长螺旋钻孔混凝土灌注桩施工方案.pdf

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1、一、长螺旋钻孔混凝土灌注桩（试桩）一、长螺旋钻孔混凝土灌注桩（试桩）(一）、试桩目的通过试桩还可以验证桩基施工工艺、注浆工艺和打桩钻孔机具是否合理，以及拌和站混凝土的供应能力，以便在施工中加以改进。试桩检验和确定本桩基础的施工工艺，包括泥浆配方、钻进工艺、清孔效果以及成桩后质量等。成孔后继续进行注浆工艺试验以确定注浆工艺流程、浆液配方、注浆压力等有关要素,并在注浆后进行承载力试验。试桩应取得的具体指标：1、对不同地质状况的机具选型。2、钻进时的参数：进尺、钻压、泥浆性能等。3、灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。4、成孔质量控制的措施（孔径、倾斜度、中心偏位等）.5、地基承载力的检测。6、为

2、设计提供实际地质情况、优化设计。（二（二)施工工艺流程施工工艺流程1 1、打桩顺序、打桩顺序打桩采用间隔打桩法,先打工程桩、在打锚桩.2 2、测量定位及复检、测量定位及复检测量人员根据基线控制点和高程点、桩位平面图及现场基准水准点，使用全站仪测定桩位,并打入明显标记，桩位放线应确保准确无误，定位精度为 1cm。经过监理复核后方可开钻。基点应做特殊专门保护，不得损坏。3 3、钻机就位钻进、钻机就位钻进钻机就位时底座必须保持平稳，不发生倾斜移位，钻头中心采用1100mm桩定位器对准桩位，定位误差不大于 20mm。垂直度采用钻机自身的垂直检测装置控制，并辅以人工量测倾斜量。孔斜采用自制孔规进行测量，

3、桩垂直度1桩长。钻进深度采用操作室液晶显示器控制,并辅以人工测量孔深。孔深以超过设计深度 30cm 为准,并及时通知监理人员进行验证。4 4、钻孔、钻孔钻机对位应以四角桩控制，钻头对准十字线交点，符合要求后开始钻进。（1）在施工时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的最优钻进参数.为工程桩的施工提供依据.（2）在钻进过程中,不可进尺太快,由于桩径较小，为方便钻头出泥，每次进尺应在 50cm 左右。(3）在钻进过程中,要经常检查钻斗尺寸.（4）钻进过程中应注意观察岩性变化，做好施工记录，确保桩端进入持力层满足设计要求。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知相关

4、等部门及时处理.5 5、清孔、清孔1)孔深可用专用测绳测定，孔底沉渣为钻深与孔深之差，当孔底沉渣厚度50mm 时，需对孔底清理；2）采用换浆法清孔，至换出的泥浆比重小于 1.25 时为合格。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土。6 6、水下混凝土灌注、水下混凝土灌注1)清孔合格后应立即浇注水下混凝土；2）使用的商品混凝土应具有良好的和易性，坍落度宜为 1822cm，扩散度为 3540cm,商品混凝土进入现场后，试验员必须每车混凝土进行塌落度和扩散度测试，达不到规范要求的混凝土坚决不用；3）水下混凝土浇注采用直径 300mm 的导管，导管接头宜采用法兰或双螺纹方扣快速接头。导管使用前应试拼装、试压，试

5、水压力为0.61。0Mpa。破损的密封圈应及时更换；4)使用的隔水塞应具有良好的隔水性能,保证顺利排出。施工中向导管内放入球胆做为隔水塞。导管入孔后应徐徐转动导管，检查导管与钢筋笼之间是否卡在一起;5)为使隔水塞能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为300500mm。开始浇注混凝土时，要求快放,使导管有足够的埋深。孔口安装排浆泵,返出的泥浆回收到回浆池中；6）应有足够的混凝土储备量，使导管第一次埋入混凝土面以下 2m 以上；7)导管埋入混凝土面深度宜为 26m，严禁导管提出混凝土面，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土的高差，填写混凝土的浇注记录；8)水下混凝土必须连续施工，每根桩的浇注时间按初盘

