物流劳动管理优秀PPT.ppt

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1、劳动管理劳动管理 劳动管理就是正确处理生产过程中劳动者之间，劳动者与劳动工具、劳动对象之间的关系，将生产要素进行有机的结合，从而达到不断提高劳动生产率的目的。1 提高劳动生产率的意义一一、劳动生产率的概念与计算指标二、提高劳动生产率的重要意义三、提高劳动生产率的途径一、劳动生产率的概念与计算指标1、劳动生产率的概念 劳动生产率是指人们在生产中的劳动效率，反映劳动者在确定时间内创建的运用价值的实力。劳动生产率=合格产品数量或价值生产这些产品所消耗的劳动量2 2、劳动生产率的计算指标、劳动生产率的计算指标全员劳动生产率=产品总量或价值全部职工平均人数生产工人劳动生产率=产品总量或价值生产职工平均人

2、数两者关系是：全员劳动生产率=生产工人劳动生产率生产职工平均人数全部职工平均人数二、提高劳动生产率的重要意义1、是增加社会财宝的重要保证。2、是企业发展生产的重要途径。3、是降低产品成本和提高经济效益的重要方法。4、是改善职工物质文化生活的重要条件。5、对就业和社会发展具有促进作用。三、提高劳动生产率的途径1、加快技术进步。2、提高职工素养。3、提高管理水平。4、满足职工成功和心理须要。生产率职工的工作绩效工作的物理环境激励职工的工作能力非正式组织工作设计正式组织领导工会职工心理需要经济条件个人状况2 劳动组织与劳动定额定员一、劳动组织二、劳动定额三、编制定员一、劳动组织（一）劳动分工与配备工

3、人（二）作业组和工作轮班的组织（三）工作地组织（四）多机床看管劳动组织 劳动组织是指依据企业生产特点，科学地组织劳动的分工和协作，把工人之间的协作关系和人与劳动手段、劳动对象之间的关系有效地组织起来，以便能协调工作提高劳动生产率。劳动分工与协作劳动分工与配备工人 分工的主要形式：按工艺内容分工，即按工种分工按准备性工作与执行性工作分工按基本生产工作和协助生产工作分工按技术等级的凹凸分工劳动分工的目的：合理的配备工人合理配备工人的要求：等级相当、各尽其才任务饱满、各尽所能；要培育工人的“一专多能”要使每个工人都有明确的责任，并建立相应的岗位责任制，消退无人负责的现象。分工与协作的关系分工与协作的

4、关系 分工是协作的前提，协作分工是协作的前提，协作是分工的必定结果是分工的必定结果.在分工的在分工的基础上协作，在协作的原则下基础上协作，在协作的原则下分工，分工与协作都是为了提分工，分工与协作都是为了提高劳动生产率，而且，通过协高劳动生产率，而且，通过协作还可以创建出一种集体的新作还可以创建出一种集体的新的生产力。的生产力。劳动协作及主要形式 协作很多工人在同一生产过程中，或在不同的但相互联系的生产过程中，有组织的协同劳动。协作的形式：车间的协作、车间内部各工段之间的协作、工作组与轮班组内的协作。劳动分工与协作 团队工作（团队工作（Team work）是指由数人组成一个工作小组或团队，）是指

5、由数人组成一个工作小组或团队，共同负责和完成某项工作。基本思想：全员参与，调动每个职工的共同负责和完成某项工作。基本思想：全员参与，调动每个职工的主动性、主动性和创建性，使工作效果尽可能好。主动性、主动性和创建性，使工作效果尽可能好。（1）解决问题式团队）解决问题式团队 非正式组织非正式组织 只提看法和方案只提看法和方案 无权决策实施无权决策实施（2）特定目标式团队）特定目标式团队 有决策权有决策权 本身就是在实施一个方案本身就是在实施一个方案 进行一项工作进行一项工作（3）自我管理式团队）自我管理式团队 最具完整意义的团队工作方式：完成相对完整的工做，自己确最具完整意义的团队工作方式：完成相

6、对完整的工做，自己确定任务安排和轮换，自己担当管理责任。定任务安排和轮换，自己担当管理责任。（二）作业组和工作轮班的组织1、作业组的组织2、工作轮班的组织作业组和工作轮班的组织 作业组和工作轮班是工业企业劳动组织的基本形式。作业组体现了劳动分工和协作在空间上的联系；工作轮班体现了劳动分工和协作在时间上的联系。通过对作业组和工作轮班的组织，可以在劳动分工的基础上，把生产各环节之间的协作关系，在充分留意企业实际状况和须要的状况下从时间和空间上加以有效的协调。作业组的组织 在下述状况下，一般应建立作业组：生产任务不能安排给每个工人独立担当，必需由若干工人共同协作才能完成。看管大型的困难的机器设备。人

