往复式压缩机日常维护、检修方案.docx

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1、往复式压缩机维护检修规程编制：车间2020-12-20 规程规定进行。4.2.3.10 检查更换腐蚀的管线及出入口切断阀。4.2.3.11 主辅机防腐喷漆。5检修方法和质量标准检修前的准备工作5.1.1 掌握设备平时运行状况，确定检修内容，备齐必要的图纸资料。5.1.2 编制检修方案及施工方案。5.1.3 备齐检修所需的工器具（包括专用工具、量具、起重设备等）、配件及材料。5.1.4 切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。5.2 检修方法简述用水平仪测量机身水平度；5.2.1 用拉线法测量中体、气缸同轴度并进行调整。5.2.2 用着色法检查滑动轴承接触面积，达不到标准要求

2、时，应进行刮研。5.2.3 用卡尺、内外径千分尺、千分表测量圆柱度、圆度，达不到标准时应进行研磨；必要 时上机床测量或加工。5.2.4 用塞尺测量活塞与气缸、填料环与活塞杆径向间隙，并进行调整。5.2.5 用压铅法测量轴承间隙、齿轮啮合间隙、气缸余隙。5.2.6 用着色、无损探伤方法检查零件裂纹等缺陷。5.2.7 主、曲轴轴颈，活塞杆可以用电镀、喷镀、刷镀等方法修复。5.3 拆卸与检查拆卸联轴器，检查机组对中。5.3.1 拆卸附属管线，检查清理管线的结垢与腐蚀。5.3.2 打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。5.3.3 拆开十字头与活塞杆的连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆的磨

3、损。5.3.4 拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。5.3.5 拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头 瓦及十字头销轴的磨损，调整或紧固十字头滑板的连接螺栓。5.3.6 拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等是否磨损或裂纹。清除阀组件 的结焦和污垢。5.3.7 检查测量气缸表面的磨损。5.3.8 拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈的磨损。5.3.9 检查测量去轴颈的磨损，并测量臂距差。5.3.10 拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。5.3.11 拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。5.3.12 安全阀调校2检修质量标准5.3.1

4、3 机体机体的纵向和横向水平度偏差不大于0.05mm/m。5.3.13.1 各列滑道中心线平行度为0.1mm/m。5.3.13.2 十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01 mm/mo曲轴箱用油面粉清理干净。5.3.14 气缸气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。542.2气缸内径圆柱度公差应符合表2要求，否则需进行锂缸或更换气缸套。表2气缸内径同柱度公差 单位：mm气缸内表面只有轻微的擦伤或拉毛时，用半圆形的油石沿气缸圆周进行研磨修理。气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度1000.134004500.301001500.154505000.331502000.185005500.35

5、2002500.205506000.382503000.236006500.403003500.256507000.433504000.28但当表面拉伤超过周周14,并有严重沟槽，沟槽深度大于0.4mm ,宽度大于3mm时，应 进行锂缸处理，表面精糙度为RaL6。气缸经膛缸处理后，其直径增大值不得超过原设计缸径的2% ,气缸壁厚减少量不大 于壁厚的l/12o带级差活塞的串联气缸，各级气缸键去的尺寸应一致。键缸后，如气缸直径增大值大于2mm时，应重新配置与新缸径相适应的活塞和活塞 环。5.427气缸经过锂缸或配镶缸套后，应进行水压试验。试验压力为操作压力的15倍，但不得 小于0.8MPa,稳压3

6、0分钟，应无浸漏和出汗现象。气缸与十字头滑道同轴度应符合表3要求，气缸水平度偏差不大于0.05mm/m。表3气缸中心线与滑道同轴度 单位:mm气缸直径同轴度平行位移倾斜1000.05100-2000.070.023005000.10.04500-10000.150.06活塞及活塞环活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及铸造、机加工等缺陷。5.432活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定的胀力，用手压紧时，活塞环应全部埋入环 槽内，并应比活塞表面低0.5-1.0mm。5.433活塞与气缸的安装间隙应符合设计要求，或符合下式算得的数值：铸铁活塞为（0.8-1.2） D%mm ,铸铝活塞为（