6、混凝土的初凝时间控制，对浇注过程中的一切故障均应记录备案；水下混凝土灌注流程示意图水下混凝土灌注流程示意图9）控制最后一次浇注量，混凝土上层存在一层与混凝土接触的浮浆层需要凿除，为此混凝土高度需超灌80cm，以便在混凝土硬化后查明强度情况,将设计标高以上的部分用风镐凿去；10）混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：a 在孔口吊筋固定钢筋笼上端;b 灌注混凝土的时间尽量加快，以防混凝土进入钢筋笼时其流动性减小；c 当孔内混凝土接近钢筋笼时，应保持埋管较深，并放慢灌注进度；d 当孔内混凝土面进入钢筋笼 12m 后，应适当提升导管，减小导管埋置深度,增大钢筋笼在下层混

7、凝土中的埋置深度;e 在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高度减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，亦可掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。7 7、钢筋笼制作及安装、钢筋笼制作及安装1)钢筋运至现场，须按型号、类别分别架空堆放。使用前必须调直除锈，且在本工程开工或每批钢筋正式焊接之前，根据现场条件进行焊接性能试验,并具备出厂合格证和试验合格，方可使用;2)钢筋笼制作应满足设计及规范要求钢筋焊接及验收规程；3）钢筋笼尺寸：主筋的对接连接采用搭接焊,主筋与箍筋、螺旋筋与主筋之间均采用点焊。加工允许偏差见质量标准；4)钢筋骨架现场组

8、装，位置准确及焊接牢固，成型骨架架空堆放，经质检和监理检查合格后方可使用,并认真做好隐检记录,成型的钢筋笼在运输中，宜采用手推车辅以人工运输，防止变形,为保持主筋的保护层厚度，钢筋笼外圈骨架上预先安设控制净距的砼垫块,垫块沿桩长间距不大于 2m，沿周长安设不少于4 处,垫块厚 50mm；5）在钢筋笼外圈自上而下间隔 4.0m 设置一层保护层垫块，以使钢筋笼居孔中，垫块穿8 钢筋焊于主筋外侧，每层 4 块，垫层厚度 50mm；6）钢筋笼分两段吊放入孔时,主筋连接采用搭接焊,第一截长约 16 米，用钢管横跨在桩基口上，进行焊接，钢筋笼焊接完成后，应由专人扶住并居孔中心，缓慢下至设计深度，避免钢筋笼

9、卡住或碰撞孔壁。7）钢筋笼骨架按设计要求的材料和尺寸加工,并加设强劲的内撑架,放入孔内后进行固定，支承系统对准中线防止骨架倾斜和移动。8）桩的钢筋骨架应在套管吊放就位后砼浇注前整体放入孔内。若砼不能紧接在钢筋骨架放入之后灌注，则钢筋骨架应从孔内移出。在钢筋骨架重放前，对钻孔的完整性，包括孔底松散物重新进行检查。将笼子固定后,再次取样测定泥浆比重,合格后方可进行下道工序。8 8、桩侧桩底后注浆的技术措施、桩侧桩底后注浆的技术措施（1)1)、后注浆原理、后注浆原理1）根据图纸要求,结合钻孔桩结构和所在区域地质资料，选用桩底后压浆技术在桩底高压注浆，以提高钻孔桩底承载能力。桩底高压注浆：在桩内预埋注

10、浆管，当桩身达到一定强度后，通过高压注浆泵，浆液依靠注浆压力将原来无缝隙的桩底土层劈裂成脉状缝，再经劈裂、渗扩、填充、压出、固结等作用,改善桩端土的物理力学性能和达到扩底效应；同时高压浆液作用于桩端沉渣夹层，两相混合,结合后形成了强度较高的混凝土，消除了桩底沉渣对桩端承载力的影响，减小桩的沉降。2)鉴于本工程的重要性，桩底压浆的各项技术参数必须在正式压浆前先通过压浆工艺性试验和桩的承载性能试验后确定，设计出适合本工程的地层中进行注浆的切实可行的注浆工艺和方法，且应考虑与钻孔桩施工的协调、配合。因此对注浆材料,注浆设备，工艺要求等根据以往同类型工程的施工经验，结合本工程实际，制定出详细、可靠、可

