特大桥1-49m现浇梁专项施工方案.docx

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1、X X X特大桥l-49m现浇梁专项施工方案X X特大桥l-49m(51#-52#墩)现浇梁专项施工方案1 .编制说明编制依据新建XX铁路工程施工总价承包招标招标文件、答疑、指导性施工组织设计及 图纸等。国家、X X铁路总公司现行的铁路工程建设施工规范、验收标准、平安规程等。高速铁路设计规范(TB10621-20X X)高速铁路桥涵工程施工技术规程(Q/CR9603-20X X)高速铁路桥涵施工质量验收标准(TB10752-20X X)铁路混凝土工程施工技术规程(Q/CR9207-20XX)铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-20XX)；铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程(TB10

2、11020XX)；铁路桥涵工程施工平安技术规程(TB10303-20X X )国家和XX省相关法律、法规及条例等。建设工程平安生产管理条例；铁路建设工程平安生产管理方法；生产平安事故报告与调查处理条例；危险性较大的分局部项工程平安管理规定(住房城乡建设部令第37号)铁路建设工程质量平安红线管理规定铁总建设20XX310号；(4)XX标实施性施工组织设计；相关设计文件，包括设计图纸、资料:序号姓名职务算麦备注1工程全面管理负总责、分管财务 与计划合同，作2分部书记负责党政与征地工作3分部总工主抓施工生产及组织、 分管技术及测试工作4平安总监负责全浅施。产的平安工作5生产副经理6物资设备部长叁面负

3、责物资设备工作7计划合同部长全面负责计划合同工作8测量队队长全面负责工也虹作9试验室负责人仝育负受一程试验检测工作10财务部长至回负责财务工作11工程部长全面负责技术质量工作12安环部长全面负责平安质量工作13技术负责负责现场技术指导和监督工作14质检员负责现场技术指导和监督工作15技未责负责现场技术指导和监彗工作16平安员负责现场平安指导和监督工作3）场地布置钢绞线、锚具、波纹管等材料直接堆放至施工场地，防止二次搬运；钢筋采用钢 筋加工车间统一制作，平板运输车运送至现场。于DK398+150左侧50米设置施 工临时驻地。驻地内设遮雨棚，用于存放锚具、钢绞线及波纹管。钢筋半成品放 置于槽钢加工

4、的台座上并加以覆盖。并有专职人员24h值班防止物资丧失。按施 工要求合理布置施工现场的运输道路及各种材料堆放场的位置。本桥安装650KVA变压器一台,施工用电通过低压线路从变压器引到各用电设备, 同时配备1台200KW发电机组作为备用电源。1,现浇梁施工方案本现浇梁采用支墩+单层贝雷片结构进行施工。支架采用预制混凝土块进行预压。本桥现浇梁结构外模采用厂制定型钢模架配合木方及竹胶板，内模采用竹胶板并 附条木进行加固。模板底模支撑在贝雷梁上的分配横梁上，侧模及翼缘板采用钢 模架自带支撑体系。采取内外模间设置内拉杆，侧模顶部设置通长对拉拉杆的加 固方式。1.L支架搭设1.1.1.支架搭设方案51#承

5、台施工时预埋螺栓，第1排支撑结构每根钢管柱通过8根预埋螺栓与承台 固定。第2排钢管柱下设“T型混凝土基础，第37排为T型混凝土基础，基 础上预埋120工字钢，埋入3cm,为保证平安，防止倾覆，预埋120工字钢下部 焊接连接钢筋埋入碎中。第2排混凝土基础为12m （长）x2.0m/1.0m （宽）xl.2m （高），C30混凝土“T 型墩，基础顶面预埋螺栓，通过法兰盘与钢管立柱连接。FTVJ200cnp20（kir. Krfkm 口Ln图4-1-1条形基础图第37排混凝土基础为13m （长）x2.0m/1.0m （宽）xl.2m （高），C30混凝土T型墩，基础顶面预埋120工字钢，直接安装贝雷

6、梁。图4-1-2条形基础图 在全部墩身施工完成后，进行钢管柱连接安装。钢管柱采用比设计直径630mm大的4）720mm钢管，钢管壁厚8mm,安装前，先用GPS对平面控制点位置进行 精确放样，钢管柱连接采用下部焊接法兰盘，法兰盘与钢管通长满焊并增设4 块三角形连接钢板沿钢管柱均匀布置，通过法兰盘与预埋螺栓机械连接。安装时 严格控制钢管的倾斜度小于0.2%。支架所使用的钢管应为满足国家相关标准和 规范的材料。在钢管顶端设置砂箱（楔形块）以便落架，砂箱（楔形块）顶端放置140a双拼 工字钢，工字钢横长13.5m。在工字钢横梁上搭设纵向贝雷梁，贝雷梁每片长3m、 高1.5m。贝雷梁的最大跨径为8.21