7、1.62.4） D%mm。（D为气缸直径）5.4.3.4 活塞与气缸的极限间隙应符合设计要求，如无设计值时参照表4。表4活塞与气缸的极限间隙 单位：mm气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙 4004503.501001501.20 4505004.00 1502001.50 5005504.50 200-2501.80 550-6004.90 2503002.20 600-6505.40 30()3502.50 6507005.90 35(厂40()3.005.4.3.5 活塞余隙应符合设计要求。5.4.3.6 活塞环安装时，相邻两活塞环的搭接口应错开120。，且尽量避开进气口。5.4.3.7 活

8、塞环与气缸要很好的贴合，活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60% ,或者 在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不大于45。，漏光处的径向间隙不大于0.05mm。5.4.3.8 环、导向环置于活塞中，其热胀间隙（接口间隙及侧间隙）应符合设计要求，如无 设计值时参照表5。表5活塞环（金属）的接口及侧间隙 单位：mm气缸自径组装间隙极限间隙接口间隙侧间隙接口间隙侧间隙1000.40.03-0.052.50.15100-1500.50.04-0.062.53.00.15 1502000.80.05-0.073.50.15 200-2501.00.050.074.00.20 2503001.20.0

9、6-0.094.50.203003501.40.06-0.095.00.20 3504001.60.07-0.105.50.20400-4501.80.07-0.106.00.204505002.00.09-0.126.50.20 5()(厂5502.20.09-0.127.00.20550-6002.40.09-0.127.50.25 600-6502.60.09-0.128.00.25 6507002.80.09-0.128.00.25543.9四氟乙烯活塞环和导向环的热胀间隙可按下列公式计算。A二(2.8-3.2) D%S = 0.01h + H9/d9 B=(0.015-0.018)b

10、式中：A-活-塞环和导向环的接口间隙，mm ;D活旁径mm ;S-活-塞环在活塞槽中的侧间隙，mm ;h活一塞环宽度，mm ;H9/d9塞孑L制间隙配合极限值，mm 0B-导向环的侧间隙，mm b导一向环的宽度，mm o543.9检查活塞环的平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环的上表面四周轻敲，活塞 环两端与平板之间无间隙为宜。5.4.4 活塞杆活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其它缺陷。5.4.4.1 活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8活塞杆直线度公差值为0.06mm/m ,最大不大于0.1mm/m。5.4.4.2 活塞杆圆柱度公差值见表6O表6活塞杆圆

11、柱度公差单位：mm用盘车方式检查活塞杆的摆动量，其值不大于010mm/m o活塞杆直径圆柱度公差值40800.02-0.0580-1200.03-0.075.446活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变 形、断裂等缺陷。5.4.5 气阀阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。5.452 阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为RaO.8;阀座边缘不得有裂纹、沟 槽等缺陷；阀座与阀片接触应连续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5分钟内不得有渗 漏。5.453 阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片(阀板) 升降自由，不得有卡涩及

12、倾斜现象。阀片的升降高度应符合设计要求或参照表7要求。表7阀片的升降高度阀片升程转速(r/min)密封填料和刮油环2505003450010001.5-35.4.6.1 填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。5.4.6.2 密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷。表面粗糙度为RaO.85.463密封圈与活塞杆接触面积应达70%以上。接触点每平方厘米不少于4-5点，严禁 用金刚砂研磨。5A6.4组合式密封填料接口缝隙一般不小于1mm,而锥面密封填料的接口缝隙一般不小于 (0.01-0.02) d,其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三、六瓣的密封 圈，三瓣的靠气缸侧，六

13、瓣的靠十字头侧。5.465金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向间隙应符合设计要求，或为0.050.10mm,最 大不超过0.25mm ,聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大23倍。填料轴向端面应与填料盒均匀接触。546.7刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且大 于圆周长的70%。十字头、滑板与导轨5.4.7.1十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。十字头滑板与十字头体的连接应紧密，不得有松动现象。十字头滑板与导轨之间的间隙应符合设计要求，或参照表8要求。表8十字头间隙 单位：mm十字头直径安装间隙50-800.09-0.2080-1200.20-0.2