11、行的施工组织设计，加强动态管理，实行信息化施工。（2)2)、施工方案与工艺流程设计、施工方案与工艺流程设计根据桩底注浆方案设计思路，确定本施工方案。1）在钻孔桩施工中，在钢筋笼内侧安放2 根直径 25mm 注浆管（也可用作声测管)，长度深入到钢筋笼以下20cm 左右,上端超出作业平台 50cm。注浆管用焊接连接，在套管底部 30 厘米区域钻 8mm 注浆孔，呈梅花形布置，并用橡胶带包扎，外层用 PVC 色带包裹，结构类似于袖阀管。注浆管绑扎在钢筋笼主筋上，随钢筋笼下放.注浆管口略伸出钢筋底 20cm。2）在桩基础完成后,立即采用高压水冲洗压浆管及埋放在桩底的压浆孔，打通压浆通道。3）待钻孔灌注

12、桩混凝土浇筑 2 天后可开始压浆。压浆时 2 根压浆管采取循环压浆.压浆采用“直接连接注浆管封闭式”注浆工艺，最后以注浆压力、注浆量为控制标准。工艺流程每根桩 2 个注浆孔采取循环注浆，其单孔注浆施工工序流程如下图。（3)3)、后注浆有关工艺参数的确定、后注浆有关工艺参数的确定根据本工程设计及场地地质情况,拟对本次成桩工程采用以下压浆参数：(1)注浆材料包括外加剂与注浆压力的确定：注浆材料为水泥浆液，水灰比0.50。60,注浆压力控制在 3Mpa 左右。根据注浆压力的变化和注浆量,实施间歇注浆或终止注浆，拟采用 325 水泥压浆.(2）注浆施工时间及顺序:先桩侧后桩端，间歇时间约为12 小时,

13、注浆起始时间可在成桩后 2-5 天内进行。（3）注浆控制条件：质量控制采用注浆和注浆压力双控制法。桩底注浆，终止压力不小于 2.0Mpa。以水泥压入量控制为主，压力控制为辅。注浆时要做好详细记录。(4)(4)、检验标准及主要技术要求、检验标准及主要技术要求1）桩底注浆质量检验标准a 建筑桩基技术规范b 钢筋焊接接头试验方法c 建筑工程施工质量验收统一标准d 建筑地基基础工程施工质量验收规范e 建筑地基与基础设计规范2)桩底注浆主要技术要求a 注浆管必须随钻孔桩钢筋笼一起下放,且保证连接牢固,注浆管连接密封性能良好，不渗不漏。b 桩底注浆阀必须采用胶皮密封,并设置保护套，防止划伤撞破密封装置,以

14、免泥浆或水泥浆进入注浆管堵塞管道。c 桩混凝土浇筑后及时用高压清水冲洗打通注浆管，疏通注浆通道。d 混凝土浇筑完成 2 天后可以开始桩底注浆，但如使用声测管压浆，要视声测时间而定，声测结束再压浆。要尽量保持每桩注浆孔同时均匀注浆。e 注浆系统的管路连接可靠，并在注浆套管管口处安装压力表和卸压阀，以便于观察压力变化，并及时调节浆液浓度和注入速度。f)注浆时首罐选用 2：1 单液水泥浆冲孔，此后浆液浓度逐渐提高.g 注浆时要同时进行注浆流量、压力的实测，施工人员应随时根据注量、压力和注入量进行分析判断，调节使用配方浆液和压力。h 注浆过程中，若长时间压力不升,而进浆量不减时，应立即逐级加大浓度或加

