光伏组件各工序质量控制点.docx

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1、光伏组件各工序质量控制点目录1 .光伏组件加工工艺2.光伏组件常见质量问题分析51.1. 电池片隐裂52. 1. 1.产生的原因：52.1.2.组件影响52. 1.3.预防措施：52. 2. EVA 未溶62. 2. 1.产生的原因：62. 2. 2.预防措施： 62. 3.气泡62. 3. 1.产生的原因：62. 3. 2.组件影响62. 3. 3.预防措施：62. 4.黑片72. 4. 1.产生的原因：72. 4. 2.预防措施：72. 5.锡渣不良72. 5. 1.产生的原因：72. 5. 2.预防措施：72. 6.异物82. 6. 1.产生的原因：82. 6. 2.预防措施：82. 7

2、,裂片82. 7. 1.产生的原因：82. 7. 2.组件影响82. 7. 3.预防措施： 82. 8.焊带偏移（露白）92. 8. 1.产生的原因：92. 8. 2.预防措施：92. 9.虚焊、过焊92. 9. 1.产生的原因：9第1页共13页b.修复人员更换单片容易造成色差。2. 10. 2.预防措施：a.分选人员严格把控色差，统一分类。b.对更换不良单片要说明色差情况。c.单串焊人员要有自检意识，杜绝色差流入下道工序。d.反光检验人员要仔细检查，对色差及时反应。e.修复人员返修前要查看其色差问题。2. 11.型材不良2. 11. 1.产生的原因：a.来料存在问题。b.加工过程中撞击所致。

3、c.清理过程刀片、锤刀划伤。2. 11.2.预防措施：a.操作人员对使用材料要有自检能力。b.装框过程要注意运作，时常查看装框后的效果。c.抬组件时要拿稳。d.清理时用刀片、锲刀要小心。巳技术员要对装框后的尺寸进行管理确认。2. 12.胶汽泡产生原因：a.胶气泡主要是胶原材内有气泡或气枪气压不稳造成。b.缝隙主要原因是员工手法打胶不标准造成。2. 12. 1.组件影响有缝隙的地方会有雨水进入，雨水进入后组件工作时发热会造成分层现 象。2. 12. 2.预防措施：a.加强人员技能培训，增强自检意识。b.人员打胶方法要规范。第10页共13页C,清洗人员严格检验。d.注意调整气枪压力。3.光伏组件各

4、工序质量控制点3. 1.准备组质量控制点准备组准备的主要物料有：电池片，背板，EVA,涂锡带，玻璃、铝边框 等电池片外观：电池片不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）单片电池片 不能有明显颜色不均匀的现象，同一组件的电池片颜色要一致。电性能：每个 组件的电性能搭配首先要求的功率要在同一等级，然后在根据电池片的工作电 流（IWORK）分档进行搭配，统一功率组件中电池片的工作电流应在同一等级。 如果同一等级的电池片缺少时，应选择功率和电流高一等级的进行补片。激光划片：划片后的电池片不仅在尺寸上符合图纸要求，而且划好的片子 放在光学显微镜下观察，要求切割的深度在电池片厚度的1/22/3范围内， 并且电池

5、片无崩边裂纹，切割面目视平整，光亮。TPT/EVA：在裁剪TPT/EVA时必须按照物料清单规定的尺寸进行裁剪， 在遇到特殊物料时，需要做尺寸上的修改必须通知技术，工艺，此外每个工序 之间传达必须要有。与此同时每隔两个小时必须对物料的裁剪尺寸进行测量， 并做好记录。涂锡带：涂锡带的裁剪首先要根据物料清单规定的尺寸进行裁剪，其实在 裁剪的过程中要不定时的进行尺寸的测量，涂锡带的浸泡时间与烘烤时间以工艺 作业指导廿规定为标准。玻璃：玻璃从仓库拉到车间在使用之间首先要对玻璃尺寸进行确认，在生 产的过程中一拖也要进行抽测尺寸。3. 2.压带质量控制点首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在

