工业管道安装工艺标准完整.pdf

《工业管道安装工艺标准完整.pdf》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工业管道安装工艺标准完整.pdf（19页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、 QB/xxx-C-02-2001 QB/xxx-C-02-2001工业管道安装工艺标准工业管道安装工艺标准 QB/xxx-C-02-2001 QB/xxx-C-02-20011适 用 范 围1.l 本工艺标准适用于 GC2 级压力管道的施工准备、预制、安装和检验验收。1.2 本规范所涉及工业管道的安装除应执行本工艺标准外，尚应符合现行有关标准、规范的规定。2引 用 标 准工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范 SH3501-933施 工 准 备3.1 材料、机具准备3.1.1 管道材料入库保管，建立台帐，对于检验合格材料要做好标识。3

2、.1.2 管材、管件、阀门等的储备量已达 60%以上，其他材料也应有一定的储备量，以能够满足连续施工的需要。3.1.3 施工机具、设备及工装设施状况良好，能够满足开工的需要。3.2技术 准 备3.2.1 各种技术文件、图纸发放必须有台帐。3.2.2 施工开始前，应由项目安装工艺责任师组织与配管有关的专业进行图纸汇审，并填写图纸汇审记录。3.2.3 图纸会审主要审查如下内容：(1)图纸及其他设计文件是否齐全；设计深度是否满足施工要求；(2)相关图纸内容是否相符，是否相互矛盾，管道空间布置是否相互干涉，与其他专业设施在空间上有无矛盾；(3)土建图纸中的埋件、预留孔及管墩等是否满足安装要求；(4)所

3、选施工标准、规范是否可行。3.2.4 图纸会审中提出的问题，应在会上予以处理，对在会上无法解决的重大问题应出会议纪要，以书面形式落实到部门或个人联系解决。3.2.5 摸清管道工程内容、工程实物，编制施工图预算。3.2.6 根据设计文件、施工标准规范以及本单位的技术装备、技术力量、环境条件等编150 QB/xxx-C-02-2001写施工技术文件。施工技术文件包括施工组织设计和技术措施。3.2.7 项目安装工艺责任师负责编制施工组织设计，项目安装工艺技术人员负责编制施工技术措施。其主要内容如下：(1)工程概况；(2)管道工程实物量一览表；(3)施工中应执行的标准规范(4)管道施工方案及关键问题；

4、(5)管道施工进度网络计划或主要控制点；(6)劳动力需要量计划；(7)管道施工区域平面图；(8)焊接工艺指导书；(9)质量保证措施；(10)HSE 管理措施。3.2.8 施工技术措施中应包括管道吹洗技术要求和系统压力试验技术要求，否则应单独编制管道吹洗方案和系统试验方案。3.2.9 根据管道安装施工图绘制管道单线图，单线图绘制执行管道焊接工作管理办法。3.2.10 施工技术措施审核后应进行交底，填写技术措施交底记录，同时下发管道单线图。3.2.11 工程开工前，统计配管工程量、确定预制深度。3.2.12 确定质量检查的控制环节和控制点。3.2.13 编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交

5、检验部门。3.2.14 划分管道工程的分部、分项工程。3.3施工 现 场准 备3.3.1 按施工组织设计要求布置预制厂,布设施工所需大型临时设施。3.3.2 水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。3.3.3 配管前道工序完成，并进行检查和验收，工序交接完毕。3.4 人员准备3.4.1 确定管理组织机构，发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。151 QB/xxx-C-02-20013.4.2 根据施工技术文件合理组织施工队伍，保证按计划进场。3.4.3 根据施工技术文件要求培训施工作业人员，并进行技术交底。4管 道 组 成件 的复 验4.1 管道材料要按类分区保管，不同材质材料不

6、得相互接触。4.2 管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。4.3 管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求：(1)无裂纹、缩孔、夹渣，折叠、重皮等缺陷;(2)锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;(4)有产品标识。4.4 合金钢材料关键合金成分，应采用光谱分析或其它方法复验，并做好标记。4.5 设计文件有低温冲击韧性要求的材料，产品质量证明书应有相应的数据，否则应按金属低温复比冲击试验方