15、快浆液凝胶时间;采取这一措施仍无改观时,应采取间歇式注浆，以免浆液沿单一通道流失很远，影响注浆质量。i 注浆过程中若压力上升加快，吸浆量下降也较快时，应立即采取稀浆灌注，增加可灌浆量，同时加大注浆压力，保证有足够浆液注入。j 注浆时要有专人观测桩顶位移、桩周土层变化,结合注浆量、注浆压力和孔口返浆情况，确定注浆终止。终止注浆后屏浆。屏浆时间一般不少于1 小时，以保证浆液固结。k 在注浆 10m 范围内不得有钻孔桩施工,以免串浆影响注浆效果。l 注浆期间,如因机械故障造成压浆中断，应及时维修或使用备用泵压浆，间隔时间不得超过 3 小时。9 9、试桩桩头钢筋处理、试桩桩头钢筋处理工程试桩按照普通桩

16、钢筋进行绑扎，浇筑到标高+51.4 时停止浇筑，然后凿除桩头 0。8 米至标高+50。6 处，桩头 1100mm 范围内扩头至直径 1000mm，进行桩头钢筋网片的安放、安装桩头模板，清理好混凝土连接处，提高一个标号浇筑桩头混凝土。1010、锚桩桩头的处理、锚桩桩头的处理试桩桩头要清除浮浆至标高+51。4，周圈用厚 14mm 的圆筒箍加强,圆筒箍加强范围为桩顶以下 300mm。二、长螺旋钻孔混凝土灌注桩施工方法(一）放样定位（1)测量放样人员应严格根据甲方提供的水准点、平面坐标控制点及按照设计施工图纸的要求进行放样定位，并作好临时标志。(2）测量、放样前，应对水准仪，经纬仪及钢卷尺等测量工具仔

17、细校核其精度。（3）施工中，应定期校核定位标志，并应采取有效的保护措施，保证其精确性，发现问题及时解决,测量精度符合设计及规范要求。（二）钻进成孔 (1）钻机就位后，必须稳固、水平，钻机的转盘中心与护筒中心应在同一铅锤线上，偏差应小于 50mm。(2)保证成孔直径不小于设计直径；应委托测试单位对孔径孔斜进行抽检，测孔数量根据设计要求，测试报告送交有关单位备案。（3）成孔技术参数选择 a.刚开孔时,应轻压慢速成孔，把好开孔关.b.在粘土层中成孔时，钻进速度控制在 85 转/分，出浆量控制在 750 升/分左右,在淤泥质土,砂土等较差土层中成孔时钻进速度控制在 60 转/分,泵浆量在 580 升/

18、分左右。c。在容易缩径的土层（淤泥层）中，应采用钻完一段孔后再复扫一遍的方法在提拔钻具时,发现有障碍的孔段，也应进行复钻，从而确保设计孔径。d。在成孔过程中，应根据钻机的负荷大小，土层的变化，钻孔的速度，泵量的大小等具体情况,采取相应的钻孔速度,从而保证成孔质量,杜绝隐患。（三)一次清孔(1）当成孔至设计标高，应进行清孔，清孔方法是：将钻具提高孔底 50100mm，空转不关,并间隔时间上下窜动，大泵量注入泥浆，将孔内泥渣块磨成泥浆排出孔外，清孔时应根据具体土层情况，严格掌握清孔时间，为二次清孔创造条件。(2）成孔时由经验丰富的施工人员当班操作,成孔应连续进行，不得无故停钻，升降钻具必须平稳，不

19、得碰撞孔壁，在钻孔前，应详细计算成孔深度,在成孔过程,应认真测量钻杆长度，并准确记录计算，确保桩深达到设计要求的标高后立即用吊车移至下一孔位进行成孔作业.(四）商品砼的灌注（1）灌注导管安装a。导管安装须在钢筋笼安装后抓紧进行。b。导管分节长度要符合施工工艺要求，导管的第一节底管长度应大于4米，导管标准节长度以2。5米为宜。c.导管不得有弯曲、凹陷、接头须用密封圈封实阻水,用前应试拼、试压、试装。d.隔水栓采用球胆，充气的原则是球胆在导管内不松不紧，尽量靠近浆面。e。导管入孔深度控制在距孔底0.5米左右。f。导管使用前应清除管壁内外粘附的砼残浆。（2)二次清孔导管安装后,应进行第二次清孔,二次