7、m,为保证受力时不会发生错动，贝雷梁每 两片为一根，组间采用花架连结成一体，每根内贝雷片间距90cm。考虑到贝雷 梁的模数及支撑节点位置要求，贝雷梁纵向采取错位搭接方式布置。为提高贝雷梁组间的稳定性，防止不均匀受力时梁片间窜动，在贝雷梁每跨首、 尾端上部和下部各设一道10槽钢进行横向加强联结。在槽钢上对应花架联结点 处，设置安装孔，通过螺栓与花架、贝雷梁整体联结在一起。贝雷梁上设横向分配梁，横向分配梁采用I 10工字钢钢，间距0.6m。分配梁上 设纵向10x10方木，方木间距30cm。为防止横向分配梁受力倾斜，并提高贝雷 梁的整体稳定性，每道横向分配梁采用U形卡配合钢压板，将分配梁固定在贝 雷

8、梁顶面。承台处横向布置图如图4-1-3所示，第2、3排横向布置图如图4-1-4o 支墩纵向布置如图4-1-5所示，平面布置如图4-1-6所示。图4.1-3 51#承台横向布置图图4-1-4 第2、3排横向布置图图4.5支架纵向布置图；，3m sch，： r ,rZ :尸电尸 XKLNM-K“JT，什2 、* H We ”3：,Mr 一1 -，.14f ”：“ U-曰 x ：- iUIXtn.i. 5AAxd mm卜1 % * r，H%L.Yl+t(Ml*T-*, Jb lt=E中1UnrMTimwlil:HtrwiIllii*nTiav 1 /小，；：广/1m，依.*vlP:-1：?wiRfy

9、Wr.fitn个”廿rid9，例 FMYI l%，r0钾,r.”F-:r.ri，4L r?mEl.iEfrrwMQ+0FM iMMIHni 钢管柱支墩，在基础施工完毕具备安装条件后，先进行定位安装，然后再进行柱 与柱之间的联系杆件焊接。通过以下方式增加架体稳定性：靠近墩身侧钢管立柱设置一个连接件，连接件采用120a工字钢四面满焊连接，连接件与该平面墩身连接（墩身预埋钢板）；每排钢管柱间设置横向型钢剪刀支撑，每道高1.40m,采用20a槽钢。贝雷片吊装作业必须有专人指挥，起吊和下落须平稳，防止对立柱等结构造成冲 击，以确保平安。贝雷梁两两组合成一幅，每两片用支撑架连为整体，同时用型 钢做连接系剪

10、刀撑，将全部贝雷梁两两连接，保证梁体的整体性。贝雷梁安装完 毕后，在梁上铺设分配梁（工字钢），贝雷梁与分配梁采用U型卡扣连接，保证 其稳定性，见图4-1-7。分配梁上铺设方木、底模。图4-17横向连接布置图翼板支架方案 采用厂制定型外模支架进行组装，外模支架为10#、8#槽钢及7.5#角钢焊接而成 单片式。型钢外模支架如图4-1-8所示:A图4-1-8外模支架设计图 竖肋下连接可调式底托，安放于分配梁顶上。纵向每60cm安装一道支架，每隔4根花架，在相邻2棉花架之间设置一道剪刀撑，然后通过上下两道8#槽 钢纵向连接各组成为整体。每组间共设3道纵向连接，分别布置在剪刀撑上下处及中间竖肋上以加强连

11、接, 保证稳定牢靠。在最外侧竖肋上方安装三角形角钢支架，并满铺防木板作为施工 平台，木板使用铁丝捆扎为整体。施工平台外侧满挂绿网，防止异物外落。支架安装完成后，安装侧模横肋，横肋采用7x7cm方木，间距15cm,使用铁线 牢固绑扎于支架上。侧模采用8mm厚竹胶板，钉于方木上。1.1.1. 上下通道搭设在现浇梁施工前，首先要搭设方便人员上下桥的上下桥爬梯，爬梯基础为25cm 厚C20混凝土基础，爬梯选用整体装配式梯笼。具体如下：将4个可调节底座按照2438mm长,1268mm宽的中心距离摆放在爬梯基础上。 采用膨胀螺栓将其固定，并将螺母调节到最低点。固定完成后，采用C20混凝土 对底座板进行封闭