14、4120-1800.24-0.29 1802600.29-0.34 260-3600.34-0.39 360-5000.39-0.465A7.4滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不小于全面积的70% ,或接触点 每平方厘米不少于2点。547.5十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9 o表9十字头销最大磨损及圆柱度公差单位:mm销直径直径取大磨损圆柱度组装公差磨损极限值70-1800.50.030.05-0.085.4.7.6 十字头销与连杆小头瓦之间的间隙应符合设计要求，或按经3佥公式计算：衬套为铜合金时:8= (0.0007-0.0012) d (mm )衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：6=

15、 (0.0004-0.0006) d (mm )式 中d为十字头销直径，mm。5.4.7.7 锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不小于90%。5.4.7.8 十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不大于0.02mm/100mm 0曲轴、连杆及轴承衬5.4.8.1 曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。5.4.8.2 曲轴安装水平度误差不大于0.lmm/m ,曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不大于 0.15mm/m o曲轴直线度公差值不大于0.05mm/m ,主轴颈径向0跳动公差不大于0.05mm。5.4.8.3 主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不大于0.03mm/m。5

16、.4.8.4 曲轴最大弯曲度不大于0.01 mm/m。5.4.8.5 对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值可按经验公式计算：安装时：5 8xS/100000 mm使用时：5 25 xS/100000 mm式中S为活塞行程(mm )。测量时用内径百分表在距曲拐边缘15mm处测量。5.4.8.6 主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于曲轴颈面积的2%,轴颈上沟槽深度不大于0.1mm o5.4.8.7 轴颈的圆柱度公差值见表10表1()轴颈圆柱度公差 单位：mm轴颈直径圆柱度公差主轴颈曲轴颈80-1800.0150.015 180-2700.0200.020 2703600.0250.025548轴颈与

17、轴承应均匀接触，接触角6090。连杆大洋曲翔0广70),例蠕不少于23点/cm2,轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应大于70%。触承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研方法修复。轴承合金的磨损不得超过原厚度的1 /3O轴承与轴颈的径向间隙应符合设计要求，或参照表11。表11轴承径向间隙mm联轴器直径刚性联轴器联轴器直径刚性联轴器弹性联轴器轴颈直径安装间隙极限间隙50800.0680-1200.10-0.130.20120-1800.13-0.180.28180-2200.18-0.200.32轴向误差径向误差轴向误差径向误差2004000.

18、030.040.04400-6000.040.050.05600-8000.050.060.068000.060.070.070.10S曲轴的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计要求，或控制在0.150.20mm范围内，其余各支承轴承轴向间隙为0.6。0.90mm。S主轴颈与滚动轴承配合为H7 / k6,滚动轴承与轴承座配合为J7 / h6。548.1连杆螺栓的残余变形量不大于2%oo连杆螺栓上紧时的伸长量或上紧扭距应符合设计 要求。联轴器联轴器检修时，严禁用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。5.4.9.1 联轴器对中找正应符合设计要求，或参照表12。表12联轴器对中误差mm6试车与

19、验收6.1 试车前的准备工作全部检修工作结束，检修现场达到工完料净现场清的要求。6.1.1 设备内加油至工艺要求位置。6.1.2 拆除各段气阀，并装上过滤网。6.1.3 开冷却水，冷却水压力不低于0.2MPa。6.1.4 开循环油泵和注油器，循环油泵油压力不低于0.40MPa。6.1.5 仪表、信号、联销装置模拟试验合格。6.1.6 电气部分接地线完好。6.1.7 盘车无异常现象，将盘器拨开。6.2 试车空负荷试车瞬时起动，无异常现象。2起动后运行5分钟，检查各部位，应无异声、异常振动和发热现象。包 试车2-4小时，各轴承温度不超过65,各填料处活塞杆表面在100左右，十字头滑道主受力面温度不

