订单尾数清理管理办法.docx

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1、订单尾数清理管理办法第 一 章 总 则第一条 目的规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。第二条 适用范围东亚公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。第三条订单尾数的定义生产工单已完成 95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在 100 台以内，也就是欠产。第四条尾数产生的主要原因一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。二、装配作业过程中产生不合格品。三、来料混杂不合格品。四、总装车间遗

2、失物料。等原因导致工单无法生产完毕而产生。第五条工单关闭周期以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周期，此周期 7 天，超过 7 天即为超期工单。第二章 尾数的管理第一条 尾数欠料追溯流程东亚公司精品车间反馈尾数异统常计并发出欠料反馈尾数异常送进仓配件工厂库并不良品退仓不良品退供应商通知总装领取尾数物料仓库采购统计并发出欠料通知并追溯供应商采购中心统计并发出欠料反馈尾数异常计划中心协调/考核供应第二条 相关部门职责一、尾数产生后，车间在3 个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数

3、量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等 ），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。二、欠产在100 台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在 100 台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到 100 台内后再一次性准确把所欠物料报出来。三、物料报出后3 个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算 1 天，再往后推 3 天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1 天，从第二天算起往后 3 天，即为物料补数周期。四、

4、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。五、车间尾数清理人员每天与相关采购员或前工序分厂调度落实物料到时间，并按回复时间跟进欠料回货情况，对于采购或前工序调度回复时间不准确的，核对后单独发出，计划中心会根据实际情况对相关责任人进行考核，总装车间不反馈就默认采购回复是属实的。六、供应商未送齐或属供应商责任所产生的不良品的欠料由其如数补齐；若已发够任务需求，但生产过程丢失或损耗严重欠料的，由车间承担。七、来料检验负责车间不良物料的产生的原因界定。八、仓库负责不良物料退货和尾数物料收发事务。 九、总装车间没报欠料的工单视为不

5、欠料处理。十、超期工单责任界定：凡是超期工单都要明确相应责任部门及其责任人。原则上，工单欠料不安排上线生产，物料供应部门相关人员承诺物料在途可满足生产，而实际未能满足而影响生产和工单清理进度，造成工单超期的，责任属物料供应部门；工单物料未送齐，车间在不知道的情况下上线生产，物料未能及时提供补救而影响整个清理进度，造成工单超期的，责任属物料供应部门；尾数欠料（包括较大欠产欠料）3 天内未到位而影响整个清理进度，造成工单超期的， 责任属物料供应部门；料齐未及时清理的，责任属总装车间；其它部门责任均类似。十一、总装车间必须在每天的 14：00 前把前一天所生产的工单作完帐处理（包括标线），如果截止

6、14：00 工单清理完毕但未作帐处理的，以ERP 系统为准默认为未完成。第三条 要求和考核一、外购和外协的尾数欠料（木纹件、线路板等特殊件除外）报出后 3 天内未能全部提供到位的，每产生 1 单物料给予采购负激励20 元，其中采购经理和采购员各占 50%。二、本厂加工的尾数欠料报出后 3 天内未能到位的，每产生 1 单给予配件工厂车间负激励 20 元，其中主任和生产调度各占 50% 。三、由于欠料（不可控因素除外）欠产多于100 台以上导致总装车间无法一次性清点出尾数欠料的，每影响一天给予直接负责人负激励 20 元。四、总装车间未能在尾数产生（该单停止生产）后，3 小时内报出欠物料（包括 10

7、0 台以上的），每产生 1 单给予车间负激励 20 元，其中主任和生产调度各占 50% 。五、对于总装车间尾数欠料漏报、错报和多报的情况考核。漏报、错报：总装车间由于工作的疏忽漏报欠料而导致尾数无法按时完成的，每产生 1 单给予车间主任负激励 20 元；多报：由于多报尾数欠料，补回尾数欠料后又不完全领取或根本不领取，导致库存积压或采购等相关人投诉的，每产生 1 单给予车间负激励 20 元，其中主任和生产调度各占 50% 。六、尾数欠料到齐后，1 工作日内（如果尾数欠料上午到的从当天算起计为 1 天，如果下午以后到的从次日算起 1 天为期限）工单未清理完毕（以ERP 工单关闭为准）的，造成超期工

8、单的，每产生1 单给予车间负激励 20 元，其中车间主任和生产调度各占 50% 。七、物料少于工单需求的情况下，仓库为了作帐方便擅自把工单全部签完并作发料处理，导致工单无需求而误导采购员或前工序分厂相关人员的，每产生 1 单给予仓库主管负激励 20 元。八、仓库由于拒收尾数欠料或保管不当而导致丢失的，每产生1 单给予仓库主管负激励 20 元。九、超期工单以超 1 天为基础，再超期 3 天的双倍考核（即 40 元/单的负激励）；若在以上基础再超 3 天的 3 倍考核（即 60 元/单的负激励），以此类推，直至工单清完为止。十、采购或前工序分厂未能及时提供尾数欠料而对导致出货压夜或短装的，每产生

9、1 单给予采购员或前工序分厂相关人员负激励 50 元；车间未及时清理尾数而导致出货压夜或短装的，每产生 1 单给予车间主任负激励 50 元；十一、以上情况视严重程度再另作专项考核。第四条 奖励办法根椐达标情况,给予相关部门奖励.部门内部再自行支配， 奖励金额来源于以上负激励。激励在工资体现。达成指标奖励金额1 周不超过 5 单占总的负激励金额 40%1 周 6-10 单占总的负激励金额 30%1 周 11-15 单占总的负激励金额 10%一、1 周为单位，采购中心尾数欠料影响累计控制在一定的范围的，给予采购中心正激励：达成指标奖励金额完成率 100%占总的负激励金额 40%完成率 95%占总的负激励金额 30%完成率 90%占总的负激励金额 10%二、1 周为单位，总装车间工单的完成率（以ERP 系统工单关闭为准）达成一定指标的，给予总装车间正激励：三、1 月为单位，电机工厂以对尾数欠料无影响的，给予电机车间奖励，奖励金额占负激励总金额 10% 。四、1 月为单位，注塑车间对尾数欠料无影响的，给予注塑车间奖励，奖励金额占负激励总金额 10% 。五、1 月为单位，物管中心对尾数欠料无影响的，给予物管中心奖励，奖励金额占负激励总金额 5% 。六、计划中心根据生产内外销的淡旺季来定指标，目前指标按以上来定。本办法由制造中心制订并负责解释。东亚公司2010-8-1