7、的工作成果彼此有紧密联系，上下工序之间必需有机的协作，以保证有节奏的进行生产，如流水线作业组当生产技术准备工作、基本工作和协助工作之间存在紧密协作关系时可将各工种人员组成综合作业组。工人没有固定的工作地，或者没有固定的工作任务，为便于调动和安排任务而组织作业组，如电工修理组。工作任务可干脆安排给工人，但为了便于组织和管理，便于相互帮助和沟通阅历将同工种的工人组织在一起，如车工组。工作轮班的组织 多班制应解决以下问题：合理支配工人的倒班合理支配工人的轮休留意各班人员配备的平衡加强对夜班生产的组织领导建立健全岗位责任制 单班制的组织工作比较简洁，主要是解决好不同工种之间的相互协作和充分利用工作班内

8、的时间。接受何种轮班形式主要取决于企业生产工艺的特点。工作地组织（1）工作地是工人加工活动的场所，是企业生产组织的最基本环节，它占有确定的生产面积，配备确定数量的工人、设备和工具，并适量堆放劳动对象，在一个工作地内，进行个体作业或群体作业。工作地组织（2）l有利于工人进行生产活动，削减或消退多余的、笨拙的动作，削减体力消耗缩短协助时间，提高劳动生产率。l有利于发挥工作地的设备、工具、工位器具的效能，尽量节约空间和生产面积。l有良好的工作环境和劳动条件，保证工人的生产平安和身心健康l合理装备工作地l合理布置工作地l建立良好的工作地秩序和工作环境l搞好工作地的服务供应工作工作地组织的基本内容工作地

9、组织的基本要求工作地组织（3）工作地布置应尽量缩短工人的行走距离，避开各种简洁产生疲惫的动作，一般应遵守以下原则：毛坯、半成品和工位器具必需放在固定位置，并符合作业内容和操作依次。运用常见的物品放在离工人操作最近的位置，不常用的可放在远一点的地方。工作台的高度、物品放置的高度、工作坐椅的高度与形态等要依据工人躯体的点。常常清扫和整理工作地，保持工作地的清洁卫生，物品堆放整齐有序，通道畅通。保持合理的温度、湿度和通风条件。建立合适的照明条件。消退或削减噪声。防止有害气体侵袭和削减工业粉尘。厂房和工作地的涂色应光明和谐多机床看管 多机床看管就是一个工人（一组工人）在生产过程中同时看管几台设备。多机

10、床看管的原理：工人利用机床的机动时间（自动走刀时间），去完成另一机床手动时间的工作 组织多机床看管的一个条件是：每台机床的机动时间大于或等于工人看管其他机床手动时间之和。手动时间主要包括：完成该工序所需的机手并动时间、基本的和协助的手动时间，工人由一台设备到另一台设备的最长行走时间，工人监视设备自动工作所需的时间等。机动时间越长，手动时间越短，工人能够看管了的机床台数就越多，反之就越少。多机床看管的形式多机床看管的形式参看放大图表（一）(二）（三）（四）1 12 8 4 2 12 8 4机床 1机床2机床 3工人负荷机床号工序时间机动时间手动时间31284看管循环期手动时间工人操作时间多机床看

11、管指示图表（一）看管循环期=12 1 15 10 5 2 15 12 3机床 1机床2机床 3机床号工序时间机动时间手动时间3154看管循环期工人负荷工人空闲时间多机床看管指示图表（二）看管循环期=15 11 机床 1机床2机床号工序时间机动时间手动时间看管循环期1216812 4 4 4工人负荷多机床看管指示图表（三）看管循环期=16工人空闲时间 1 8 6 2 2 7 3 4机床 1机床2机床 3机床号工序时间机动时间手动时间354看管循环期工人负荷机床空闲时间1看管循环期=8多机床看管指示图表（四）工人空闲时间多机床看管计算指标:工人的操作 负 荷 系 数=在看管循环期内工人在各台机床上

