识别消除浪费——徐汝康 学习资料资料文档.docx

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1、识别与消除浪费（一）一如何正确认识生产现场的七大浪费引子：提起“浪费”，我们大家会立即想到日常生活中的各种浪费现象，但我们今天要和您 探讨的“浪费”不是我们日常所说的跑冒滴漏，而是指制造企业中的浪费。制造企业生产管 理中的问题大多数都表现为内部的各种浪费现象，因此，要有效地挖掘并解决这些问题，我 们应该了解“浪费”的正确概念和和企业中“浪费”的识别。什么是浪费呢？凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部 分，都是浪费。其主要有七大类型：生产过多（过早）的浪费、库存的浪费、搬运的浪费、 等待的浪费、加工作业的浪费、动作的浪费、制造不良品的浪费。下面我们来一一认识一下 这

2、七大浪费：一、生产过多（过早）的浪费所谓的“生产过多”，是指在所规定的时间内生产了数量过剩的产品；“生产过早”实际上就 是提前投产。生产过多（过早）在丰田被视为最大的浪费，它衍生出了另外的6种浪费。过 剩生产只是提早消耗了材料、零部件、能源、人工而已，并不能产生利润。相反，它会把“等 待的浪费”隐藏起来，使管理人员感受不到改善的必要性；它会增加库存场地、增加盛具和 运输设备的投入，产生搬运、库存浪费；它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产 周期变长，而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在 不知不觉中，将逐渐吞蚀我们的利润。二、库存的浪费库存的浪费是指由于过

3、多的原材料、在制品或最终成品而导致的较长的前置期、陈旧过时品、 毁损品、运输与储存成本及延迟。精益生产方式认为：“库存是万恶之源”，它会造成哪些浪费呢？1 .产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。当库存增加时，搬运量将增加，需要增加堆积和放置的场所，需要增加防护措施，日常管理 和领用时需要增加额外时间等，甚至盘点的时间都要增加，这些都是浪费。2 .使先进先出的作业困难。当库存增加时，以铜管为例，新入厂的铜管压在原来的铜管上，先入库的要想优先使用，就 必须进行额外的搬运。如果不做这样的搬运，先使用新入厂的铜管，原来的铜管长期放置会 降低品质。3 .损失利息及管理费用。当库存增加时，

4、用于生产经营活动的资金会大量沉淀在库存上，不仅造成资金总额增大，还 会增加利息和库房的管理费用。4 .物品的价值会减低，变成呆滞品。当库存增加时，库存量会大于使用量，甚至会造成长期的积压，特别是当产品换型时，原有 的库存产品就不能使用了。5 .占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。当库存增加时，就需要额外增加放置场所。新增加了投资，却不带来效益。由于企业大量的管理问题都通过安全库存予以缓冲和解决，所以堆积的库存最容易掩盖管理 问题、隐藏管理失误。三、搬运的浪费在制造型企业内部，物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价 值的动作，由这些所造成的浪费即为搬运的浪费

5、。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆 积、移动、整理等动作的浪费。搬运的动作会直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、 人力等等的浪费，并间接造成库存、管理上的浪费，更糟糕的是，搬运过程还经常发生物品 的损伤，也会造成许多质量性连锁浪费。有人认为搬运是必须的动作，因为如果没有搬运，如何完成下一个动作？正因为如此，大多 数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称 之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。四、等待的浪费等待的浪费是指由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事 可做的等待，也称之为停滞的浪

6、费。从企业资源的角度来看，包括资金、厂房空间、机器设 备、原材辅料、人员以及信息等企业资源之间的相互等待，都属于这种浪费。生产线上不同 品种之间的切换，如果准备工作不够充分，势必造成等待的浪费；因生产计划不均衡，造成 每天的工作量变动幅度过大，有时很忙，有时人员、设备闲置不用；上游的工序出现问题, 导致下游工序无事可做；或是生产线上各工位工作量不平衡引起的等待，都是造成等待浪费 的重耍原因。五、多余加工作业的浪费多余加工作业浪费，加工的浪费是指那些与推进工序、提高加工精度毫无关系的作业浪费。 它是面向产品在制造过程中隐藏着的看似需要但实际上却是不必要的加工作业而言的，主要 表现为：采取不必要的

7、步骤以处理零部件，例如余量放置过多（切掉、铳掉）；因为工具与 产品设计不良，导致不必要的动作及产生瑕疵而造成缺乏效率的处理，例如技术交代不足（挖 孔、定寸或划线）；提供超出必要的较高品质的产品，例如规格公差要求过度（加严、增序）。 多余加工作业浪费是七大浪费中较难观察发现的一种，因为它看似必要却又实无必要，除非 具备向设计或技术部门追溯的经验和能力，否则是察觉不出来的。六、动作的浪费动作的浪费是指由于在生产过程中企业的生产部门没有采用相应的标准和规范来约束员工 的动作行为而产生的员工非必要的重复动作。这些重复的动作绝大多数都属于生产准备工作 的范畴，因此是非增值的，重复得越多，动作浪费越大。与