20、清孔后到浇注砼时间间隔不得超过 30分钟,否则重新清孔.（3)砼灌注a。水下砼灌注是整个灌注桩施工的关键，灌注前必须做好一切准备工作保证灌注能连续紧凑地进行，单桩砼灌注时间不宜超过4小时。b.砼的初灌量须保证混凝土灌注后，导管埋入混凝土深度不小于1米。混凝土初灌量可按下式计算：V1/4h1d21/4kD2h2V 混凝土初灌量:h1-导管内混凝土柱与管外泥浆柱压力平衡所需高度：h1-导 h1(hh2）w/ch2 初灌混凝土下灌后，导管外混凝土面高度：h-桩孔深度：d 导管内径:w 泥浆密度:c 混凝土密度:k 混凝土充盈系数：（根据公式计算各种桩型的初灌量)本工程钻孔灌注桩的混凝土浇灌采用商品混

21、凝土，单车方量 6m3,能满足混凝土初灌量的要求。c。砼灌注过程中，导管应自始至终埋入砼中，严禁导管提出砼面，导管应尽量勤拆，一次拆管不得超过6米.d.要注意控制砼的灌注速度，尤其当水下砼灌注接近钢筋笼底端时，灌注速度放慢,提升导管要平稳慎重，避免出现冲击过大或导管接箍钩带钢筋笼造成钢筋笼上拱（浮笼）。e.水下砼在灌注过程中，应充分利用导管的提升反插作用，来达到挤压，捣实灌入孔内水下砼的目的,使之与周围土体更加紧密结合增加桩承载力。f。混凝土在灌注过程中，应经常测定混凝土的上升高度，并根据灌注量与上升高度计算各桩段的充盈系数，砼的灌注只有在桩顶标高确认满足设计要求时才能停止,桩顶预留高度不宜小

22、于桩长的3且不小于1米。g。灌注时,禁止快速晃动提拨导管，灌注接近桩顶部位时，应控制导管的高低和最后一罐砼灌入量,以保证桩顶强度，防止产生“松顶”。h。完整、正确、清晰、及时做好每根桩灌注原始记录。i。质检人员会同监理跟班灌注。j。砼浇灌结束及时割断吊筋,拨出护筒,清除孔口泥浆及残渣，桩顶空钻段及时回填，表面要浇补砼盖层.（4）砼试块制作与保养a。每桩留置试块1组(或根据要求）,一组3块，其规格为101010cm。b。制作试块要保证试块盒光滑，注意捣实,防止灰浆与石子分离,表面抹平，螺钉柱紧固，防止松动变形，然后再顶面用小钉刻出桩号,砼强度等级及制作日期。c。要安排责任心强的人员制作砼试块，试

23、块制作在现场，并可请监理人员旁站见证制作。d。试块做完待拆模后立即送到养护室进行养护。e。脱模时（一般24小时可以脱摸）要注意按顺序松开紧固螺丝，先松动底部两个螺丝,并在水平方向轻敲试块，使试块与盒底面分离,取出后放入202C的水池中养护。f.标准养护期为28天。(五）钢筋笼制作,吊放(1）钢筋的规格和质量应符合设计与施工规范要求并进行现场验收，严格禁止使用有缺陷或无质保书的钢材。（2)主筋采用电孤焊搭接。（3）钢筋笼制作时，下料应准确,主筋应平直，表面无污垢，锈斑.（4）分段制作钢筋笼其长度以小于9m为宜，搬运时要防止扭弯变形。（5)钢筋笼成形后，由制作者按规范要求自检后经质检员会同监理人员