7、法GB4159 的规定进行复验，设计温度不高于-29低温管道螺栓每批应抽 2 件检验硬度。4.6 进行复验的材料,应有相应的质量证明文件。4.7 输送剧毒介质的管子,其质量证明文件应有超声波检测结果,否则应逐根检测。4.耐油橡胶石棉垫片表面应平滑，不得有分层、褶皱等缺陷；管件的法兰密封面及金属垫、缠绕垫表面不得有径向划痕、松散、扭曲等缺陷。5阀 门 检 验5.1 阀门安装前,应进行壳体压力试验和密封试验,试验压力分别为 1.5 倍的公称压力和1.1 倍的公称压力，有上密封结构的阀门均应做上密封试验，试验压力与密封试验压力同。5.2 强度试验稳压时间为 5 分钟，密封试验稳压时间 2 分钟，上密

8、封试验稳压 4 分钟。5.3 输送剧毒、有毒、可燃流体管道的阀门及输送设计压力大于 1MPa 或小于等于 1MPa且设计温度小于-29或大于 186的非可燃、无毒流体管道阀门必须逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。5.4 设计压力小于等于 1MPa 且设计温度为-29186的非可燃、无毒流体管道阀门，152 QB/xxx-C-02-2001每批抽 10%，不合格加倍抽取，仍不合格该批阀门不得使用。5.5 有方向性的阀门如截止阀、蝶阀、止回阀等只进行单面试压，无方向性阀门如闸阀等必须双面试压。5.6 工程压力小于 1MPa，且公称直径大于或等于 600mm 的闸阀，可不单独进行压力

9、试验，壳体压力试验可与系统试验同时进行，密封性能试验可用色印法进行验证。5.7 不锈钢阀门用洁净水作为试验介质时，水中氯离子含量不超过 25mg/L。5.8 阀门试压前,每批应至少解体一件进行材质检查,若不合格,该批不得使用。6管 道 预 制6.1管道预制应有预制方案，方案中应包括预制范围、预制深度及分段原则等。预制总体应满足下列要求：6.1.1 法兰应置于容易拧紧螺栓的位置；6.1.2 管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊与检验；6.1.3 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段，复杂管段应经现场实测后决定预制尺寸；6.1.4 不锈钢管道，低温钢管道，不得用钢印做标记。6.2 管道预制按单线图

10、进行，预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，并按单线图标明管段号，施工总体程序如图 6-1 所示。焊 接核对材质、规格及标识管 子 调 直管子切割、管端加工弯管制作及检验不合格送废品库管件、管件组对预装配、编号焊前预热153焊缝检验不合格返修 QB/xxx-C-02-20016.3 弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直，碳钢管、合金钢管可冷调或热调;不锈钢管宜冷调。6.4 钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于 50mm 的管子，冷调可采用手工或专用机械进行。6.5 热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到 8001000;合金钢加热到600800。平放在平台上往

11、复滚动自然调直。6.6 钢管按下列方法切割:6.6.1 公称直径小于或等于 50mm 的碳素钢管和镀锌钢管，一般用切管机切割;不锈钢管应用机械或等离子方法切割。6.6.2 其他钢管可用氧乙炔焰切割。6.6.3 SHA级管道和有淬硬倾向的管子，宜用锯床、车床等机械方法切割。如用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于 0.5mm。6.7 钢管的焊接坡口按下列方法加工:6.7.1 SHA 级管道和有淬硬倾向的管子,必须用机械方法加工;6.7.2 其他碳素钢管子，宜用机械方法加工；亦可采用氧乙炔焰加工，用氧乙炔焰加工时，必须除去热影响区;6.7.3 不锈钢可采用机械方法或

12、等离子方法加工。不锈钢管应用专用砂轮片；用等离子方法加工时，必须除去热影响区。6.8 加工的坡口不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等。符合下列条件之一的，应进行渗透检验。154 QB/xxx-C-02-20016.8.1 材料淬硬倾向较大的管道坡口 100%检测;6.8.2 设计温度低于或等于-29的非奥氏体不锈钢管道坡口抽检 5。6.9 管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：6.9.1 SHB 级管道为壁厚的 10%，且不大于 1.0mm;6.9.2 钛、铜及铜合金为壁厚的 10%，且不大 1mm；6.9.3 铝及铝合金壁厚5mm 时，不大于 0.5mm；6.9.4 其它管道为壁