20、超过60,应无异常现象。融电机的温升，不应超过规定值。如电机的电流，电压，功率，压缩机的温度，振动应半小时一次做好记录，电流和功率不应有突然地变化，振动、温度在规定的范围内。领空负荷试车后，进行各段吹扫合格后，装上各段气阀。6.2.1 负荷试车负荷试车应进行24小时，达到下列要求：a.进排气阀温度不超过设计温度的8-10 ;b.不超压，流量不小于原流量或额定能力；已各部位无杂声和异常振动；d轴承温度不超过65 C;e润滑系统、冷却水系统无泄漏现象，油压、水压正常；国函不泄漏、温度正常。6.3 验收试车合格，检修资料齐全，方可验收。验收合格、按规定办理手续，正式移交生产。7维护检修安全维护安全注

21、意事项7.1.1 严禁违章开停车和违章操作。7.1.2 产禁使用不合格或变质润滑油。7.1.3 临时处理故障，必须办理安全检修任务书，采取可靠安全措施，并按规定进行审批。7.1.4 产禁带压松动或紧固螺栓。7.1.5 转动外露部分必须有安全防护装置。7.1.6 设备运行时，不得在转动部位擦抹设备或检修。7.1.7 起吊重物不得在运行设备上方停留。7.1.8 现场不得存放与设备运行无关的物品，保持现场畅通。7.2 检修安全注意事项设备检修前必须办理安全检修任务书，采取可靠的安全措施，并按大、中、小修规定逐 级审批。722按规定停车，卸完余压、处理合格。7.2.3 切断电源、并挂上“有人检修，禁止

22、合闸”标志。7.2.4 按规定办理设备交出检修手续。7.2.5 对检修用起吊机具，工具进行严格检查，确保安全可靠。7.2.6 对应该加盲板的部位加上盲板，并有盲板示意图。7.2.7 拆卸零部件必须按顺序进行整齐摆放，高压螺栓、活塞杆等外露螺纹，必须加以保护，以 免损伤，检修现场用专用围栏围上，检修完毕将围栏和其他临时设施拆去。7.2.8 拆开的设备孔、管孔，要及时堵好防止掉进杂物。7.2.9 使用吊车和其他起吊机具时，必须有专人指挥，绳索要栓牢固。7.2.10 交叉作业时，下面工作人员要戴安全帽。高空作业时，工作人员要系安全带。7.2.11 需要动火作业时，必须办动火证，并按规定审批。7.2.

23、12 检修用临时灯电压不得超过36伏特，耀内作业临时灯电压不得超过12伏特。7.2.13 压力容器水压试驹，必须按规程规定进行。7.2.14 检修完毕后，对需要封闭的部位应先经过仔细检查，防止工具、杂物等留在设备内。7.2.15 检修完毕应按盲板分布图拆除检修前所加的盲板。7.3 试车安全注意事项.7.3.1 设备检修后试车，要有试车方案（小修除外），经审批后按方案组织试车。7.3.2 试车必须有专人指挥，专人负责安全，专人进行操作。7.3.3 试车前需按本规程6.1条的要求做好一切准备工作。7.3.4 试车过程中，禁止无关人员进入现场。7.3.5 试车中如发生异常现象，要立即停止试车，查出原

24、因并处理后，再继续试车。8资料详见厂家提供随机资料及图纸。3. .3., .3, 3. 5. .6. .6. .6. .6. .6. .6. 6. 7. 7. .8., .9. 9. .9. .1.0 .10. .1.0 .1.0. J.0 .16. .16. .1.6. .1.7. J.7 .17. .17. 1.8. .18.目录1总则L1适用范围L2编制依据L3机组的技术性能 1.4设备结构简介. 2设备完好标准 2.1零、部件. 2.2运行性能, 2.3技术资料, 2.4设备及环境3设备的维护3.1 日常维护设备定期检查.3.2 常见故障处理.3.3 紧急停车, 4检修周期与内容.4.