12、全部手动时间的总和看管循环期设备负荷系数=在看管循环期内全部设备的机动时间与手动时间之和看管循环期设备台数劳动定额的内容劳动定额的形式和作用工时消耗的分类及工时定额的构成劳动定额的制定与劳动定额的管理 劳动定额的定义劳动定额劳动定额 劳动定额劳动定额在正常的生产技术组织条件下，在正常的生产技术组织条件下，在合理利用人力、物力、财力的基础上，工人为在合理利用人力、物力、财力的基础上，工人为生产确定数量的合格产品或为完成确定量的工作生产确定数量的合格产品或为完成确定量的工作量所规定的劳动消耗量标准。量所规定的劳动消耗量标准。劳动定额的特点劳动定额的特点:1.规范性规范性 2.相对性相对性 3.综合

13、性综合性 4.预定性预定性 5.凝固性凝固性（一）劳动定额的形式与作用 1、劳动定额有两种基本形式 产量定额:是规定在单位时间内生产合格品的数量；工时定额或时间定额:是规定生产单位合格品须要消耗的劳动时间。若以t表示时间定额，q表示产量定额，二者关系为：t=1/q，呈反比例关系，时间定额的降低和产量定额增长的经济意义是一样的，但他们的数值并不相等，设时间定额压缩率为x，产量定额增长率为y，则：y=x/(1-x),x=y/(1+y)2、劳动定额的作用 劳动定额是合理组织劳动的重要依据；是企业挖掘潜力、节约人力、提高劳动生产率的重要手段；是进行支配管理、经济核算、限制生产进度、限制成本和组织劳动竞

14、赛的依据；是衡量职工贡献大小、对职工进行考核、正确贯彻按劳安排原则的依据。（二）工时消耗的分类刚好间定额的组成 工时消耗的分类 劳动定额的构成、工时消耗的分类 工时消耗分类就是对工人在整个轮班的全部时间消耗进行具体探讨。工时分类见图85所示。图8-5 工时消耗分类工人的全部时间消耗定额时间非定额时间宽放时间作业时间附加时间基本作业时间准备和结束时间休息和生理须要时间布置、照管工作地时间工人造成的损失时间非工人造成的损失时间非生产工作时间不与基本时间交叉与基本时间交叉手动时间机动时间手机手并动时间 、工时消耗的分类1.定额时间 是指在产品设计正确、工艺完善的条件下，制造产品或进行作业所用的时间。

15、由作业时间和宽放时间组成。（1）作业时间：干脆用于完成生产任务，实现工艺过程的时间。基本时间：是指干脆执行基本工艺过程，用于变更劳动对象的物理和化学性质的时间消耗。毛坯制造、机械加工、热处理、装配、油漆等。协助时间：指为保证基本工艺过程的实现而进行的各种协助性操作所消耗的时间。装卸、进刀、退刀、测量、换刀具、夹具、工具等。、工时消耗的分类（2）宽放时间：是指劳动者在工作过程中，因工作须要、休息和生理须要，在作业时间上须要予以补偿的时间。一般以宽放率表示。宽放率=宽放时间/作业时间 布置和照管工作地时间 休息和生理须要时间 准备与结束时间 、工时消耗的分类 2。非定额时间 是指在工作时间内因停工

16、或执行非生产性作业而损失的时间。（1）非生产工作时间 开会、废次品的返修等。（2）非工人造成的损失时间 停工、停料、等待图纸、停电、任务不当等 （3）工人造成的损失时间等 缺勤、迟到、早退、办私事等。劳动定额的时间构成 1、大量大批生产条件下：可忽视准备和结束时间 单件时间定额=作业时间+照管工作地时间+休息和生理须要时间或：单件工时定额=作业时间（1+布%+休%）2、成批生产条件下：不行忽视准备和结束时间3、单件小批生产条件下：不行忽视准备和结束时间 +单件工时定额=+布置工作地时间+休息和生理需要时间准备与结束时间每批产品的数量+单件工时定额=作业时间+布置工作地时间+休息和生理需要时间准

17、备与结束时间作业时间劳动定额的时间构成例 在某车床上车削轴，工序单件时间为30分钟，通过调查，确定布置工作地时间和生理须要时间占单件时间的10%，准备与结束时间为30分钟，加工批量为100件，试分别求出三种不同条件下单件工时定额。解 1、大量大批生产条件下：单件工时定额=30（1+10%）=33 分钟 2、成批生产条件下：单件工时定额=30（1+10%）+30/100=33.3 分钟 3、单件生产条件下：单件工时定额=30（1+10%）+30=63 分钟三、编制定员 l（一）编制定员的范围及要求 l（二）编制定员的基本方法（一）编制定员的范围及要求、定员水平要先进合理。定员要以先进合理的定额为