13、厚的 10%，且不大于 2.0mm。6.10 壁厚不同的管道组成件组对，当壁厚大于下列数值时，应区别不同管道做相应处理如下：6.10.1SHB 级管道的内壁差 1.0mm 或外壁差 2mm 时，按图 6-2 及 6-3 的要求加工。6.10.2 其它管道的内壁差 2.0mm 或外壁差 3mm 以及钛、铜及铜合金内壁差 1mm、铝及铝合金壁厚5mm 内壁差 0.5mm，按图 6-4 的要求加工。(a)内壁尺寸不相等图 6-2 不同壁厚管子加工要求图 6-3 不同壁厚管子和管件加工要求155 QB/xxx-C-02-2001注：用于管件长度条件限制时，图6-4（a）、(b)和（c）中的 15角可改

14、为 30角。6.11 在合金钢管道上焊组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当采用氧乙炔焰切割合金管道上的组对卡具时，应离管道表面 3mm 处切割，然后用砂轮进行修磨，有淬硬倾向的材料，修磨后应做磁粉或渗透检验。6.12 管子对口时应在距接口中心 200mm 处测量平直度，当管子公称直径小于100mm 时，允许偏差为 1mm;当管子公称直径大于 100mm 时，允许偏差为 2mm。全长总偏差不得大于 10mm。6.13 预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的五倍，且不少于 100mm。6.14 管道组成件预热温度应按表 6.1 的规定进行

15、。6.15 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表 6.2 的规定。管道 组 成件 焊 前 预 热要 求表 6.1钢 种 或 钢 号10，2016Mn,12CrMo15CrMo12Cr1MoV壁 厚（mm）26 15 12 6预 热 温 度（）100 200150 200150 200200 300156 QB/xxx-C-02-20011Cr5Mo任 意250 3502.5Ni,3.5Ni6.16 弯管的加工任意100 1506.16.1 弯管一般有冷弯和热弯两种工艺方法。弯曲半径与管子壁厚的关系表 6.2弯曲半径R6DN6

16、DNR5DN5DNR4DN4DNR3DN注：DN-公称直径;Tm-设计壁厚弯管前管子壁厚1.06Tm1.08Tm1.14Tm1.25Tm6.16.2 弯管制作前先确定起弯点和弧长，弯管长可按下列公式计算，并据此号料。L=R/180=0.017453R式中：L弯管弧长mm弯曲角度R弯曲半径mm6.16.3 弯管最小弯曲半径应符合设计要求，当设计未规定时，应符合表 6.3 的规定。弯管最小弯曲半径表 6.3管道设计压力(MPa)10注:Do 为管子外径弯管制作方式热弯冷弯最小弯曲半径3.5Do4.0Do(1)当设计允许用焊接钢管制作弯管时,焊缝应避开受拉或受压区。(2)钢管应在其材料特性允许范围内

17、冷弯或热弯。(3)钢管和有色金属管加热制作弯管时，其温度范围应符合表 6.4 的规定。6.17 钢管弯制热处理6.17.1 除制作弯管温度自始至终保持在 900以上的情况外,壁厚大于 19mm 的碳素钢管制作弯管后，应按表 6.5 的规定进行热处理。6.17.2 当表 6.5 所列的中、低合金钢进行热弯时，对公称直径大于或等于 100mm，或壁157 QB/xxx-C-02-2001厚大于或等于 13mm 的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。钢管和有色金属管加热温度范围表 6.4管道材质铜铜合金铝 11-17铝合金 LF2、LF3铝锰合金钛铅10，2016Mn12CrMo

18、，15CrMo12Cr1Mo5Cr1Mo1Cr18Ni9Cr18Ni12Mo2TiCr25Ni20加热温度范围()500-600600-700150-200200-300450350100-130750-1050900-1050800-1050800-1050800-1050900-12006.17.3 当表 6.5 所列的中低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于 100mm,或壁厚大于或等于 13mm 的，应按表 6.5 进行热处理。6.17.4 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。6.18 弯管质量应符合下列标准：不得有裂纹;不得存在

19、过烧、分层等缺陷;不宜有皱折;测量弯管任一截面上的最大外径与最小外经差，当承受内压时,其值不得超过表6.6 的规定;制作弯管前、后的管子壁后之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚；管端中心偏差值（图 6-5）不得超过 3mm/m,当直管长度 L 大于 3m 时，其偏158 QB/xxx-C-02-2001差不得超过 10mm。6.19 管道焊接、焊后热处理及无损检测要求见相应工艺标准。常用管材热处理条件表 6.5管材类别碳素钢中低合金钢C-NiC-Cr-MoC-Mn-VC-MoC-Mn名义成份C管材牌号热处理温度()加热速率当加热温度升、600-650至400 6