12、。采用整体装配式梯笼逐级向上安装，每6m与墩身连接一次，增强整体稳定性。采用巾25精轧螺纹钢+槽钢将此爬梯牢固的固定在墩身混凝土。采用4)25精轧 螺纹钢拉杆穿入已施工完的墩身混凝土拉杆预留孔口内，精轧螺纹钢长度为墩身 宽+0.5m；先在墩中拉杆孔内穿入精轧螺纹钢，然后加设钢垫板，放入开好孔的 10槽钢，采用双螺母将槽钢牢固的固定在墩柱混凝土上。另一端通过在梯笼上 设置一根横向钢管，将连接槽钢开孔后套入横向钢管，通过卡扣将其固定牢靠。 竖向每隔6米做一层附着，并且确保附着牢固。附着时将搭设好的平安爬梯通道 与墩柱混凝土附着在一起，需要有可靠的依附体。楼梯安装时每层4个角要精确测量高程，保证4个

13、角在同一水平面，且要测量 楼梯的垂直度。梯笼四周设平安防护网。委派专职平安员每周对梯笼各连接部位进行检查并填写检查记录，发现螺丝松 动的及时拧紧。1.1. 支架预压预压的目的检验支架及地基的强度及稳定性，消除役施工前支架的非弹性变形即消除整个 地基的沉降变形及支架各接触部位的变形。检验支架的受力情况和弹性变形情况，测量出支架的弹性变形。在支架及底模 铺设完毕后，进行支架预压。1.1.1. 预压方法采用混凝土预制块按各段设计荷载进行预压。预压前一定要仔细检查支架各节是 否连接牢固可靠，同时做好观测记录，预压时各点预压重量均匀对称，防止出现 反常情况。根据设计图纸要求，预压的荷载为最大施工荷载的1

14、.1倍，采用堆载 的方法逐级加载于支架上，加载级别分为60%、100% 110%o压载布置图见图 4-2-1o图4-2-1箱梁压载示意图1.1.2. 力口载(1)预压前检查验收支架安装完毕后，组织质量检查小组成员检查验收，平安员检查平安设施，发现 不合格部位，及时返工或返修处理。测量组对支架的垂直度、标高等测量记录， 将测量结果报安质部及工程部，并上报至质量检查小组，以作为最初的数据。(2)加载程序根据梁体尺寸计算，该现浇梁混凝土方量共748.92m,外侧模及内模总重量155t, 51#52#外侧模及内模按63t,施工人员及小型机具按4t,混凝土浇筑冲击力及 振捣冲击力按15to支架承受总重量

15、：G总=6 + 6模+ G人+G施=梁体重+模板及支架重十4t+15t=1947.192+63+4+152029.192to堆载预压施加总荷载为2029.192xl.l=2232.11t。总分级加载为：0玲1217.515t(60%)好2029.192t (100%)玲2232.lilt (110%),共需预压块 517 块。根据上表节段的重量对支架分级加载试验。加载材料混凝土预制块，每个预制块尺寸为1.2X1.2X1.2,每块过磅称重为4.32t,采用汽车吊进行吊装，由于箱梁各 部位的荷载不同，腹板位置、底板位置、翼缘板位置根据虚拟节段内重量分别加XX特大桥（XX施（桥）-292）；49.5

16、6m现浇无昨轨道预应力混凝土双线简支箱梁（X义施（桥）参-儿31）；现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料。集团公司近年来铁路、高速公路等类似施工经验、施工工法、科技成果。集团公司通过北京华夏认证中心认证按照国标/T19001-2016idtlS09001:2008 质量管理体系标准、国标/T50430-20xx工程建设施工企业质量管理规范、国 标/T24001-2004idtlS014001:20 X X环境管理体系标准及国标 /T28001-2011idtOHSAS18001 ： 20 X义职业健康平安管理体系标准编制的管理 手册、程序文件。集团公司为完本钱标段工程拟投入的

17、施工管理、专业技术人员及机械设备等资 源1.1.编制原那么平安第一的原那么在专项方案的编制中始终按照技术可靠、措施得力、施工顺序安排合理、确保安 全的原那么确定施工方案。重点是保证支架搭设、箱梁浇筑等重要环节的施工平安。 工程开工前做到平安保证措施首先落实到位，在确保万无一失的前提下组织施工。 优质高效的原那么加强领导，强化管理，优质高效。根据我们在专项方案中明确的质量目标，贯彻 执行IS09001质量体系标准，积极推广四新技术，确保创优规划和质量目标的 实现。施工中强化标准化管理，招标采购原材料，合理组织均衡生产，适时量本 分析，确保本钱最小化，最大限度降低工程造价。方案优化的原那么 载，加