18、基础，企业组织机构设置要精简，定员要尽量少，以有利于增加生产，节约劳动人员，提高劳动效率为原则，高效、满负荷地充分利用制度规定的工时，同时要有利于人员的劳动主动性和企业内部潜力的发挥、定员的标准在确定时期内应保持相对稳定。、正确地支配和处理好企业各类人员的比例及相互关系、定员应与建立相应的岗位责任制结合起来。（二）编制定员的基本方法 l、按劳动效率定员定员人数=每一轮班应完成的工作量 劳动定额出勤率定额完成率每日轮班次数、按设备定员 定员人数=完成生产任务所必需开动设备的台数每台设备的开动班次工人的看管定额出勤率、按岗位定员、按比例定员、按业务分工定员 3 作业探讨一、作业探讨的内容与作用二、

19、作业探讨的思维方法与改进原则三、方法探讨四、时间探讨一、作业探讨的内容与作用 作业探讨的内容如图8-6所示：作业探讨是一门系统的探讨和改进作业程序和作业方法的管理技术，是在既定的工作条件下，运用系统分析的方法探讨如何合理地利用资源解除作业中不合理、不经济的因素，寻求一种更佳、更经济的工作方法，以提高系统的工作效率。作业研究方法研究改进工作方法确定工作标准时间研究确定完成工作的标准时间提高劳动效率 基础依据作业探讨方法探讨时间探讨操作探讨动作探讨流程探讨产品流程分析加工路途分析平面布置分析操作者作业分析人-机分析工作地布置分析目视动作分析影像动作分析微小动作分析秒表法工作抽样法预定动作时间标准法

20、标准资料法干脆法合成法其他要求时间标准工作标准训练工人提高效率作业标准图8-6 作业探讨内容二、作业探讨的思维方法与改进原则 1、基本思想 眼睛向内，靠挖掘潜力提高生产率；永不自满，任何工作总会找到一种最佳方法；从全局动身，寻求整体最优；对习以为常的事都要问个为什么？（6W2H法）如表8-1 2、改进接受的五个原则，如表8-2 6W2H 法 着眼点 Why 目的明了现行情况，确定是否需要 提出新的建议第一次问题 第二次问题 第三次问题What 做什么为何需要做 能不能不做明确工作性质和内容Where何处做为何需此处做 有无更合适之地点 明确工作条件和设备When 何时做为何需此时做 有无更合适

21、之时间明确工作时间和安排Who 何人做为何需此人做 有他更合适的人选明确对任职人员的要求How如何做为何需如此做 有无其他更合适的方法 明确工作程序和要求With whom 和谁联系为何与他人联系与谁联系明确于其他工作的关系How much成本是多少能否降低成本有无更好的方法明确成本的要求改进五原则原则 内容效果取消 取消所有不必要的工作根本改观合并合并必需的工作减少辅助时间、工作环节、提高负荷简化简化必要的工作提高作业效率重排重排作业顺序使作业秩序更加流畅、有序平行平行交叉作业缩短作业时间三、方法探讨（一）方法探讨的定义和特点（二）方法探讨的实施步骤（三）操作探讨（四）动作探讨（五）动作经济

22、原则（一）方法探讨的定义和特点 1、定义 是指在确定的生产技术组织条件下，运用科学的方法对现行作业作系统地记录和分析，寻求最经济、最合理、最有效的工作程序和操作方法，以达到生产效率最高且成本最低的一种管理技术。2、特点 （1）指导思想是求新 （2）具有系统性 （3）着眼点在于挖掘企业的内部潜力 （4）致力于工作方法的标准化 （5）有效的管理工具（二）方法探讨的实施步骤1、选择探讨项目（发掘问题）工业工程师有一句恒久尊循的名言：“凡事有一更好的方法”，要抱有一种怀疑和改进的看法去发掘问题。选择问题要考虑的因素：（1）全局性（经济因素）对总体影响大的问题：卡颈项工序；成本过高工作；重复工作；质量低

