-----电厂脱硫废水处理难点分析及对策.docx

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1、*电厂脱硫废水处理难点分析及对策*电力公司二期2X320MW机组脱硫系统米用石灰石 一石膏湿式烟气脱硫工艺，实现电厂烟气的达标排放，并且 对脱硫过程中的副产物开展处理，已到达环保经济运行，本 文旨在通过对二期脱水废水系统运行调整所发现的问题及 难点开展探讨，实现硫废水处理有效、运行稳定的效果。1概述*电力公司二期2X320MW燃煤机组采用烟气湿法脱 硫工艺，石灰石-石膏湿法脱硫所产废水，由于水质较为特 殊，不能直接排入电厂工业废水处理系统，需设置单独的处 理装置。采用物化法对脱硫废水开展处理，经过中和、沉淀、 混凝以及污泥脱水等步骤，实现脱硫废水主要水质指标均显 著降低的效果，本文旨在通过对二

2、期脱水废水系统运行调整 所发现的问题及难点开展探讨，对废水系统运行的参数和方 式加以调整，到达废水达标排放，响应国家提出的节能减排 的政策。2设备概况我公司所采用的湿法脱硫系统设置一套废水处理系统。脱硫吸收塔浆液在不断循环的过程中，会富集重金属元 素和C1-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石 膏的品质。因此脱硫装置要排放一定量的废水，进入FGD废 水处理系统，经中和、絮凝和沉淀等一系列处理过程，达标 后接入主体工程。废水系统主要包括三个子系统：废水处理 系统、废水加药系统、污泥排放系统。2. 1废水处理系统二期废水处理系统主要包括：废水旋流站给料泵，流量 为7. 6m3/h；废水旋流

3、站，处理能力为7. 6m3/h；废水箱容 积为10m3；废水输送泵两台，流量为20m3/h；三联水箱中 和箱、沉降箱、絮凝箱容积均为12m3,出水箱容积为24m3, 出水泵流量为25m3/ho2. 2废水加药系统废水加药系统主要包括：凝剂加药计量泵（流量为0 100L/h）,助凝剂计量箱（容积2. 2m3）、有机硫加药计量泵 （流量为0100L/h）、有机硫计量箱（容积混凝 剂加药计量泵（流量为0100L/h）、混凝剂计量箱（容积 1. Im3）、卸酸泵（流量为3.6m3/h）、盐酸计量箱（容积1.2m3）、 盐酸计量泵（流量为0一100L/h）.卸碱泵（流量为29m3/h）、 液碱储罐（容积

4、1. Im3）、碱计量泵（流量为0168L/h）、 碱储罐（容积13m3）。2. 3污泥排放系统污泥排放系统主要包括澄清器、刮泥机（功率0. 75kW）、 滤液泵（流量为25m3/h）、滤液箱（容积6. 3m3）、污泥输送 泵（流量为18m3/h）、板框式压滤机（过滤面积76. 5m2；滤 室容积1. 2nl3）、电动泥斗（容积12m3）、压滤机清洗水箱（容 积2m3）、压滤机清洗水泵（流量为10. 2m3/h）。3现状分析废水送至废水处理系统的中和、沉降、絮凝三联箱，然 后进入澄清器和出水箱，其间的出水为梯次布置，形成重力系统污泥脱水设备为板框式脱水机。澄清器底部污泥由 污泥输送泵打出，送至

5、脱水机。局部污泥送回中和箱，回流 污泥是为三联箱的结晶反响提供晶种，回流量人工调定。废水处理系统所用的碱液采用NaOH溶液。NaOH计量箱 和有机硫、混凝剂、助凝剂、盐酸计量箱后各设1组计量泵 (1运1备、变频调速)，完成向三联箱及出水箱自动在线调 节计量加药。废水处理系统的pH检测仪的电极设清洗装置以防止结 垢而失准。在废水处理系统运行过程中，主要遇到几个难点：(1)、脱硫废水水量不稳定，存在间歇性排水、瞬时流 量偏大现象。当大流量脱硫废水进入到处理系统后，设计的 加药量、排泥量均不能满足大流量废水的要求，导致出水水 质变差；其次，排放流量偏大缩短了废水在系统停留反响的 时间，使重金属和悬浮

6、物不能较好地沉淀、絮凝。(2)、脱硫废水原水含固率超标。由于吸收塔浆液受到 粉煤灰、外购石灰粉中杂质等诸多因素的影响，浆液本身品 质不佳，加上脱硫浆液一、二级旋流效果不理想，造成脱硫 废水中固体物质的实际浓度过高，这将导致脱硫废水处理系 统出力缺陷，严重的会导致脱硫废水处理系统瘫痪。(3)、加药系统管道堵塞。絮凝剂、助凝剂计量箱出口 管道经常发生堵塞现象，导致系统不能正常调节，出水水质 变差影响达标排放。4运行调整4. 1控制废水系统进浆流量（5-10m3/h）,保持连续运行， 出水水质稳定。脱硫吸收塔来水流量极不稳定，存在间歇性排水、瞬时 流量偏大现象（高于设计值），但每天的废水累计排放量并