18、载时安排1名技术员专门负责加载重量计算，1名技术员专门负责指挥预 制块放置位置。(3)支架卸载地基及支架沉降稳定后，不再有沉降，然后开始卸载。支架卸载时按加载的相反 顺序进行，采用汽车吊进行吊装卸载，分级卸载，分次观测。(4)考前须知每一级加载都模拟混凝土的浇筑过程，每级加载完成lh后进行支架的变形观测, 以后间隔6h监测记录各监测点的竖向及横向位移量，当相邻两次监测竖向位移 平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。全部预压荷载施加完成后，间 隔6h检测记录位移量，当连续12h检测位移平均值之差不大于2mm时，方可 卸除预压荷载。1.12沉降观测及数据处理沉降观测在支架区域两端及间隔1/4

19、长度位置设置监测断面，每跨设置5个监测断面，每 个监测断面的基础及支架顶面对称混凝土梁中心线各布置5个监测点，以保证测 量数据的准确性。支架加载前，监测记录各监测点的初始值。全部预压荷载施加 完成后，间隔6h监测记录各监测点的位移量，当连续12h监测位移平均值之差 不大于2mm时，方可卸除预压荷载。支架卸载6h后，监测记录各监测点位移 量。支架预压完成后，根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非 弹性变形量及平面位移量，评价支架平安性和确定立模标高。数据处理 测量人员必须有专用表格对每次测量数据进行详细记载，现场采集的数据要及时 进行计算、分析、处理、修正，得出系统变形值。预压前标高

20、-堆载后标高=系统总变形值卸载后标高-堆载后标高=系统弹性变形系统总变形值-系统弹性形变=预压已消除的非弹性变形按预压所得的支架系统弹性变形值与设计预拱度之和设置预拱度。调整支架顶标高沉降观测数据经过计算和分析后，将支架弹性变形值作为支架顶托的调整值，即 将支架顶托标高调整为：设计梁标高+预拱度。1 .L支座安装及防落梁措施支座安装垫石混凝土浇筑前，在垫石预埋4个直径20cm的PVC管预留支座螺栓孔， 精确放出垫石中心线及标高，调整好支座预埋地脚螺栓位置，然后浇筑混凝土。 在支座上放出上垫钢板中心线，将支座上垫钢板（螺栓孔已做好）就位后，调整 好标高及平面位置,安装上支座地脚螺栓，对其垂直度、

21、平面位置等进行检查后， 将上垫钢板与地脚螺栓焊在一起，支座安装完成。安装要求：在支座安装前，应检查支座及预留锚栓孔位置、尺寸和支座垫石顶面高程、平整 度，并均应符合设计要求，合格后方可安装。检查梁底预埋支座连接板面及螺栓孔的位置，并清除干净。支座锚栓质量及埋置 深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整 准确后进行灌浆。支座上下座板必须水平安装，支座上下座板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油,无松支现象。表4-3-1支座安装允许偏差支座类型项次工程允许偏差 (mm)1支座中心纵向位置情差202文座中心横向位置信差103支座下座板中心十字式的偏转下座板尺寸 2000mm

22、1%。边宽4叵定文座十字浅中心与全桥贯通测量后 墩台中心线偏差205活动支座的横向塔动量下座板尺寸 2000mm1%)边宽6叵定支座上下座板中浅的纵横霜动量37活动支座中心蛙的纵向错动量(按设计 气温定位后)38支座底板四角相对宣差29舌亍支上二,三向君三至3依据地震动峰值加速度AgO.lg和图纸要求，采用TJQZ-10000型支座高度为0.215mo该现浇梁采用固定支座、横向活动支座、纵向活动支座、多向活动支座各一个，座安装方式详见铁路桥梁球型支座(TJQZ)安装图，图号TJQZ-通桥8361o梁体在混凝土收缩、徐变、温度变化以及预应力作用下会压缩变短，施工时可以通过在各活动支座处设置。表4

