分段预制作业指导书.docx

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1、分段预制作业指导书1目的阐述了船体结构由部件装配到分段制造整个流程步骤以及预制过程中焊接 变形控制要点，旨在满足船东和船级社的要求，为产品质量和平安质量奠定基 础。2范围适用于本公司船舶分段制造全过程。3职责生产管理部负责生产计划的编制、指挥、检查、考核、协调、交付的组织 与安排和控制。负责在产品生产加工过程中及时提供合格的材料，做好材料的 保管、收发的原始记录。3.1 质量管理部负责提供产品在过程中所涉及的文件，包括工艺参数、工艺标 准及工艺要求，及推行新工艺、新方法和现场指导，负责特殊过程管理。负责 分工范围内采购产品、过程产品及最终产品的检验、试验。3.2 产品承制部门负责施工及施工过程

2、的组织、监控及现场管理等。3.3 产品承制部门、平安保卫部负责产品生产过程中的工作环境和平安操作状 态的管理。4工作程序概述部件装配焊接是船体装配焊接船体分段制作的第一道工序，其主要类型 有：T型梁的焊接，肋骨框架焊接，板的拼接，舱壁的装焊，主辅机基座的装 焊，尾柱的装焊，舵的装焊，烟囱的装焊等。4.1 T型梁的装配焊接。船体结构中的强肋骨，强横梁，舷侧纵桁，舱壁桁材和单底船的肋板，中 内龙骨，旁内龙骨等都是T型部件，由腹板和面板组合而成。有些宽腹板的T 型梁，腹板上还装有一定数量的角钢或扁钢扶强材。T型梁的装配步骤为先将 面板和腹板在平台上整齐铺开，并按图纸要求检查其规格尺寸是否相符。T型梁

3、的面板和腹板需各自拼接 的，应在组装前先予拼焊。板厚大于6毫米的对接缝还要开坡口。拼接后的板 材如有变形那么需矫正。采用自动焊的或半自动焊的，还需除净铁锈。然后按图纸要求确定面板与腹板 的相对位置，并在面板上画出腹板的按装的位置。如对称T型梁面板上的腹板 安装线，距离面板边线为1/2面板宽度1/2腹板厚度，一般只画出一条线 并标上厚度记号，对采用手工焊的，在板面上还要标出间断焊符号，对连续焊 的应按图要求注明焊脚高度。T型梁分直、弯两类：一般都在平台上进行装配 焊接，T型直梁多采用倒装法，T型弯梁那么采用侧装法。对具有腹板扶强材的T 型直梁，待腹板与面板组装妥后，将其翻到，按其扶强材的位置线来

4、安装腹板 扶强材。1 .2.1直T型梁常采用倒装法装配。为了抵消装配时可能出现的腹板与面板间的 间隙，对薄板可在面板下面垫一根钢管，上面垂向对线安放腹板，这样从一端 向另一端滚动边定位焊。也可以采用侧装法装配，这时只要当面板与腹板间的 夹角经测量和要求即可进行定位焊，并在面板与腹板间焊上临时加强板作为加 强，以免焊接，吊运时引起部件的角变形。如果宽腹板上有扶强材，那么须将腹 板与面板装配完后，再焊接扶强材与腹板的连接焊缝。4 . 2.2弯T型梁大多采用侧装法，并需按照T型部件的形状制作搁架马板。马板的 尺度还应按实际情况，考虑部件拼装后取出方便并使马板具有足够的刚性。装 配时，现将腹板铺在模板

5、上，然后将面板插入，利用铁摆压紧，即可进行定位 焊。为了保证部件的正确曲型，便于矫正焊接变形，在腹板号料时应作一根或 两根检验直线。这样经过装配焊接后，只要按标记检验其直线度，即可判别部 件曲型正确与否。见图1。图1肋骨框架的装配焊接肋骨框架是由肋板，肋骨，横梁和肘板等组合而成的环形框架。首，尾立体分段或总段（不包括由平面分段组装的总段）在倒装时，是用肋骨框架来 保证分段或总段型线的。散装法正造船体时，也是利用肋骨框架作为内胎架来 保证船体型线的。肋骨框架装配前，应该先在钢板平台上画出左右对称的全宽 肋骨型线图。型值由放样间提供。按放样型值依次逐根画出左右对称的肋骨型 线及甲板梁拱型线，再画出

6、纵向结构和外板接缝线。全宽肋骨型线图可按肋框 形式与结构强弱来分开画出，或按不同总段（及立体分段）而分别画出，全宽 肋骨型线图就作为肋框装焊时对线定位和检验的依据。在装配前如发现横梁， 肋骨不符合型线时，不宜强制成形，需重新加工校正后再行装配，否那么会使整 个框架在解除固定后，发生回弹而出现变形。4. 3.1普通肋骨框架的装配步骤肋板定位：定位前先按样板画线，将余量割除。肋板也可按钢板平台 的肋骨型线进行画线。4. 肋骨定位：定位时需对准肋骨型线，可以用马板也可以用定位焊进行 定位。4.3. 1.3横梁定位：按肋号对准中心线来进行定位。4. 3. 1. 4安装横梁肘板和毗肘板：安装时应注意横梁