24、验收，记入专用验收表，严禁不合格钢筋笼下入孔内。(6）成形的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面,堆放层数不应超过2层。（7）钢筋笼分节制作，分节吊放，吊拼焊接而成,钢筋笼制作允许偏差如下：钢筋笼制作允许偏差项目主筋间距箍筋间距或螺旋螺距钢筋笼直径钢筋笼长度d 表示主筋直径；钢筋搭接长度为 10d（单面焊）或 5d（双面焊）并进行抗拉、抗弯试验，确认合格后方可正常制作,要求焊缝宽度为 0。8d，厚度 0.3d，焊接部位表面污垢应于清除，表面光滑平整，无孔。主筋保护层为 50mm，允许偏差为20mm，在钢筋笼主筋上，每隔 34 米设置一道定位块，沿钢筋笼四周对称布置 4 只。(8）吊放钢筋时，钢笼与

25、桩孔必须垂直，缓慢下放，以防止碰撞孔壁。若遇阻应停止下放，查明原因进行处理后再下入，严禁钢筋笼高起猛落，强行下放。（9）钢筋笼孔口焊接应符合如下规定节笼上端露出钻机操作平台高度宜在 1m 左右。主筋焊接部位的污垢应予以清除。上下节笼各主筋位置应对正，且上下笼均处于垂直状态时方可施焊，焊接时宜两 边对称施焊，并敲去焊渣。焊接完毕后，应补足焊接部位的箍筋。按规定经中间验收合格后,方可继续下笼，并进行下一节的安装。允许偏差（mm）10201050（10)钢筋笼的吊放高度应严格控制，吊筋长度必须精确计算，并须经技术负责人复验后固定在灌浆平台上，以防止砼灌注时钢筋笼位移与上浮。吊筋采用12 钢筋，单根吊

26、筋下料长度为：自然地面至笼顶标高的距离+2 个焊接长度（2*12cm）+固定吊环长度(50cm）+机高（70cm）。三、质量检验标准（一)钢筋笼制作偏差范围控制标准主筋间距：10mm箍筋间距:20mm钢笼长度:100mm钢笼直径：10mm焊接长度：10d（二）钢筋笼焊接检验标准钢筋单面搭接电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名称接头处弯折角接头处钢筋轴线的偏移焊缝厚度焊缝宽度焊缝长度横向咬边深度在长 2d 焊缝表面上的气孔及夹渣在全部焊缝表面上的气孔及夹渣数量面积数量面积单位mmmmmmmmmmmm个mm2钢筋单面搭接焊30.1d+0.05 d+0.1 d-0。3d0。526个mm2注:d 为钢筋直

27、径(mm）四、钻孔灌注桩施工技术措施及质量通病防治措施四、钻孔灌注桩施工技术措施及质量通病防治措施（一）施工技术措施1、实施工序质量监控制,运用全面质量管理的方法，建立全员参与全过程受监控的质量管理体系。2、钻进过程中经常检查并保证转盘水平和钻孔的垂直。3、根据试成孔施工的情况，选择合理的钻进技术参数，合理选择各种地层的泥浆控制参数，合理调制泥浆.4、经常检查钻头磨损程度，及时进行修补，以确保桩身分段充盈系数 1。01。20。5、钢筋笼孔口焊接采用单面焊，焊缝长度必须合格,每 300 个接头抽样做一组拉伸试验.6、二次清孔必须干净彻底，孔底沉渣必须小于 100mm。7、灌注过程中在正常埋管深度

28、控制在 310 米之间,并要保持灌注的连续性，导管埋深不得少于 1m，以保证桩身混凝土胶结质量。8、施工过程中,如出现异常情况，比如发现地质情况与地质资料不符、有大块石、废弃水井、地下人防及漂石等，应及时与设计单位和其它有关单位联系，共同研究解决办法。（二）技术管理措施1、督促、检查施工组织设计所选定的施工方法的执行情况，杜绝擅自变更工法的违章现象，确保工程顺利进展；2、督促、检查施工组织设计中所规定的施工顺序和工期的实施情况，确保工程有计划、有组织、有秩序地进行，完成工程总进度计划；3、督促、检查施工中对有关技术规程、规范、标准的遵守情况、组织违章施工，确保工程质量和安全生产。4、督促、检查