23、-3-2支座参数表支座型号材料及规格数量TJQZ支座TJQZ-10000-GD-0. 1g1TJQZ-10000-HX10-0. 1g1TJQZ-10000-ZX 100-0. 1g1TJQZ-10000-DX 100-0. 1g1I .1.L防落梁措施为保证梁部结构在地震力作用下的平安性能，在梁与墩之间设置防落梁设施。在 梁体相应位置预埋钢板、套筒及锚固钢筋，梁体施工完成后，将焊接成型的防落 梁挡块通过螺栓安装于梁体底部。II .模板施工.1.模板制作为保证底板光滑、美观，考虑到工人操作方便，采用竹胶板搁置在横梁lOcmxlOcm 方木上作为底模。底模根据设计要求进行铺装，底模应根据设计梁体

24、预拱度值及 堆载试压结果预留起拱值。腹板侧模及翼板底模板采用厂制定型钢架，通过可调丝杆进行安装并调整位置, 钢架上铺设7x7cm方木，间距15cm,外表覆盖1.8cm竹胶板。内模采用竹胶板。 为保证模板整体的稳定性，外模支架下部增设限位装置，上部通长对拉。在底板和腹板钢筋（包括波纹管）安装后，将预拼好的内模分片吊装入模连接成型。 内模全部采用竹胶板制作，内部采用方木支撑。为便于内模撤除及底板束张拉, 在距梁端位置预留1个工作窗。1.12 模板安装模板安装顺序为安装支座玲底模及外侧模0底板、腹板钢筋绑扎完后安装内模3 顶板钢筋玲封端模。 以调整好的底模作为依据来安装箱梁外侧模，采用可调丝杆进行立

25、模高度及位置 调整。内模在绑扎完底板和腹板钢筋后安装，内模及支架先期拼装完毕。安装内 模时先将C50混凝土垫块按照内模支架的上下支撑杆的位置摆放好，再将拼装好 的内模放在混凝土垫块上，最后锁紧横向连接支撑杆，内模的采用d)48mm钢管 支架，竖向及顺桥向钢管间距WlOOmm,横桥向钢管间距120mm,钢管底部不得 直接插入梁体底板混凝土内。内模在箱梁底板顶面局部不封闭，在梁体内箱下倒角设置60cm宽压脚模板。模 板全部安装完毕后由测量人员仔细测控模板位置及标高，工人配合调整至准确位 置。模板位置调整到位后，按照设计要求，腹板位置设置100mm的单排通风 孔，通风孔距梁底距离为3.0m,纵向间隔

26、2.0m左右，通风孔布置应保证与预应 力管道的保护层大于10cm,否那么施工时适当移动通风孔位置，通风孔周围设螺 旋筋局部加强。在梁底板中心线处按间距4.0m布设145mm的泄水孔，泄水孔 处加设PVC-U材质泄水管。泄水管伸出梁底5cm。1.13 模板力固钢架定位后，通过丝杆调整钢架的竖向位置，底脚增设限位装置。侧模与内模之 间使用25对拉杆固定，拉杆两端采用钢垫板及双螺母固定，对拉杆纵向间距 除腹板最上一道利用通风孔间距为2m以外，其余均为0.6m。.模板撤除根据设计要求：拆模时的混凝土强度应到达设计规范强度值的80%以上，并应保证梁体棱角完整。 松开内膜、撤除端模后，进行预应力筋张拉工作

27、；预应力筋张拉完成后脱出内模 和移开侧模。 拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜小于15, 气温急剧变化时不宜拆模。具体流程如下：松拉杆及顶撑玲松芯模内支架顶托好拆芯模顶板模板玲拆芯模内支架玲撤除芯 模侧模玲撤除外侧模调平钢板）拆箱梁外侧模玲梁体钢绞线张拉玲松拆底支架 及底部模板好撤除支架今清理现场。箱梁芯模从两端向中间撤除，先将芯模内拉线及顶撑撤除，将支架顶托下调5 10cm,然后将模竹胶板逐块撬开，撤除芯模顶板，芯模顶板撤除后，再撤除芯 模支架，通过横隔板口及预留工作天窗将模板及支架运出。撤除要求及考前须知：芯模撤除前现将拉线和支承撤除；芯模撤除顺序要从两端向中间撤

28、除；翼缘板底部模板撤除要分段从一端或两端撤除。12钢筋工程.钢筋焊接钢筋焊接采用单面搭接焊或双面搭接焊，每批钢筋焊接前，先按实际条件进行试 焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，在试焊质量合格和焊接工艺参数确 定并经监理工程师全部见证合格后方可批量焊接。每个焊工均在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个焊接接头试件，并按规定 作冷弯试验，待其结果合格后，正式进行焊接。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。不合格接 头经切除重焊后，并提交二次验收。在同条件下（指钢筋的生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均 相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以300个作为一