25、1 检修周期4.2 检修内容. 5检修方法和质量标准.5.1 检修前的准备工作.5.2 检修方法简述.5.3 拆卸与检查 5.4检修质量标准. 6试车与验收试车前的准备工作.6.1 试车3佥收7维护检修安全注意事项 7维护安全注意事项. 7.2检修安全注意事项.7.3试车安全注意事项. 8资料1总则适用范围本规程适用于公司所有往复式压缩机的维护、检修及故障处理。1.1 编制依据1石油及天然气工业用往复压缩机GB/T20322-20062石油化工往复压缩机工程技术规范SH/T3143-20122大型往复活塞压缩机技术条件JBT91051 能化公司有关的管理制度，质量文件设备制造厂家的随机资料、说

26、明书、图纸2 .3机组的技术性能本装置所用往复压缩机为上海电气压缩机泵业有限公司产品131主要技术参数项目 名称煤锁气压缩机尾气压缩机闪蒸气压缩机额定流量128m3/min11220Nm3/h14740/14844kg/h进气压力（绝压）Mpa0.09880.0080.6进气温度403015输气压力（绝压）Mpa4.33.33.7活塞行程mn1320420320转速r/min333300333活塞平均速度m/s3.5524.23.55气缸mm一级0980(D1130535二级0630700360三级0390525/四级240365/轴功率KW110023121072.6电机功率KW120025

27、002500压缩机重量kg目几380005900032000辅机/主机外形mm尺寸8000x7500x23009500x8900x25508500x2900x1800E2 电机参数项目名称煤锁气压缩机尾气压缩机闪蒸气压缩机mi t=）F A XX 7 1 CCCT A wc rnnF A XX 7 1 me型号TAW 1200-IX/? 1501 AWZdUU- 20/2600TAW 1200- 18/7150电压10000V10000V10000V额定转速333rpm300rpm300rpm额定功率1200kw2500kw1200kw功率因素0.9 （超前）0.9 （超前）0.9 （超前）电

28、机重量38.5t38.5t29.5t定子重量14t9t6t转子重量15.5t13.5t9.5tC3压缩机工况设备名称工艺参数一级二级三级四级煤锁气压缩机压力Mpa吸入0.0980.240.641.73排出0.240.641.734.3温度（）吸入40404040排出126134136126尾气压缩机压力Mpa吸入0.1080.2950.781.629排出0.2950.781.6293.4温度（）吸入30404040排出150150150150闪蒸气压缩机压力Mpa吸入0.61.6/排出1.63.7/温度（）吸入1540/排出130130/国各级活塞跳动度设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机

29、活塞杆跳动 （mm）垂直方向0.180.120.120.12水平方向+/-0.060尾气压缩机活塞杆跳动 （mm）垂直万向0.180.120.120.12水平方向+/-0.060闪蒸气压缩机活塞杆跳动 （mm）垂直万loj0.120.12/水平方1可十 7-U.UUU15活塞环开口及侧隙（mm ）设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机开口侧隙尾气压缩机13.447-6821侧1哨闪蒸气压缩机开口/侧隙/05 支撑环开口及侧隙（mm ）设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机开口侧隙尾气压缩机开口14-16.1侧隙闪蒸气压缩机开口/侧隙1.440-1.618/G7各级气缸轴盖侧间隙轴侧4.51

30、5设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机轴侧30.53+0.530.53+0.5(mm)-y /mil4 I n c4 I A C4 1 A 4 1 C U尾气压缩机rm侧 (mm)轴侧30.530.530.530.5闪蒸气压缩机(mm)盖侧(mm)40.540.540.540.5(mm)盖侧4.54(mm)138各级安全阀需调整设定压力设备名称级次一级二级三级四级煤锁气压缩机起跳值0.160.61.774.62MPa(G)十二?/六n j a1 7尾F压缩机MPa(G)U.ZZU. /O1.0 /J.O闪蒸气压缩机 起跳值MPa（G）L4设备结构简介主机部分：由基础、机身、滑道中体、曲轴、

31、气缸、气阀、活塞、活塞杆、活塞杆填料密封、 刮油环、十字头、连杆、主轴瓦、曲轴瓦、销轴瓦、安全附件、盘车装置、驱动电机等组成 精机部分：稀油站（包括循环油泵、油冷器、油管路、电仪控制系统）注油器、分离器、 缓冲器、水冷器、管路及管路控制阀、电仪控制系统。2设备完好标准零、部件2.1.1 主辅机的零、部件完整齐全、质量符合要求。2.1.2 仪表、计器、信号、联锁和各种安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。开 表率、信号及联锁装置投运率达100%,计器定期检测率100%。2.1.3 基础、机座稳固可靠，地脚螺栓连接齐全、紧固。每组螺栓规格统一，螺纹外露屋3 扣。2.1.4 管线、管件、阀门、