20、00-700600-700600-650600-650700-750700-760700-760700-760700-760600-650600-630时，加热速率不应大于 205恒温时间恒 温 时间 应 为每25mm壁厚 1h,且 不 得少于冷却速率恒 温 冷却 速 率不 应 超过26025/T/h，且不得 大 于26010、15、20、600 6502516Mn16MnR09MnV15MnV16Mo12CrMo15CrMo12Cr2Mo5Cr1Mo9Cr1Mo15min，在 恒 温/h,400以 下 可自 然 冷却25/Tc/h时 间 期间 内 最高 与 最低 温 差应 低 于65C-Cr

21、-Mo-v12Cr1Mo2.25Ni3.5Ni注：T-管材厚度弯管最大外径与最小外经之差表 6.6管子类型碳素钢最大外径与最小外径之差为制作弯管前管子外径的8%159 QB/xxx-C-02-2001铜、铝管铜合金、铝合金管铅管为制作弯管前管子外径的9%为制作弯管前管子外径的8%为制作弯管前管子外径的10%图 6-5 弯曲角度及管端中心偏差7管 道 安 装7.1通 用规 定7.1.1 安装原则 (1)先地下后地上;(2)先大管后小管；(3)先高压后低压；(4)先不锈钢、合金钢后碳素钢管;(5)先夹套管后单体管。7.1.2 安装前，必须对管线的内部进行清理，清理工作可采用下列方法：(1)公称直径

22、大于或等于 600mm 的管道，宜进入管内人工清扫或擦拭；(2)公称直径 200550mm 的管道，可用弧形板拖扫；(3)公称直径 50200mm 的管道，可用绑有破布、毛刷、钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉;实际中心L要求中心160 QB/xxx-C-02-2001 (4)公称直径小干 50mm 的管道，宜用压缩空气吹扫；(5)要求脱脂、防腐、衬里、酸洗、钝化的管道，其内部清洁应按专门的标准要求进行。7.1.3 管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：(1)直管段两环焊缝间距不小于 150mm，且不小于管子外径;(2)焊缝距弯管的起弯点不小于 100mm，且不小于

23、管子外径；(3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于 50mm，要求热处理的焊缝，距支、吊架不小于焊缝宽度的五倍，且不小于 100mm；(4)不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则，被开孔周围一倍孔径的范围内的焊缝，应全部进行射线检验合格。7.1.4 拧紧螺母时应分三步拧紧，小于或等于 M14 的螺母，可省去第二步，对有拧紧力矩要求的螺栓，应使用经过校验的测力扳手按规定力矩拧紧，偏差不得超过 5%。(l)对称拧紧。(2)间隔拧紧。(3)顺序拧紧。7.1.5 紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。7.1.6 管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架

24、位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。7.1.7 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。7.1.8 固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。7.1.9 弹簧支、吊架的弹簧高度、应按设计规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。7.1.10 大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式搭接，不得平口对接，软钢、铜铝等金属垫片出厂未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。7.1.11 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的 1.5，且不得大于 2mm，不

25、得用强紧螺栓的方法消除歪斜。161 QB/xxx-C-02-20017.1.12 当管道安装工作有间断时，要及时封闭敞开的管口。7.1.13 管道安装允许偏差应符合表 7.1.1 的规定：管道安装允许偏差（mm）表 7.1.1项目室外坐标架空及地沟埋地架空及地沟标高埋地DN100水平管道平直度立管铅垂度成排管道间距交叉管的外壁或绝热层间距注：L-管子有效长度，DN-管子公称直径DN100室外室内室内允许偏差251560+20+15+252L，最大 503L，最大 805L，最大 3015207.2特殊 要 求7.2.1 梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查。密封环在梯形槽内反复转动

26、不小于 45，圆周应有不间断接触线，其宽度为 1.52.5mm。7.2.2 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉(1)不锈钢、合金钢螺栓和螺母；(2)管道设计温度高于 100或低于 0；(3)露天装置；(4)大气中有腐蚀性介质。7.2.3 管道与机器连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度，允许偏差应符合表 7.1的规定。162 QB/xxx-C-02-2001法兰密纣面平行偏差、径向偏差及间距表：7.1机器转速度（r/min）6000平行偏差（mm）0.400.150.10径向偏差（mm）0.800.500.20间距（mm）垫片厚+1.5垫片厚+1.0垫片