29、批（一周内连续焊接时, 可以累计计算，一周内累计缺乏300个接头时，亦可按一批计算），从中切取6 个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或 有疑问时，抽样数量适当增加。1.22钢筋加工钢筋加工基本要求：使用前根据使用通知单核对材质报告单并确认是否与实 物相符。钢筋在加工弯制前调直。钢筋外表的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮 皮、铁锈等均清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋加工的形 状、尺寸必须符合设计要求。加工后的钢筋在外表上无削弱钢筋截面的伤痕。钢筋的调直采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料玲调直机调直玲截 断玲码放好转入下道工序。调直过程中不

30、应损伤带肋钢筋的横肋，调直后的钢筋 应平直，不应有局部弯曲、死弯、小波浪形等现象。钢筋切断采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料玲划线（固定挡板）玲试断 玲成批切断玲钢筋堆放。钢筋切断质量要求：钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等 现象。为确保钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定 后复核。在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头及外观 不合格的焊接接头等必须切除。钢筋弯曲成型工艺流程：准备好划线玲试弯3成批弯曲玲堆放。钢筋弯曲成型 质量要求：钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象；直角形弯钩，其弯曲半径 不得小于钢筋直径的4倍，钩端应留有不小于钢筋直径10倍的直线

31、段；180。弯 钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的2.5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段；钢筋弯制成型允许偏差见表4-5-1。表4-5-1钢筋加工的允许偏差表4-5-2钢筋安装允许偏差项次允许偏差（mm ）1受力钢筋全长102弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸3项次上许偈差（mm）52另一建工受力蝌筋排距柱、梁tio分布疑箭问足t204筵筋间距10弯是二二量（加工偏差2。皿包括在有）；306铜一僵卡层厚度cc30mm+ 10, 0c30mm5, 0+L1.L梁体综合接地沿梁体纵向布设4根综合接地钢筋，其中2根分布于梁体纵向轴线左右各40cm 处，另外2根分布于防护墙位置。在桥墩位置沿梁

32、体横断面连接成环，通过支座 边预埋综合接地端子与墩身综合接地系统连接。所有综合接地钢筋采用HPB300, 。16圆钢，钢筋连接使用巾16圆钢制作成L型进行焊接，焊接长度为单面搭接焊 20cm,焊缝厚度不小于4mm,宽度不小于12.8mm。在每个墩柱位置，防护墙外侧及墩顶支座旁预埋综合接地端子。具体如以下图所示:1.1.1.梁体钢筋绑扎I 钢筋绑扎施工流程外侧模安装定位后绑扎底腹板玲布设预应力筋管道玲安装内模定位玲安装端模 玲绑扎顶板钢筋玲埋设桥面附属设施预埋件。II .1.2.钢筋绑扎及接头技术要求梁体钢筋绑扎要求钢筋两端及转角处的交叉点均绑扎。箍筋与边缘底板筋交点采用梅花型绑扎。箍 筋弯折处

33、与架立筋交点逐点绑扎。箍筋接头叠合处逐点绑扎。螺纹分布筋与蹬筋 交点逐点绑扎。胶管与箍筋、蹬筋、定位筋逐点绑扎。绑扣形式按逐点改变绕丝 方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。以不易松脱为准，绑点 如有松脱，紧扣或重绑。在受拉区，钢筋焊接接头截面面积在“同一连接区段内 不得超过受力钢筋总截面面积的50%,且避开钢筋弯曲处，距弯曲点不小于10d, 也不宜位于最大弯矩处。当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢 筋最小保护层厚度除顶板顶面为30mm外，其余均为35mm,绑扎铁丝的尾端不 得伸入保护层内。顶板、腹板、底板两层钢筋网间拉筋间距30cm,采用

34、梅花型布置，与预应力管 道或其他钢筋相碰时，可适当挪动。底板锚槽附近区域应适当加密。钢筋的绑扎接头规定光圆钢筋采用绑扎连接时，末端做成彼此相对的标准180。弯钩。绑扎接头的搭 接长度（由两钩端部切线算起）不得小于300mm,钢筋搭接局部的中心及两端（三 处）用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋搭接长度不小于200mm。绑扎接头在受拉区， 不得超过25%；在受压区不得超过50%。当施工中分不清受拉区或受压区时，接 头按受拉区的规定办理。受拉区位置可参考上述最大弯矩位置。1.1. L3.保护层垫块技术要求在钢筋与模板间设置保护层垫块，梁体保护层垫块采用耐久性水泥砂浆垫块且强 度等级等同与梁体强度（工字型或