32、支架等安装合理，牢固完整，标志分明，符合要求。2.1.5 防腐、保温、防冻设施完整、有效。2.2 运行性能设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求，实行“五定”三级过虑:2.2.1 无异常振动和松动、杂音等现象。223各部温度、压力、流量、电流等运行参数符合规程要求。2.2.4 生产能力达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料产品合格证、质量证明书、使用说明书、总装配图、零部件图齐全。2.3.1 安装、试车、验收资料齐全。233设备档案、检修及验收记录齐全，填写及时、准确。2.3.4 设备运转时间和累计运转时间有统计、准确率100%。235设备易损件有图样。2.3.6 设备操作规程、维护检修规

33、程齐全。2.4设彳汲环境2.4.1 设备清洁、表面无灰尘、油垢。2.4.2 基础及周围环境整洁。2.4.3 设备及管线、阀门等无泄漏。3设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格按操作规程启动、运转与停车，并做好记录。3.1.2 严格执行设备润滑管理制度，按规定补充或更换润滑油。3.1.3 检查循环油泵和注油器工作情况，保持油泵压力在。3.1.4 随时检查轴承温度，按时记录，主轴承温度一般不超过65。发现超温要查找原因, 及时处理。3.1.5 随时检查各段压力、温度，按规定做好记录。发现异常，及时查找原因，进行处理。3.1.6 冷却水压力不得低于().2MPa。3.1.7 设备和现场要经常保持

34、清洁，每班擦一次设备，随时消除跑、冒、滴、漏。3.1.8 设备长期不用时，应加油封闭，每周进行一次盘车。3.2 设备定期检查检修项目周期内容判断标准推荐使用仪器润滑油一个月油质分析润滑油质量指标及换油 标准机身振动15天振动幅度0.03mmVM-63测振仪仪表装置按计量仪器定 期检测周期检查校对准确 灵敏程度达到仪表性能参数安全联锁装置12个月灵敏度按规定技术条件动作高压管道冲刷处12个月测厚焊缝探伤根据压力等级，按规范 要求压力容器12个月选点测厚按压力容器检验 规程规定周期无损探伤中华人民共和国劳动部 在用压力容器检验规程水压试验3.3 常见故障处理现象原因处理方法排气量不足活塞环磨损严重

35、勺体泄漏量过大；活塞环卡住或断裂；进排气阀片断裂或阀座密封损坏；填料函严重漏气；气量余隙过大造成及气量不足；进口气体温度过高或阻力过大;更换活塞环； 更换活塞环； 更换进排气阀； 更换填料；调整余隙；降低气体温度和阻力；排气温度图本级气阀安装不严漏气； 气缸水夹套积垢。检查更换气阀；清理设备结垢，调节加大 水量。气缸温度过冷却水供应不足；进勺温度太高水夹套结垢；管道阻塞阻力大；气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨偏，活塞环装配不当或断裂；活塞与气缸径向间隙太小； 进排气阀门损坏。调整供水量；降低气体温度，消除水垢； 疏通管道；调整同轴度，检修更换活塞环；检查活塞调整间隙；修换阀门。供油压力降 低及油

36、温过活塞杆及填油管接头松开或油管破裂； 油泵损坏；润滑部位间隙过大；滤油网堵塞； 油泵回油阀泄漏； 润滑油变质。紧固或更换油管；修理油泵；调整润滑部位间隙；清洗滤网；修理更换回油阀； 事换新油C料发热漏气活塞杆与填料接触部分磨损严重或拉伤；密 封环节流环磨损严重失去密封阻流作用；修理或更换活塞杆；重换朝丰寸坏.节流环重新密封环、节流环在填料盒中的轴向间隙不适 当；密封环拉簧过紧。组装填料部件； 调整间隙重新组装填料； 调整或更换拉簧。传动机构发 出异常响声连杆螺栓螺母松动或断裂；连杆大小头瓦间隙过大或烧坏； 十字头与活塞杆连接螺母松动； 十字头与滑道配合间隙过大。装更换螺栓或紧固螺母； 调整间