8、多余加工作业的浪费相比较，两 者很相似，只不过多余加工作业相比之下往往代表的时间比较长，而动作所代表的时间却很 短。在制造企业中执行生产作业时，例如拆箱、拆包、取放、换手、反转、对准、弯腰、转身等 等都是比较容易被发现的无价值动作，而这些不产生价值的动作都会造成人力、体力、设备 效率、时间等方面的浪费。七、制造不良品的浪费制造不良品的浪费是指生产出瑕疵品或必须返工的产品。一旦出现不良品，就意味着之前投 入进去的原材辅料、人工、设备、能源以及管理费用等都白白浪费了。另外，如果需要返工 进行修补，额外的修复、选别、检验等成本还要再花一次。若订单交期因此而延误，则所采 取的紧急换线、紧急调货、加班、

9、海运变空运等等应急手段都会导致成本的上升，假如不良 品未被发现而继续向后续生产环节流转，则必然会引起一连串的连锁反应，扩大挽回成本。 要避免不良品的产生，关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难。大家不妨仔细想一想, 除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？当今社会，汽车行业竞争日益激烈，我们要在这样的环境中继续生存、发展，我们必须要比 别人获得更多的效益，因此我们不能再继续容忍浪费的继续存在。但是仅仅认识到浪费还是 远远不够的，需要大家真正重视起来，要通过管理方法尽可能消除“浪费”，降低成本，提高效率，增加效益。 识别与消除浪费（二）浪费排除策略（一）建立集结式单件流的流水线、推行

10、后拉式看板系统前面我们已经知道在制造企业生产现场存在着七大浪费，现在我们就应该想方设法消除 这些浪费。针对如何消除浪费这个问题，我们会有从不同角度出发的多种解决方案，在对这 些不同的方案进行选择时，应该寻找最有效、最便宜的管理方法。本着“代价最小”但“效 果最好”的原则，我们解决生产现场的七大浪费的第一步就是改造车间布局，形成集结式单 件流的流水线，其次就是采用后拉式看板系统。下面我们就来学习集结式流水线和后拉式看 板系统这两种方法。一、集结式单件流的流水线（-）基本思想和原理.集结式流水线集结式流水线就是将制造企业中原本可能分布在3个、5个、8个不同的车间里面的设 备，根据企业生产某产品的特

11、定的生产工艺的要求，重新把这些设备搬出来并连接在一起, 从而串联成一条集结式的流水线。1 ,单件流动如果能够实现以上集结式流水线的布局和设计，那么相应的工序则能够被全部集结在一 起，从而使得流水线上所生产的零部件得以在最短的搬运距离以及最低的搬运批量的情况下 进行流转，最终实现单件流动即“一个流”的生产方式，详见图2-1所示：100分钟 + 100分钟 + 100分钟+ 100分钟=400分钟 （中转库存400个，成品库存100个） 转换成裁剪 冲压加工- 抛光 ypo/ （单件流）1分钟+ 1分钟+ 1分钟+ 1分钟+ 100分钟=104分钟（周期时间缩短为104分钟，中转库存4个，成品库存

12、100个）【图解】如图中所示，在传统的生产车间里面，由于零部件移动批量很大（这里假设每次移动批 量为100个，每个的移动时间为1分钟），所以每一个工位都必须用100分钟的时间才能够 完成生产并转移到下一道工序，四道工序的整个周期时间就需要花掉400分钟，并且由于每 个工位上都会有400个零部件，所以总共会产生400个中转库存以及100个成品库存。而采用基于集结式流水线的“一个流”作业，每一个工位只要花1分钟的时间，四个工位花4分钟的时间就可以完成一个成品的生 产，那么100个零部件的批量的生产周期压缩为104分钟，并且其中只需4个中转库存，成 品库存一样。如此一个流的生产方式，虽然今天在很多制

13、造型企业的装配线上已经得到普及，但是制 造并送到装配线零部件的各工序却还在进行批量生产的情况仍然比较普遍。而丰田公司却将 这种方式的思路进一步推广到了机械加工、焊接、冲压等工序之中，即使个别工序没有完全 形成一个流的作业，也是以小批量生产为宗旨来进行的。（二）设计单件流水线的步骤要成功地组建畅流式流水线，企业必须做好以下工作，即设计单件流水线的步骤：1）分解产品的工艺流程；2）测量或估计每道工序所需要的工作时间；3）按照工艺流程中每道工序的工作时间来设计制造流程（含设备、工位、工序分配等）； 4）按照分工后的工作职责来定义对每个工位的工作要求（物料在手数量、工作顺序、工作 要点、节拍时间和质量