7、 不大。这是由于脱硫吸收塔产生的废水积攒到一定程度后才 集中大流量排放，具体由废水箱液位开展控制。当大流量脱硫废水进入到处理系统后，首先，设计的加 药量、排泥量均不能满足大流量废水的要求，导致出水水质 变差；其次，排放流量偏大缩短了废水在系统停留反响的时 间，使重金属和悬浮物不能较好地沉淀、絮凝下来。因此控 制控制废水系统进浆流量在510m3/h,确保脱硫废水处理 系统在脱硫系统启动后能正常稳定运行，保证水质。4. 2控制废水系统进浆含固量（1%左右），控制废水旋流 器压力在0. 15MPa左右，定期测量浆液中含固量。目前大局部脱硫废水处理系统的设计处理含固率约为 1%,但是由于吸收塔浆液受到

8、粉煤灰、外购石灰粉中杂质等 诸多因素的影响，吸收塔内浆液本身品质不佳，加上脱水石 膏浆液一、二级旋流效果的不理想，造成脱硫废水中固体物 质含量超标，这将导致脱硫废水处理系统出力缺陷，严重的 会导致脱硫废水处理系统瘫痪；脱硫废水原水含固率超标会 导致脱硫废水整个系统长期超负荷运转，澄清器底大量积泥;中和箱、沉降箱、絮凝箱搅拌器速度和强度与脱硫废水 中的固体物质浓度不匹配，造成中和箱、沉降箱、絮凝箱底 部积泥严重，流水不畅，排污管堵塞。此外，局部泵出入口管道未设置冲洗水管，设备停运后没有冲洗，致使浆液沉积, 引起废水处理系统设备故障率高。因此定期测量浆液中含固量、降低含固量有助于提高废 水设备的利

9、用效率和利用寿命。脱硫废水含固率的降低，减 轻了废水系统的运行压力，提高了脱硫废水处理系统的有效 投运率，缓解了吸收塔浆液氯离子含量的上升速率，最终降 低了脱硫吸收塔浆液氯离子含量。本文向大家介绍一种简便的浆液含固量测量方法：取 1000ml容量瓶一只，用清水冲洗干净、烘干，测量记录空瓶 质量为Ml；在三联水箱入口处取脱硫浆液，摇匀后倒入 1000ml容量瓶中至刻度线,测量记录满瓶质量为M2； M2-Ml 数值即为浆液密度；根据下表，查找浆液对应含固量。4.3调整加药量，根据水质变化灵活调整（不可固定计 量泵行程），适当添加助凝剂（作用明显），增强絮凝效果。废水经旋流器后进入三联水箱中和箱，中

10、和箱以NaOH 作为中和剂，来沉淀大多数的重金属，废水经过中和箱的沉 淀后，进入沉降箱，沉降箱内添加有机硫，以去除中和沉淀 的金属离子，最后废水进入絮凝箱；从废水沉淀出来的氢氧 化物和其他固形物，粒子很细，分散在整个体系中，很难沉 降。为了改善固体物的沉降性能，向废水中参加絮凝剂，形 成小粒子絮凝物，并加以除去。因此根据废水进水量的大小， 灵活调节加药量，当水量大时，适当增加加药量，同时关注 水质的变化，水质转好，适当降低加药量，降低运行本钱。 同时建议先在实验室对废水药剂投加做优化试验，逐渐减小 混凝剂加药量，助凝剂根据絮凝槽矶花情况适当的调节加药 量；在不投加混凝剂情况下，只投加助凝剂也能

11、取得很好的 出水效果。4.4定期压泥（很关键），每周至少三次，应安排专人压 泥（工作量大）。脱硫废水处理系统产生的污泥主要来源于废水旋流器、 三联箱（中和箱、沉降箱、絮凝箱）、澄清器定期排放的污 泥。废水旋流器为脱硫废水经过重力别离的沉淀，主要为钙 盐沉积物；中和箱、沉降箱、絮凝箱、澄清器中排放的是中 和、絮凝反响沉降产生的难溶性重金属强氧化物沉淀、钙盐 沉淀、胶体等絮凝体沉淀。废水中的大局部污泥通过澄清器沉淀下来，再由压滤机 压泥处理生成固体污泥。如果污泥量大，压滤机来不及处理, 澄清器内污泥过量，泥位过高，会造成澄清器刮泥机过载损 坏，每次需停运一周的时间对澄清器内污泥开展人工清理。 因此适当增加废水的压泥频率，降低废水系统的污泥沉积, 有利于废水系统的长期稳定运行，减少设备的故障率。5结语脱硫废水处理工艺是一项成熟的技术，完善的设计和运 行能够满足国家现行的环保标准要求。制约系统正常运行的 因素为设备和系统设计缺陷。希望本文能给运行人员提供帮 助，合理设调整废水系统运行的方式和参数，对脱硫废水处 理系统运行开展合理优化，定期排放处理脱硫废水，以满足 脱硫系统正常运行的要求，满足环保要求，积极响应国家节 能减排的政策。