27、厚+1.07.2.4 管 道 系 统 与机 器 最 终 连 接 时，应在连轴器上架设百分表监视机器位移。当转速大于 6000rmin 时，其位移应小于 002mm;当转速小于或等于 6000r/min 时，其位移应小于 0.05mm。7.2.5 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固。(1)螺栓热态紧固或冷态紧固作业温度应符合表 7.2 的规定：螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（）表 7.2工作温度一次热紧、冷紧温度工作温度350工作温度-70二次热紧、冷紧温度-工作温度-工作温度250350350-29-70-70 (2)螺栓热态紧固或冷态紧固应在紧固作

28、业温度保持 2H 后进行;(3)紧固管道连接螺栓时，管道的最大压力应符合下列规定：a 当设计压力小于 6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于 0.3MPa;b 当设计压力小于 6MPa 时，热态紧固的最大内压力应小于 0.5MPa;c 冷态紧固应在泻压后进行。(4)螺栓紧固应有安全技术措施，以保障操作人员的安全。7.2.6 有热位移的管道，吊杆应设在位移的相反方向，按位移值的1/2 偏差安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。163 QB/xxx-C-02-20017.2.7 安装不锈钢管道时不允许用铁制工具敲击，合金钢管道上不应焊接临时支撑物。7.2.8 合金钢管道安

29、装后，应检验发现无材质标记时必须查验钢号。7.2.9 埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装过程中，应采取措施避免损坏防腐层。7.2.10 铜管连接时，应符合下列要求：(1)翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径 50mm 时，其偏差不应大于1mm；当公称直径50mm 时，其偏差不应大于 2mm。(2)螺纹连接的管子其螺纹部分应涂以石墨甘油。7.2.11 铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为 5mm，+间距允许偏差为 10mm。+7.2.12 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支、吊架进行下列检查与调整：(1)活动支架的位移方

30、向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定;(2)管托不得脱落;(3)固定支架应牢固可靠;(4)弹簧支、吊架的安装标高与弹簧工作负载应符合设计文件的规定;(5)可调支架的位置应调整合适。7.2.13 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间的电阻超过 003时，应设导线跨接。7.2.14 管道系统的对地电阻值超过 100时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。7.2.15“”形补偿器安装，应按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，允许偏差为预压缩的 10。“”形补偿器水平安装时，水平臂应与管道坡度相同，垂直臂应呈水平状态。7.2.16 波形补偿器安装，应按下列要求进行：(1

31、)按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀;(2)波形补偿器内有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;(3)波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜;(4)波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷164 QB/xxx-C-02-2001运行前，再拆除临时约束装置。7.2.17 管道补偿器安装调试合格后，应做好安装记录。7.2.18 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计无规定时，连通管应防止存液。7.2.19 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时阀门不得关闭。7.2.20 安全阀应

32、垂直安装，在管道系统试运行时，应及时调校，开启和回座压力应符合设计文件的规定。8管 道 系 统压 力试 验8.1试压 条 件及 准备8.1.1 管道系统试压前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书;(2)管道组成件、焊材的校验性记录或实验记录;(3)管道系统隐蔽工程记录;(4)管道焊接工作记录及焊工布置、射线检验布置图;(5)无损检测报告;(6)焊接接头热处理记录及硬度试验报告;(7)静电接地测试记录;(8)设计变更材料代用文件。8.1.2 管道系统试压前，应由建设单位、施工单位、设计部门等联合检查确认下列条件：(1)管道系统全部按设计安装完毕;(2

33、)管道支、吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格;(3)焊接及热处理工作已全部完成，无损检测全部合格;(4)焊缝及其它检查的部位不应隐蔽;(5)试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板位置正确，标志明显，记录完整;(6)合金钢管道的材质标记明显清楚;(7)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求;(8)有经批准的试压方案，并经技术交底。165 QB/xxx-C-02-20018.2系 统压 力试 验8.2.1 管道系统的压力试验应以液体进行。液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但应符合下列条件：(1)公称直径小于或等于 300mm、试验压力小于或等于 1.6M

34、Pa。的管道系统;(2)公称直径大于 300mm、试验压力小于或等于 06MPa 管道系统;(3)管道系统内焊接接头的射线检测已按规定进行并全部合格，设备应全部隔离，并有经公司管理者代表批准的安全措施;(4)若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检验的焊接接头，必须经射线检验或超声波检验合格;角焊缝必须经磁粉或渗透检验合格;(5)脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。8.2.2 试验压力的确定(1)当 管 道 的 设 计 温 度 高 于 试 验 温 度 时，试 验 压 力 应 按 下 式 计 算：PtKPO1/2式中 Pt试验压力 K系数，液压试验取 1.