35、锥形），其抗压强度N50Mpa,其厚度能保证梁 体混凝土保护层厚度要求，并按一定批量抽查试验和测量检验。在钢筋与模板间 设置保护层垫块，模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量 及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫 块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得 伸入保护层内。禁止使用砂浆垫块。1.1.2. 预留预应力孔道1.121.孔道安装前的准备预应力孔道采用金属波纹管成孔。波纹管设计孔径规格型号为4）90mm和 恒00mm两种，采用连接管接长，防止焊硝损伤波纹管。波纹管安装前进行仔细 科学组织，合理安排，优化施工方

36、案是工程施工管理的行动指南。在专项方案编 制前期，我单位已经对地基处理、现浇支架、现浇箱梁施工方案等进行多种方案 综合比选，在保证平安、确保质量、满足工期、有利环保的原那么下对施工方案进 一步优化。确保工期的原那么根据建设单位对本合同段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案， 按照合理配置资源、组织平行及交叉作业，采用网络计划技术对各工序作业时间 加以控制。同时，搞好工序衔接，适时进度监控，及时修正作业资源配置，确保 工期目标，满足业主要求。科学配置的原那么根据本合同段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置, 选派有丰富经验的管理人员、技术过硬的技术人员和专业化水平

37、高的施工队伍， 投入高效先进的施工设备，确保工程施工的顺利进行。其他：施工组织合理，统筹安排，均衡生产，采用先进的组织管理技术，提高施工 机械化程度，降低本钱，提高劳动生产率。严格按照设计图纸规定的施工顺序组织施工，以保架梁工期为前提。坚持三同的原那么，即施工环保同考虑，同安排，同落实，严格按照环境 保护法的要求，积极维护当地自然环境和生态环境，防止水土流失，污染阻塞 河流。1 .工程概况主要技术标准 的外观检查，位置应准确、圆顺。定位钢筋网设置间距直线段不大于50cm,管 道转折点处加密至30cm,定位网钢筋采用10mm的HPB300光圆钢筋，净空尺 寸大于波纹管23mm。定位网钢筋要焊接成

38、型，并与梁体钢筋焊接接牢固。预应力管道安装前需根据设计孔道位置精确计算安装坐标，汇总至表格中报送监 理单位审批,经监理单位确认后，严格按照计算的坐标组织预应力管道安装施工。 1.122.预应力管道防堵塞措施为防止预应力管道在安装过程中破损渗浆，在管道安装时先认真检查管道有无破 损情况，假设存在那么应及时采取黏贴闭缝或更换。管道安装后，在进行电焊作业时 烧伤管道，焊接作业应尽量远离管道，不可防止时采用挡板进行隔离，同时电焊 作业完成后对该区段管道认真检查，发现有破损处及时修复。混凝土浇筑前在管 道内安装直径略小于管道的塑料内衬管，混凝土浇筑并初凝后及时抽出塑料内衬 管，观察有无漏浆情况，假设发生

39、及时用高压水进行冲洗管路，保证孔道畅通。1.123. 孔道安装的技术要求及考前须知波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中，进浆管和出浆管在安装时防止突然 的折角，保证压浆能顺利进行。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。安 装完毕后，检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，管道曲线应圆顺。由于 钢筋、管道密集，如钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调 整原那么是调整普通钢筋，保持纵向预应力钢束管道位置不动。1.124. 预埋件.安装要求桥梁钢配件制作前，先针对不同配件的特点，制作相应精度要求的胎膜卡具及工 装。桥面泄水管及管盖采用PVC管材，其材质符合国标/T20221-20X

40、X无压埋地 排污、排水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材规定；泄水管、管盖由专门的生产厂 家定型制作，泄管顶面不高于桥面，管径、外露长度符合设计要求。腹板处预留 通风孔周围采用螺旋筋局部加强。梁体（桥面、伸缩缝）预留钢筋设置齐全，位置正确。锚垫板与端模锚穴密贴，压浆孔朝上并用海绵堵塞，锚垫板出口与橡胶管之 间用封口胶封紧，弹簧筋与喇叭管接触并均匀的分布在喇叭管周围。在梁体施工时按照轨道专业要求预埋连接钢筋及套筒，连接钢筋应与梁体钢 筋牢固连接，套筒应加防护盖，防止浇筑混凝土时落入杂物。箱梁浇筑完毕后应 对套筒进行防锈防尘处理。梁面接触网预埋M39螺栓、钢板材质为Q345B （16Mn）或35号优质