23、及不稳定工作；路途长、搬运多的工作；事故严峻的工作等。（2）有效性（时间因素）立竿见影 （3）可能性（技术因素）（4）人的因素 2、现状分析 （1）视察现行方法，记录全部事实 方法探讨能否取得成功，就看记录是否详尽和正确。（二）方法探讨的实施步骤 生产过程分析符号基本符号和应用符号 加工 表示直接改变零件的物理和化学性质或处于分解装配中。A35第五道加工工序A零件的第3道加工工序以加工为主，同时检验直径3/8吋搬运 表示材料从一处移到 另一处。或检验 进行数量或质量的检 验。表示数量检验 表示质量检验表示数量和质量同时检验，以质量检验为主（二）方法探讨的实施步骤储存 生产过程中必要的储存 原材

24、料的储存零件、（半）成品的储存 记录用图表过程分析用的：生产过程分工序分析图表 工艺流程分析图表 平面流程分析图表操作分析用的：人机联合分析图表（二）方法探讨的实施步骤（2）分析探讨寻求新方法严格分析探讨缘由对象地点时间人员方法联系人成本然后考虑取消合并重组简化平行达到最佳的工作方法3、拟定改进方案，绘制工作方法改进图表，报经批准。4、贯彻实施新的工作方法（二）方法探讨的实施步骤塞规检验零件的操作实例甲：通不通乙：(1)通乙：(2)不通 通不通（二）方法探讨的实施步骤乙：(3)乙：(4)通不通（二）流程探讨1、产品流程分析2、加工路途分析3、平面布置分析1、产品流程分析 是对产品整体进行分析，

25、运用加工和检验两种符号来对产品生产过程进行的总体分析,接受过程程序图。图8-1是开关转子的过程程序图。图中符号的左边为工时定额，右边为工序名称，符号内的数字为编号。目的：了解产品从原材料投入起先到成品形成为止的整个生产过程都有哪些生产环节、多少主要工序组成，经过一个什么样的加工工序。过程程序图是一种装配型的图表。纵向代表生产过程的进程，横向代表零件生产过程的活动。绘制时先将主要生产过程绘于最右方，然后依次向左按加工装配依次绘制。图8-7 开关转子的过程程序图停档模压塑料体轴直径5mm 30钢直径10mm 45钢模压1车端面、肩面并切断0.0251检验尺寸与表面粗糙度不规定时间9将模压体装入轴的

26、小端0.02014将停档装入模压体0.04570.080车两边、镋、铰孔80.022钻横孔、去毛刺4不规定时间最终检查尺寸及表面粗糙度10车柄部、倒角、切断0.02511去尖头0.0055检查尺寸与表面粗糙度不规定时间12去除油污0.001513镀镉0.0066最终检查不规定时间2、加工路途分析它以零件为对象，按工艺流程进行分析，接受流程程序图进行，它可事先印好表格，在视察中只要将相关事项按工艺依次连接起来即可，图8-8、8-9分别显示了某厂外协零件的检验、点数路途图及其改良图。3、平面布置分析接受流程图进行，它是对流程程序图的补充，把流程程序图中涉及的场所按比例绘制成平面图，并标出各个位置。

27、1211543226173342546875接受办公室送货车斜面开箱墙台子秤接收台隔板废品桶架 子 点数台检验台零件架零件架图8-8 外来零件的检验与点数线路图12114322134接受办公室送货车斜面墙台子隔板废品桶架 子 零件架台子秤接收及检验建议点数台图8-9 外来零件的检验、点数线路图(改良方法)（三）操作探讨 操作探讨主要是对操作工人在工作地的活动进行探讨，即细致探讨工人和机器的每一个操作，使工人的操作以及工人和机器的协作达到最经济、最有效。1、操作者作业分析如图8-10所示 2、人机联合分析工作名称：装配缆夹开始：装配件放置工作台上，操作者空手坐于工作台前结束：装配一只，放入成品箱

28、内平面布置图螺钉螺母夹座成品箱123操作者1212345678312345673右手左手至夹座箱取一夹座持一夹座回原位对准并套入U型螺钉至螺母箱取一螺母持一螺母回原位至螺母箱取一螺母持住完成件至成品箱放入成品箱至U型螺钉箱取一U型螺钉持一U型螺钉回原位持住U型螺钉放手交给右手至U型螺钉箱对准并装入U型螺钉持一螺母回原位对准并装入U型螺钉7右383左615统计U型螺钉夹座螺母双双双双手手手手操操操操作作作作程程程程序序序序图图图图2、人机联合分析 （1）定义 是以观测和分析作业 者和机器在同一时间内的 工作状况，寻求合理的方 法，使人的操作和机器的 运转协调协作，以充分发 挥人和机器的效率。（2