35、5;气压试验取 115 PO 设计压力（MPa）1 试验温度下材料的许用应力（MPa）2 设计温度下材料的许用应力（MPa）管道压力试验时的应力应符合下列要求:a 液压试时，不得超过试验温度下材料屈服点的 90;b 气压试验时，不得超过试验温度下材料屈服点的 80。(2)真空管道试验压力为 0.2MPa。8.2.3 液压试验应用洁净水进行，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过 25mg/L。8.2.4 液压试验时液体的温度，当设计未规定时，碳素钢和低合全钢的管道系统，液体温度不得低于 5；合金钢管道系统，液体温度不得低于15，且应高于相应金属材料

36、的脆性转变温度。8.2.5 气压试验时，必须进进行预试验，预试验压力根据气体试验压力大小，在010.5MPa 的范围内选取。166 QB/xxx-C-02-20018.2.6 严禁使气压试验温度接近金属的脆性转变温度。8.2.7 气压试验时，应缓慢升压。当压力升至试验压力的 50%时，稳压 3min,未发现异常和泄漏，继续按试验压力的 10%逐级升压，每级稳压 3min，直至试验压力，稳压 10min,再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。8.2.8 气压试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。8.2.9管道系统压力试验合格后，应缓慢降压

37、。8.2.10 管道系统压力试验报告完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道压力试验记录。8.2.11 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用以下方法代替：(1)所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。(2)对接焊缝用 100%射线探伤检验。8.2.12 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。泄漏性试验应按下列规定进行：(1)泄漏性试验应在压力试验合格后进行，可结合试车工作一并进行，试验介质宜采用空气;(2)泄漏性试验压力为设计压力;(3)泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹密封面、放空阀、排气阀及

38、排水阀等;(4)经系统气压试验合格后，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验;(5)管道气体泄漏性试验合格后，应缓慢泄压，并填写试验记录。9系 统 内 部清 理9.1 管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗。吹洗可采用人工清扫、水冲洗、空气吹扫等方法。公称直径大于 600mm 的管道，宜用人工清扫;公称直径小于 600mm 的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫。9.2 管道系统吹扫前，应符合下列要求：(1)不应安装孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表件等。对已安装的阀门和仪表，应采取相应的保护措施;(2)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离;167 QB/xxx-

39、C-02-2001 (3)管道的支、吊架要牢固，必要时应予以加固。9.3 吹洗顺序为先主管后支管再疏排管，吹出的赃物不得进入吹洗过的管道内。9.4 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力。9.5 冲洗奥氏体不锈钢时，水中氯离子含量不超过 25mg/L。9.6 水冲洗时流速不得低于 1.5m/s，且应连续进行，直至排除口的水色与入口水目测一致为止。排水管的截面积不得小于被冲洗管面积的 60%，排水不得形成负压。9.7 管道系统用空气吹扫时，空气流速不小于 20m/s。9.8 空气吹扫时，如目测排气已无烟尘，可在排气口设白色靶板，5 分钟内靶板上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。9.9 蒸汽管道应以

40、大容量蒸汽进行吹扫，流速不应低于 30m/s。蒸汽吹扫应按照加热冷却再加热的顺序，循环进行，吹扫时应采用每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。9.10 经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，复位后不得再进行影响管内清洁的其他作业，并填写管道系统吹扫及清洗记录和隐蔽工程（封闭）记录。9.11 吹扫时应采取安全措施，并设置禁区。9.12 润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。9.13油清洗应以油 循环的方式进行，循环过程中每 8h 应在 40 70范围内反 复 升降 油温 2 3 次，并 应 及时清洗 和 更换 滤芯。9.14 当设计或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合表 9.1的规定。油清洗合格标准表 9.1机 械 转 速（r/min）滤 网 规 格（目）6000200合 格 标 准目 测 滤 网，无 硬 颗 粒及 粘 稠 物，每 平 方 厘6000100米 范 围 内，软 杂 物 不多 于 3 个10竣工 验交工程按合同规定及质量要求完工后，应及时与业主办理交接手续。168