41、碳素钢， 螺栓头采用锻头加工，采用多元合金共渗+锌格涂层+封闭层处理，其构造尺寸应 满足国标/T5780-2000规定；螺栓及钢板同梁体钢筋一起绑扎施工，严格按照设 计位置进行预埋，预埋完成后进行检查及校正，确保定位准确；对接触网螺栓采 用涂刷黄友+套管防护，防止浇筑混凝土时被污染。1.1. 混凝土施工.1.1.混凝土生产采用3#拌和站集中生产混凝土。碎生产前，向拌和站提出碎供应计划（数量和 连续生产时间），拌和站按计划要求备够原材料，试验部门要对原材料的各项指 标测试（材质、含水量）以调整施工配合比。书面通知拌和站，挂牌生产。I .2.混凝土浇筑箱梁混凝土采用C50高性能混凝土一次浇筑成型，

42、在梁体内箱下倒角处设置 60cm宽的压脚模板，先浇筑箱梁底板与腹板交角处混凝土，然后浇筑底板混凝 土，最后浇筑腹板与顶板混凝土。浇筑混凝土前用水将模板冲洗干净，不得留有 木屑等杂物。在浇筑混凝土前，在振动棒上做出振动棒到底板的标记，且在每层混凝土浇筑完 成后，重新做出标记，保证振动棒进入前一层混凝土约10cm。浇筑过程中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析，腹板混凝土流动超过1.5m 时必须移动灌注点。浇筑过程中，指定专人值班检查模板，如发现螺栓、支撑等松动及时拧紧，漏浆 及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。浇筑过程中，指定专门的测量人员对支架体系布设的观测点进行观测，如果发现

43、 沉降超限，马上停止灌注，并查找原因。浇筑过程中，指定专人清除滴落在内模板翼板上的混凝土以免产生干灰或夹喳。II .3.浇筑顺序混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层的方式连续浇筑。箱梁纵向浇筑顺序，采用2台泵车，由跨中向墩台方向浇筑。横向先浇筑一局部腹板区并灌满内模下倒角压脚模板1再浇筑底板区1浇筑 剩余腹板区今浇筑顶板区玲外表收浆抹面。浇筑两侧腹板混凝土时，采用2台汽车泵对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土 面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板槽灌平后，开始浇筑桥面板混 凝土。桥面混凝土也从中间向两端连续分段浇筑，每段2米，以利外表收浆抹面。横桥向浇筑顺序见图4-6-1 o0 / (DI图

44、4-6-1横桥向浇筑顺序示意图浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段水平推进，上层与下层前后浇筑 距离不小于1.5m,每层浇筑厚度不超过30cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混 凝土入模均匀，防止大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插 入式的振动器，振动棒防止碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间 距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm的间距，插入下层混凝土 10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气 泡、外表呈现平坦、泛浆。1 .LL各部位混凝土浇筑方法底板混凝土浇筑：先从腹板位置下料，由低到高将腹板与底板交接部位及内模压 脚模

45、板下灌满混凝土并震捣密实，再补充底板混凝土。下料时，一次数量不宜太 多，并且要及时振捣。箱内底板必须振捣密实，收浆、抹平、压光。腹板混凝土浇筑：各腹板混凝土要同步进行，其混凝土高差不超过0.5m,以保 持模板支架受力均衡。分层不得超过30cm,以确保倒角处混凝土振捣密实，分 层的接头相互错开。一定要保证混凝土从内倒角处翻出，并和底板混凝土衔接好。内翻的混凝土及时向前铲平，最后多余混凝土及时铲除、抹平。腹板每层混凝土 浇筑厚度不得超过30cm,每层均要振捣密实，严禁漏振和过振，振捣器采用插 入式振捣器。顶板混凝土浇筑：顶板混凝土浇筑顺序为先中间，由腹板到中间顶板，后浇两侧 翼缘板，两侧翼板也要同

46、步进行向两端推进。为控制桥面标高，必须在两侧模板标示高度，并在箱梁顶面按2mx2m网格设置 标高控制点，保证主梁混凝土面平整，保证梁面纵、横向坡度符合要求。在混凝 土初凝前完成第一次抹面，收浆后完成第二次抹面，立即用土工布覆盖养生。指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌和时间、质量、浇 筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。1.12混凝土的振捣混凝土振捣施工梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，以确保混凝土密实。浇筑过程中注意加强箱梁端头（尤其是张拉端）、倒角以及钢筋密集部位的振捣， 特别是内箱作业面小、条件差，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及 底板标高控制。桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用