7、和肋骨外表的平整，触肘 板与肋骨贴合紧密，整个框架平整无扭曲现象。4. 3. 1. 5画线：普通肋框拼好后，按肋骨型线上的中心线，纵向构件（甲板纵 桁，舷侧纵桁，旁内龙骨）位置线，外板接缝线，水平线等记号，用铳印白漆 标画在肋框上，供分段装配时定位和安装构架用。临时加强：为了保证分段型线的正确，防止肋骨框架变形，在肋骨框 架拼装妥后，需焊上临时加强型材。对于分段接头处的肋骨框架，一般起着假 舱壁的作用，更需特别加强。临时加强应避开前述所画的各种线。4. 3. 1.7焊接：将框架上面的所有焊缝对称焊妥，吊运翻身后，再将另一面的 所有焊缝 对称焊好。在装配甲板舱口处的框架时，因横梁是反向的。装配时

8、应特别加以注意， 以免发生过失。为了防止吊运时产生变形，对舱口区域的间断横梁及被中内龙 骨断开的肋板均需作临时加强。4. 3. 2强肋骨框架的装配步骤强肋骨框架的装配与普通肋骨框架不同，宽板横梁，宽板肋骨，肘板都是 对接的，所以都要经过余量画线和切割后，再进行装配。它的装配步骤如下： 4. 3. 2. 1将肋板和梁肘板先放到肋骨型线上，用木楔垫平，使腹板呈水平状 态，用铁角尺检查它们是否吻合，并画线修割。待肘板与型线吻合后，用铁角 尺将两端线移画到肋骨型线上，再将肋板和肘板移开。4. 3. 2. 2强横梁与宽板的定位画线：方法与上述肋板定位相仿，随后再面板两 端进行定位焊，再将肋板，肘板的断线

9、移画到宽板肋骨上，切割余量并去渣。4. 3. 2. 3嵌装肋板与梁肘板，用角尺复验肋骨框架的外形是否与型线相吻合， 如有局部凸出，需在进行修割。安装临时加强板及支柱后，再用铁角尺将纵向 构架，中心线，水平线，外板接缝线移画到框架上。4. 3. 2. 4焊接：对称焊接框架正面的所有对接焊缝，然后吊运翻身碳刨后，再 对称焊接框架另一面的所有对接焊缝。各种肋骨框架的外形应与型线吻合，允许误差为2毫米，考虑焊接收缩 变形，装配时零件要在肋骨型线的外缘，使其收缩后仍能符合型线要求。肋骨框架拼装时应保持平整，不应有歪斜，肋骨框架装焊后，在吊运翻身 时产生了变形，那么需进行娇正，并再次按肋骨型线进行复验，合

10、格后才能吊 离。见图2。4.4板的拼接船体的各层甲板，平台，纵横舱壁，围壁，内底板和平直的外板等大面积平 板，均可预先拼板。按照施工图纸（或草图）的要求，将钢板铺放在平台上， 并核对钢板上所注的代号，首尾方向，肋骨号码，正反面，直线边缘直角度， 坡口边缘的准备工作；在铺板过程中应尽量利用空余场地，尽可能将板排列整 齐，以减轻拼板时拉撬钢板的工作。拼板时，在兼有边，端缝的情况下，一般 先拼装边缝。而在焊接时为了减少焊接应力，应先焊端缝，后焊边缘采用自动 焊时因起弧点与熄弧点处的焊接质量较差，为了消除这种缺陷，在钢板拼接整 齐后，可在板缝的两端设置引弧板和熄弧板，这种工艺板的规格一般为100义 1

11、00左右，厚度与所拼钢板厚度相当。见图3拼板步骤。图 34. 5分段装配船体分段装配焊接是船舶分段建造法中船体装配焊接的第二道工序。船 体分段是由船体零部件装配焊接而成的船体局部结构，是船体装配焊接工作中 工作量最多而又极为重要的工艺阶段。分段装配焊接工作归纳起来有以下三项 主要内容：4. 5. 1. 1选择分段装配基准面和工艺装备（平台或胎架）；选择合理的装配程序；4. 5. 1. 3选择合理的焊接程序。必须首先熟悉和分析施工图纸，掌握影响分段装配焊接程序的主要结构特点， 再结合其它条件选好合适于具体分段的最正确装配焊接程序。分段底板铺设完毕后，即行焊接。平直底板的接缝可用埋弧自动焊焊接，焊

12、前 两端装上工艺板。曲形底板的接缝多用手工电弧焊焊接，有些需开出破口，这 样更需在其反面加设定位焊，以保证焊缝平整，凡十字接缝处，还需加设梳 状马，并且焊接时应采用取适当的焊接程序，以控制焊接变形。4. 5. 2在地板上画纵横构架线根据胎架中心线在分段的两端标出中心点，连接该两点既得分段中心线。 纵向构架线的画法是根据草图展开尺寸或利用展开样棒在各肋骨线上标出点 子，然后连接对应纵构架点既得纵向构架线。一般是将外底纵骨等纵向构件分别对准外底板上相应的构架线，用马板和 铁楔将其压紧在底板上，随即定位焊固定并用临时的撑材保持其垂直度。纵向工件装焊妥后再将肋板按对应肋号插入旁桁材之间，将中桁材插入肋板之 间，用马板或松紧螺丝压紧后，定位焊固定，再予焊接肋板与纵向构件及肋 板，中桁材，旁桁材与外板之间的角接缝。焊接顺序见图4。内底边板与外板间的焊缝也不宜先焊，可待船台合拢舷侧分段装上后再行 焊接，这样可保证舷侧分段的底局部段接合处的型线光顺。否那么，由于焊接而 产生较大的角变形及边缘失去稳定性，致使舷侧分段的安装发生困难。见图3 下。分段的吊运及翻身过程中，为防止发生变形，需支撑加强。图45支持性文件中国造船质量标准CSQS, CB/T4000-2005, 参照国际船级社联合协会(IACS)标准。2015年钢质海船入级与建造规范材料与焊接规范2015