6、工艺温度范 围内。焊接外表：焊接外表平整光亮，无焊锡渣，赃污，高点毛刺，助焊剂发 白（烙铁头必须每5个工作如换一次并做好记录）。焊接效果：不能有虚焊，脱 焊，掉线第11页共13页焊接错位：正面涂锡带末端到电池片边缘距离为3mm（0.5mm）偏移主栅 线vO.5mm电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）3.串带质量控制点首先就是对烙铁头温度，加热台温度进行校准，使必须工作在工艺温度范 围内。焊接外表：焊接外表平整光亮，无焊锡渣，赃污，焊接效果：检查电池片的正反面不能有虚焊，脱焊，掉线涂锡带上不 能有高点，毛刺存在。焊接错位：相邻两电池片正面涂锡带偏移Wlmm,反面涂锡带偏移主栅线 距

7、离1/2主栅线，相邻两电池片之间的距离为2（0.5mm）电池片外观检查：不能有隐裂，裂片，破片（崩边缺角）4.排版质量控制点摆片时电池串头部与玻璃边缘距离，尾部与玻璃边缘距离两侧电池串到玻 璃边缘距离都必须符合图纸设计要求，汇流带的焊接符合图纸要求，引线折弯 必须要有一定的角度，况且引线不能有变形的现象。高温胶纸的固定必须按按 照图纸设计的去贴，一个都不能少。铺设绝缘TPT与TPT时必须以引线折弯处为对准点。、检查中板内不允许有杂物（焊锡渣，头发，tpt丝）电池片无隐裂，裂片，破 片（崩边缺角）现象。3. 5.层压质量控制点层压机的参数设置必须符合工艺文件要求，层压机温度点检与实际温度在 2为

8、合格，在更换物料（EVA）时相对应的工艺参数必须做调整。对每次层压之后的高温布，硅胶板上残留的EVA胶必须及时的清理。每天的温度点检和交联度实验必须去做，并且还要去核对标准看是否在正 常范围内。组件EL测试与外观检测按照各家晶体硅太阳能组件检验规范 检验标准。3. 6.装配质量控制点装配质量控制点主要表现在：在组框机进行组完边框之后要不定时的留意 边框的B面是否有划伤的现象，组好之后长边框与短边框之间的缝隙不能超过 0.5mm,对组好边框之后的组件要定时的测量对角线的尺寸，并做好记录。第12页共13页3. 7.测试质量控制点在标准测试环境下进行测试：STC条件：1000W/m2, AM1.5,

9、温度25 2 校准程序须严格按照作业指导书进行操作，组件标贴符合设计要求，字迹 清晰，印刷清洁。3. 8.包装质量控制点包装控制点主要表现在：对组件反面缺胶的现象必须要很敏感，正面刮胶 与清洁必须做到没有赃物附着在玻璃上面。纸箱外观应该洁净，没有明显划痕。产品型号，数量，制造厂商信息清晰 可见。外箱应该有易碎或禁压标签，标签的粘贴牢固，整齐，美观。打包后打包 条与箱体边缘间距对称、美观。第13页共13页2. 9. 2.组件影响92.9.3.预防措施：92. 10.色差92. 10. 1.产生的原因：92. 10. 2.预防措施：102. 11.型材不良102. 11. 1.产生的原因： 102

10、.11.2.预防措施： 102. 12.胶汽泡102. 12. 1.组件影响102. 12. 2.预防措施：103.光伏组件各工序质量控制点113.1.准备组质量控制点113. 2.压带质量控制点113. 3.串带质量控制点123. 4.排版质量控制点123. 5.层压质量控制点123.6.装配质量控制点123. 7.测试质量控制点133. 8.包装质量控制点13光伏组件加工工艺是由电池片检测、电池片单焊、电池片串焊、组件层 叠、组件层压、安装边框和安装接线盒、成品测试和包装入库等多道工序构 成。各道工序环环相扣，因此，各道工序工艺水平高低直接影响产品的质量和 档次。接下来，我们就具体了解一下

