；相邻模板拼缝过宽且未做有效 处理；模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模；未用双面止浆带。预防措施：处理好模板拼缝；将模板的拼缝嵌接紧密；采 用双面止浆带。(2)端部和翼缘板边缘凿毛不规范产生原因：施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性 认识缺乏；凿毛不满足要求。预防措施：应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视；

9、拆模后及时 凿毛，凿毛深度满足要求。(3)外表气泡产生原因：混凝土集配不合理，振捣不能充分排出气泡；坍 落度过小，振捣时气泡不易排出；模板外表未清理干净，外表不光 滑，气泡粘在模板外表不能溢出；脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘; 振捣时没有采用快插慢拔，拔棒过快，混凝土中气泡不能随振捣棒 拍数。预防措施：优化混凝土配合比确定合适的砂率；选择适宜的 坍落度；模板清理彻底，并均匀涂刷脱模剂；混凝土分层厚度控 制在30cm,严格控制振捣间距；振捣要快插慢拔，在混凝土外表 不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。(4)混凝土局部外表缺浆或麻面产生原因：模板外表粗糙，未处理干净；拆模时间过早，粘 模；振捣棒拔出过快

10、，气泡不能随棒排出形成麻面。预防措施：模板外表清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等 杂物；根据混凝土强度，确定拆模时间；振捣棒快插慢拔。(5)混凝土外表出现错台现象产生原因：模板拼接不严密；模板出厂时未进行试拼；未 对模板编号，现场拼装错误。预防措施：拼装完成后，进行检查，确保模板拼接紧密；模 板出厂时对模板进行试拼，并编号。(6)缺棱掉角产生原因：拆模时间过早，拆模时混凝土强度较低，工人强拉 硬拽，拆模碰撞而使边角混凝土掉落；漏浆而使边角混凝土水泥浆 较少，造成边角混凝土强度低，并形成混凝土刺，拆模时易造成破损； 钢筋绑扎安装不规范，在拆模时碰撞钢筋而使混凝土剥落。预防措施：控制拆模时间，严

11、禁拆模过早，严禁强拉硬拽； 混凝土浇筑前检查止浆措施是否到位，防止漏浆，形成混凝土刺； 钢筋加工和安装应规范，混凝土施工过程中防止外漏钢筋变形，或变 形后及时矫正，以免脱模时碰撞变形钢筋而损伤混凝土。（7）腹板水纹产生原因：混凝土塌落度偏大，振捣时混凝土离析致使水泥浆 上浮集中形成水纹；布料分层厚度过大或分层厚度符合要求时，振 捣棒未能插入下层混凝土振捣，使布料交接面局部漏振，形成水纹; 布料和振捣时间间隔过长，或导致分层出混凝土假凝或初凝；振 捣使水泥浆提升到一个层面，即使振捣器插入下层，也不能全局部散 已经集中的水泥浆。浇筑不连续或上下层之间振捣不到位，产生施 工冷缝，外观上形成水纹；混凝

12、土保水性差，致使分层处水泥浆集 中；7、附着式振捣器过振。预防措施：经常测定砂石料含水量，根据原材料含水量调整加 水量；对搅拌站进行日常维修检查，确保计量系统准确；每盘混凝土 控制搅拌时间，运输时罐车以一定速度转动，防止离析；严格控制 塌落度，严禁使用较大塌落度混凝土；严格控制布料和振捣间隔时 间，防止时间过长;使用优质减水剂，保证减水剂和水泥适应性好， 使混凝土具有良好的保水性。（8）钢筋保护层厚度缺乏产生原因：腹板穿心垫块厚度缺乏，或者布置密度过下、不均 匀，混凝土施工时挤压向外造成；未采用数控设备进行钢筋加工致 使钢筋加工尺寸不准确，偏差太大；浇筑混凝土时内模上浮，导致 顶板保护层厚度缺

13、乏。预防措施：根据设计净保护层厚度，选择厚度、强度满足要求 的穿心垫块，布置密度要能够保证混凝土施工时，骨架不变形扭曲; 要求垫块每平米不得少于4个，相邻垫块间距不大于60cm；严 格按照设计尺寸下料，应使用钢筋弯曲机进行加工；钢筋胎架应制 作规范、标准，半成品钢筋在胎架上安装、绑扎应规范、标准、牢固， 钢筋骨架吊移台座时应多点起吊，防止变形，吊至台座后应进行矫正; 在两侧腹板钢筋骨架焊接支撑定位钢筋，防止内模偏移，内模安装 就位后，检查两侧腹板厚度，符合要求后固定内模，并设置反压装置， 防止混凝土浇筑时上浮。(9)曲线孔道压浆不密实产生原因：水泥浆配合比不当，如所用的水泥泌水率高，水灰 比大

14、，自收缩过大；现场未严格按照设计配合比拌制，实际拌制的 水泥浆过稀、性能差;管道排气孔堵塞,灌浆时空气无法彻底排出； 水泥浆在终端溢出后，持荷加压时间缺乏或压力缺乏。预防措施：现场水泥拌制时严格计量，并测定水泥浆稠度，合 格后进行压浆；水泥浆在终端溢出浓浆后持压2min。(10)箱梁几何尺寸超标产生原因：模板固定不牢，导致模板变形、位移；混凝土施 工时，对混凝土顶面高度控制不准。预防措施：减少箱梁模板拼缝，防止变形；内外模和端模、 底模，安装位置准确，相互之间连接牢固可靠，并安装反压装置，防 止混凝土浇筑时，内模上浮和移位。(11)箱梁腹板冷缝产生原因：箱梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上

15、层时, 下层已初凝，上层振捣棒无法深入到下层混凝土中，在两层交界面出 现蜂窝麻面现象；浇筑下层表层形成水泥稀浆，上层浇筑时振捣棒 插入深度不够;气温较高，上层混凝土没来得及浇筑，下层已初凝。预防措施：控制拌和能力及浇筑时间，适当控制混凝土浇筑长 度，在下层初凝前浇筑上层；浇筑时振捣棒插入下层10cm左右; 高温施工时，在混凝土中掺入缓凝剂，延长混凝土初凝时间。(12)箱梁外表裂缝产生原因：混凝土浇筑养护不到位预防措施：加强混凝土早期养护，浇筑完的混凝土要及时养护, 防止干缩裂缝产生；加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件, 采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定要求，并严 格控制外加剂的使用，同时防止混凝土早起收到冲击。