29、）分析工具：人机联合分析表时间（分）人人 机机 准 备 零 件空空 闲闲装上零件装上零件被装上零件被装上零件空空 闲闲加加 工工卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲 利用率60%60%2、人机联合分析时间（分）人人 机机 装上零件装上零件被装上零件被装上零件准备准备下一零件下一零件加加 工工空空 闲闲卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲 利用率75%75%时间（分）人人 机机装上零件装上零件被装上零件被装上零件准备准备下一零件下一零件加加 工工修正和修正和存放零件存放零件卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件 利用率10

30、0%100%（四）动作探讨1、目视动作分析。2、影视动作分析。3、微小动作分析。（五）动作经济原则、双手的动作应是同时的和对称的。、工具和物料应尽量放在操作者面前或近处,便于双手拿取。、全部的工具和物料必需有明确的固定的存放地点。、尽可能接受重力送料式的器具，把物料送到靠近运用的地点。、只要条件允许，工具和物料应放在预先确定的位置。6、尽可能接受“下坠式”传送方式。7、在全部的操作中，可以不用手的场合，尽量不用。8、物料和工具应放在能获得最好的动作依次的位置，使手的动作简便而有节奏。9、削减或消退隧然和急剧变更方向的、曲折的或干脆往复的动作，接受流畅和连续的动作。10、工作地和座椅的高度最好布

31、置得可以交替坐和站立着工作，还应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。四、时间探讨 时间探讨就是对经过方法探讨而确定的标准作业方法，确定作业的时间标准，方法有：（一）干脆法。（二）合成法。（三）标准时间。（一）干脆法。1、秒表法 （1）测时。（2）工作日写实。2、工作抽样法 （二）合成法。1、预定动作时间标准法（PTS法）。在PTS法中运用最便利、易驾驭、的是模特排时法（MOD法），如图8-12所示。2、标准资料法。MOD法动作分类表M1手指动作M2手腕动作M3小臂动作M4大臂动作M5大臂尽量伸直（肩部）动作M1的反射动作记为M1/2M2的反射动作记为M1M3的反射动作记为M2M4的反射动作记为

32、M3G0碰、接触、摸的动作G1简洁抓取动作G3困难抓取动作（须要留意力）P0简洁放置动作P2较困难放置动作（须要留意力）P5组装（须要留意力）F5蹬踏动作W5行走动作B17弯曲身体动作（往复动作）S30起身坐下动作（往复动作）L1重量因素修正*E2（独）眼睛动作，即目视R2（独）校正动作D3（独）单纯地推断和反应A4（独）按压动作，即按下C4旋转动作（手持物）移动动作 反复反射动作 移动动作摸 触 抓动作放置动作 终结动作下肢和腰部基本动作附加动作上肢基本动作工厂常见的操作动作（三）标准时间 1、标准时间的概念：是指在适宜的作业条件下、用最合适的操作方法，以一般娴熟工人的正常速度完成标准作业所

33、需的劳动时间。2、标准时间的构成。标准时间=正常时间+放宽时间=正常时间（1+宽放率）宽放时间、宽放率=正常时间100%（1）正常时间：任何人以不快不慢的正常速度稳定工作所需的时间。（2）宽放时间：在完成作业时，因各种缘由造成的延迟现象须要补偿的时间，包括作业宽放、疲惫宽放、生理宽放、管理宽放。四、时间探讨测时法 秒表或其它一些计时工具 （1）选择观测对象 （2）划分作业操作要素，制定测时记录表 （3）记录观测时间，剔除异样值，并计算各项作业要素的平均值 平均时间(ti)=(tij)/n (对i要素的j次视察,j=1,2,n)（4）计算作业的视察时间 作业的视察时间=ti (i=1,2)（5）效率评定，计算正常作业时间 正常作业时间=作业的视察时间评定系数 评定系数是指探讨人员志向中的正常时间占实测时间的百分比。（6）考虑宽放率，确定标准作业时间视察某车床加工某种零件的标准作业时间。效率系数为115%，个人生理须要时间占正常时间4%，疲惫时间占正常时间的5%，不行避开的耽搁时间占正常时间的3%。试求标准作业时间 要 素 平 均 时 间(秒)1、置零件于卡盘并卡紧2、开车与进刀3、车削4、关车与退刀5、卸下零件13.23.027.012.012.8作 业