11、光伏组件加工的八大工艺流程以及光伏组件 常见的质量问题。1 .光伏组件加工工艺第1道工序为电池片检测。作为光伏组件加工环节的主要原材料一一电池 片的性能直接决定光伏组件质量好坏，因此，除对它的外观检测外，还要测试 电池在特定光照、温度条件下的输出电流、输出电压、输出功率等参数，它的第2页共13页测试主要通过专业仪器和设备完成。第2道工序为电池片单片焊接。第4道工序为层叠。将电池串、玻璃和切割好的EVA、背板按照一定的层 次层叠好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷 设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好 基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、

12、EVA、电池、EVA、背板）。第5道工序为层压。第3页共13页第6道工序为装框。在铝合金边框凹槽内均匀地打上硅胶，将组件嵌入铝合金凹槽中，启动装框机完成装框。在组件反面TPT与铝合金交界处均匀涂上 硅胶，在相应规格的接线盒反面和引出线根部周围均匀打上硅胶，粘上接线 盒，把引线接入接线盒。在室温一定湿度下进行固化。在铝型材的凹 槽里打硅橡校在组件的四周 装放上打好硅第7道工序为清洗。引线位打硅胶 在出的置上椽沉头爆钉一 平头煤仃第4页共13页在玻璃的表 面喷上少许 无水乙醇， 用无尘布将 外表的异物 清除干净， 并检查组件的外观清洗好的 组件经过 翻转架和 楮 180。,使玻璃 面朝下， 反面朝

13、上件翻架由送自送 组在楮上榆带动背洗检板型外 件清井背铝是现 组面,查和材第8道工序为成品组件测试。按照太阳能组件测试仪操作规程进行测试， 首先用标准组件在相同环境下对太阳能组件测试仪进行校准，并做好校准记 录，放入待测试的光伏组件，连接好正负极，对组件进行测试，通过比照和分 析，计算出组件的电性能参数，并进行记录。2 .光伏组件常见质量问题分析2. 1.电池片隐裂2. 1. 1.产生的原因:a.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成。b.电池片在低温下没有经过预热，在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象。c.焊接时瞬间温度过高。2. 1.2.组件影响抵隐裂会影响组件功率衰减。b.隐裂长时间

14、会导致碎片、热斑等现象直接影响组件性能。2.1.3.预防措施:a.在生产过程中防止电池片过于受外力碰撞。第5页共13页b.在焊接过程中电池片要提前保温，烙铁温度要符合要求。c.EL测试要严格分析每一张图片上的黑线。d.图片上有隐裂时，翻开背板及EVA,用手电进行确认。隐裂片及时更 换。2.2. EVA 未溶1.产生的原因：a.EVA材料过期。b.层压机加热工艺（如层压机温度低，层压时间短等）设计不合理。c.交联度试验未能摸索出该EVA的正确工艺参数。2. 2. 2.预防措施：a.加强原材料供应商的改善及原材料检验。b.严格控制层压机温度、时间等重要参数。c.按照要求做交联度试验，并将交联度控制

15、在85%5%内。2. 3.气泡2. 3. 1.产生的原因：a.组件内有异物。b.EVA过期。c.层压机故障：真空度低、密封圈有裂纹。d.层压机参数设定异常。e.助焊剂外表残留。互联条虚焊。2. 3. 2.组件影响组件气泡会影响脱层，严重会导致报废。2.3. 3.预防措施：a.改善车间生产环境，层压前进行检查。b.使用的EVA要在保质期内，当天使用不完的要密封保存。c.大面积气泡突发时调整层压机参数。d.对层压机每班做好点检，及时观察上下抽真空数值，及时检查密封圈状第6页共13页况，做好日常保养。e.不同厂商的EVA有不同的层压参数，及时调整工艺。控制好助焊剂的使用，外表残留时用酒精擦洗干净。g