37、隙或更换轴瓦； 紧固连接螺母； 修补十字头调整间隙。轴承十子大 滑道发热或 烧坏配间隙不符合要求；润滑油温过高；润滑油供应不足或油质不合格。调整间隙；降低油温；调整供油量或更换新油。气缸内发生 异常响声气阀损坏或有异物掉入缸内；进排气阀松动；气缸余隙过小；活塞环断裂或活塞损坏；气体带液发生液击，此时压缩机发生剧烈振 动。检查、修换气阀，清理异 物；检查原因，紧固压紧螺钉 或更换气阀； 调整余隙；检查修换零部件；紧急停车，查明原因，消 除故障，及时排放油水， 严格执行操作规程。机身振动地脚螺栓松动； 基础有缺陷； 超负荷或超压过大； 联接部位松动。调整紧固；消除缺陷； 调整负荷或压力； 重新紧固

38、联接螺栓。3.4 紧急停车遇有下列情况之一时，应紧急停车。a. 外界因素：(1)电源突然中断。(2)循环冷却水突然中断。(3)仪表风突然中断。(4)装置系统要求紧急停车。(5)压缩机联锁停车或装置联锁停车时。b.内在因素：(1)压缩机一级进气压力降到联锁值，联锁不动作。润滑油进油总管压力低于下限0.2MPa (G),而且联锁不动作。(3)有严重异常声响，如撞缸声且振动，电流明显波动时。(4)气体管路严重外漏时。(5)排气温度超过高报警值，处理无效时。(6)压缩机轴承温度达75C,有抱轴危险，而且联锁不动作。(7)主电机轴承温度达75,有抱轴危险，而且联锁不动作。(8)电机定子温度超过135c时

39、，联锁不动作。(9)电缆头发热冒烟时。4检修周期与内容4.1 检修周期检修周期见表。检修周期表检修类别小修中修大修检修周期36612244.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 检查、紧固各部位螺栓。4.2.1.2 检查、紧固十字头销。4.2.1.3 检查清洗气阀或更换阀片、阀座、弹簧和升高限制器等零件。4.2.1.4 检查或更换密封函填料圈。4.2.1.5 检查注油器、循环油止逆阀、油过滤器、油冷器、油管等，消除缺陷。4.2.1.6 清洗气缸冷却水夹套。4.2.1.7 清洗水冷却器、油分离器。4.2.1.8 消除其他缺陷。4.2.2 中修4.2.2.1 包括小修项目。1.1.1.1 检

40、查或更换活塞、活塞环、导向套及活塞杆。4.2.2.3 检查、刮研或更换连杆大、小头轴瓦，并调整间隙。4.2.2.4 检查或更换主轴承、并调整间隙。4.2.2.5 检查或更换连杆螺栓。4.2.2.6 检查十字头瓦、滑道，并测量间隙。4.2.2.7 检查调整各段气缸余隙。4.2.2.8 安全阀清洗、研磨和调试。4.2.2.9 检查、修理或更换压力表、温度计。4.2.2.10 检查油泵，清洗油箱，更换润滑油。4.2.2.11 检查、清理空气过滤器。4.2.3 大修4.2.3.1 包括中修项目。4.2.3.2 解体、清洗各部件。1.1.1.1 曲轴、连杆、连杆螺栓、十字头销、活塞杆无损探伤检查，必要时更换。1.1.1.2 检查修理十字头，必要时更换。4.2.3.5 检查、修理或更换气缸套。4.2.3.6 修理或更换活塞、活塞环填料函。4.2.3.7 检查曲轴与机身水平度、垂直度。拉线对中气缸中线。4.2.3.8 检查机身与基础状况，测量机身下沉情况。4.2.3.9 检查、修理冷却器、油分离器，并作水压试验。压力容器检测，按压力容器检验