14、要求），工位越多，相应的工作量越少、节拍时间越短；5）重新排列机器设备，开始生产；6）持续解决出现的问题的方法（安定化），进一步朝平衡化、平准化、柔性化迈进。（三）采用单件流流水化的好处.促进品质改善在“一个流”的流程作业中，每一位操作员都是品质监控者，他们能迅速发现瑕疵品或 者问题，并立刻诊断，予以矫正，避免大批量返工和重做，在减少检验、监督和管理成本的 同时大幅降低劳动强度，提高工作效率。另外，由于生产中的加工、动作、质量、等待等浪 费问题一览无遗，所以容易发现也容易改进。1 .敏捷的资源配置及生产计划“一个流”的作业生产可以充分地调配各种资源，从而杜绝资源闲置的浪费，并快速地依据 市场变

15、化调整市场计划。具体表现在以下三个方面：（1）实现单件流流水化后，紧凑的工段排程可以清除过程中所有无效用的搬运、等待动作, 在节省时间、空间、人力和物力的同时能够大幅降低库存，缩短交期；（2）在单件流动的流水线实施并运转安定了之后，随着生产过程中意外、突发的驱变因素 的减少，将更加容易地预估产能，使得产能负荷清晰、可靠，从而在很大程度上简化生产计 划与排程；（3）能够因此建立起清晰的工作交接逻辑，使得两班制能够顺利导入和建立，这样在提高 人均生产力、降低成本的同时还能够实现以不用投入巨资来扩充产能为前提的产量的增加, 从而提升企业的竞争实力。2 改善工作环境“一个流”的作业生产会形成有序的工作

16、、有节奏的生产，从而实现“今日计划今日毕，现 场物料不堆积，免找免记少出错，清清爽爽好管理”的状态，不仅如此，还能够促使员工自 觉地从事更多的真正创造价值的工作。这样就进一步明晰了工作的成果，在显著提升员工成 就感与满意度的基础上，整个工作环境都会得到改善。3 .创造安全的生产条件“一个流”的作业生产能自然地实现较佳的安全性，这完全有赖于其基本原理从作业流程上 对安全性的改善。二、后拉式看板系统（一）“后拉式”生产方式“后拉式”生产是通过生产同步化、均衡化以及“看板”工具，达到“适时、适量、在适当地点生产出需要的质量完善产品”的目的。它有相当多的优点，但是在从原材料到最终成品递送给顾客的流程中

17、，不可避免地 会有中断的情形发生，因此，一些必要的存货是必须的。在各个作业工序之间设立零件或材 料的小“货栈”（超级市场或店面）以控制存货。当下游工序去取用特定项目后，便及时进 行补货，如果下游工序未取用某个项目，就让它停留在货栈之中，也不用进行补货。这样一 来，就不会再有生产过剩的情形，最终顾客需求与公司的生产之间就建立起了某种的直接联 系。（二）看板系统看板方式是丰H1的后拉式生产系统中用以管理制程间的材料物流与传递生产指令的一 种工具，也是地理位置分隔较远的工段之间降低中转库存、压缩制程周期时间的利器。 而看板则是泛指生产工序需要补充物料时所发出的一种需求信号，它可以是一张卡片、一只 空

18、箱子、一台空的手推车、或者是任何可以传递信息的告示版、布告栏、铭牌、灯号、电子 显示板。按照功能作用来划分，看板大体可分为以下两类：第一是记载着后工序应该从前工 序领取的产品种类和数量的领取看板，包括工序内领取看板、外协订货看板；第二是指示前 工序必需生产的产品种类和数量的生产指示看板，它包括生产看板和三角看板。（三）后拉式看板系统的设计由于后拉式看板系统是假想的集结式流水线，所以其设计的思路与集结式单件流水线的 设计逻辑是基本一致的，具体包括以下的步骤： 1）分解产品的工艺流程（流程透明化）； 2）测量或估计每道工序所需要的作业时间； 3）按计划日产量计算节拍时间和所需工位数； 4）选定人员

19、和设备，按节拍时间分配工作量；5）将选定的人员和设备串联成一条虚拟的流水线，定义每个工位的工作项目/顺序、每项 工作的要点和质量要求、在手数量；6）决定移动批量及中转用半成品的缓冲数量，计算看板数量及制定看板传递路线图； 7）按看板传递指令，由跟单或调度统筹跟踪。实行集结式单件流的流水线是使制造型企业“一步到位”走向精益的最佳途径，“后拉 式看板系统”是在个别工艺环节实施集结式流水线实在有困难时，把离散分布的工序和设备 之间的生产指令串连起来，形成假想的流水线。无论是单件移动的集结式流水线还是作为其 替代性解决方案的“后拉式看板系统”，都可以帮助制造型企业来达到消除等待、库存以及 整个生产周期过程等浪费现象的目的。除此之外，它们还潜藏着一个非常大的好处，即由于 其整个过程的透明化，所以能够创造出目视化的效果一一，快速地暴露出车间现场所存在的所 有管理问题，进而能够有效地捕捉到各种改善机会。