16、.尽可能减少在层叠台上对电池片的返修，防止异物落入杜绝二次污染。h.管理人员每天对层压机设定的工艺值进行确认。2. 4.黑片1.产生的原因：a.正负极互联条短路。b.互联条虚焊。c.接线盒二极管焊反或接线异常。d.测试机外接线异常。2.4.2. 预防措施：a.串焊接时防止电池片边缘处残留焊锡。b.防止温度低时造成虚焊。c.初测时重点检查图像。d.终测后异常要折框换片。e.黑片时检查接线盒二极管焊接及引线焊接。检查测试机外接线。2.5. 锡渣不良2. 5. 1.产生的原因：a.焊接时锡渣残留。b.底板上粘有锡渣。c.换片时在组件上进行焊接作业。2. 5. 2.预防措施：a.焊接作业时及时清理烙铁

17、头堆锡，防止锡渣掉下。b.及时清理底板卫生，杜绝锡渣残留。c.请勿在层叠好的组件上更换焊接电池片。d.串焊后及时检查电池片上是否有锡渣残留。第7页共13页2. 6.异物2. 6. 1.产生的原因：a.焊接人员作业时异物粘到电池片上。b.焊接底板上的脏物。c.层叠时玻璃底板、EVA粘有脏物。d.层叠人员作业时头发、脏物等掉到电池片上。巳初测不良更换片时二次污染。2. 6. 2.预防措施：a.焊接、层叠人员按规定着装，将头发包在洁净帽内。b.层叠人员作业时注意检查玻璃底板、EVA污染状况。c.焊接台、焊接底板、焊接周转盒、层叠台卫生定时清扫。d.焊接间、层叠区域定期用湿尘拖清扫区域卫生，保持地面无

18、异物。e.人员洁净服要定期清洗干净。2. 7.裂片2. 7. 1.产生的原因：a.单串焊接时手势过重致使造成。b.互联条焊接时有点状堆锡、虚焊，造成层压裂片。c.层叠、层压人员在抬层叠好的电池片时人员手接触压到电池片。d.电池片本身质量，隐裂所致。e.层压机加压阶段压力大导致。f.EVA不平整（鼓包现象严重12. 7. 2.组件影响a.裂片局部失效影响组件功率衰减。b.单片电池片功率衰减或完全失效影响组件功率衰减。2. 7. 3.预防措施：a.层叠、层压人员在抬层叠好的电池片时手不要接触边上的电池片。b.层叠、层压人员在抬层叠好的电池片时要防止碰到放台车上的横杆上。c.焊接人员焊接时防止出现堆

19、焊、虚焊异常现象。第8页共13页d.初测时认真分析每一个图片，杜绝隐裂片流入层压组。2.8. 焊带偏移（露白）1.产生的原因：a.焊接时互联条定位与电池片上的焊接印刷线位置产生偏离现象。b.作业时互联条起点焊歪，造成偏移。2. 8. 2.预防措施：a.电池片在底板上位置放偏会造成焊带偏移现象。b.电池片原材主栅线偏移会造成焊接后焊带与主栅线偏移。c.焊带变形的互联条不能使用。2.9. 焊、过焊1.产生的原因：a.焊接温度过低。b.助焊剂过少。c.速度过快会导致虚焊。d.焊接温度过高或焊接时间过长会导致过焊现象。2. 9. 2.组件影响a.虚焊在短时间出现焊带与电池片脱层，影响组件功率衰减或失效。b.过焊导致电池片内部电极被损坏，直接影响组件功率衰减降低组件寿命 或造成报废。2.9. 3.预防措施：a.确保焊接温度参数设定，并要定期检查，焊接时间为34秒。b.返修时更要确保烙铁的温度、焊接时间和使用助焊剂。c.加强EL检验力度，防止不良漏失下一工序。d.定期对互联条的浸泡液及时间进行管理。2. 10.色差2. 10. 1.产生的原因：a.分选人员存在颜色误区（应区分单片的浅、中、深）。第9页共13页