29、工程开工前施工前期准备工作的执行情况，促使工程按时开工。5、随时掌握施工现场的进度情况，提供劳动力、施工机具、运输设备、主要材料和半成品（构件或制品）的供应信息，以确保进度计划的实现。6、督促施工单位由于设计变更、施工条件变化等原因发生的工程量变化的签证工作。7、督促、检查各项技术措施的执行情况和夏、雨季的措施性准备工作落实情况。8、根据现场施工进展情况，督促、检查总平面布置执行情况和因工序变化而对总平面进行的调整工作，合理解决平面和空间的安排，确保工程顺序、均衡地施工。（三）钻孔灌注桩工序技术质量保证对策钻孔灌注桩工序质量保证对策表序号质量项目标准保证质量的措施1 准确测量桩位，复测验收护筒

30、埋实 施 部主要负 责门测量组人组长机长、班长1位偏差桩100设位置2 调整桩机水平，桩机准确就位成孔班桩顶标高2及笼顶标高孔0+300+504 确定桩砼面标高5 准确测量地面标高6 确定钻杆长度，保证桩孔设计孔深7 测量钻头外径0+308 按规范操作9 保持清孔质量10 合理安排施工顺序11 调整钻孔水平1成孔班成孔班项目部成孔班技术组测量组成孔班技术组施工员组长机长、班长质量员机长、班长班长项目经理班长机长、班长班长班长质量员3 确定钢筋笼下放位置技术组施工员3深偏差4径偏差孔孔5底沉渣钻6孔垂直度钢7筋笼制作10012 按规范操作成孔班主筋间距10箍筋间距2013 提高钢筋笼模具的准确性

31、14 选用熟练的电焊工，不断提高技术水平15 严格进行质量验收电焊班电焊班技术班钢筋笼直径10筋笼长度100钢8筋笼安放砼灌9注质量桩砼设计强度桩身无缺陷19 加强职工培训，提高技术水平项目部技术负责满足规范要求18 按要求焊接钢筋笼电焊班班长17 按设计安放保护层电焊班班长16 按规范操作电焊班班长（四）钻孔灌注桩施工中常见问题及处理方法1、孔壁坍落 产生主要原因 护壁泥浆密度和浓度不足,起不到可靠的护壁作用;成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。安装钢筋笼时碰撞了孔壁，破坏了泥膜和孔壁排除较大障碍物（如40CM)左右的漂石）形成大空洞而漏水致使孔壁坍塌.预防措施及处理办法 在松散砂土或流砂

32、中钻进时，应控制进尺，选用较大密度、粘度的浆。将护筒底部贯入粘土中 0.5M 以上.成孔速度应根据地质情况选取。安放钢筋笼时要保持上下垂直。2、缩孔 产生主要原因：塑性土膨胀。预防措施及处理办法：上下反复扫孔，以扩大孔径。3、钢筋笼安放与设计要求不符：产生的主要原因：堆放、起吊、搬运没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。钢筋笼安放入孔时不是垂直缓慢放下。清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。预防措施及处理办法：钢筋笼过长宜分段制作,入孔时再焊接.清孔时应把沉渣清理干净,保证实际有效孔深满足设计要求。钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰障孔

33、壁.入孔后要采取措施固定好位置，4、断桩 产生主要原因 混凝土坍落度太小,骨料粒径太大，未及时提升导管及倾斜，使导管堵塞，形成桩身混凝土中断。商品混凝土供应跟不上，混凝土浇注中断时间过长。提升导管时碰撞钢筋笼，使孔壁土体混入混凝土中。导管没扶正，接头法兰挂住钢筋笼，预防措施及处理办法 混凝土坍落度按设计要求,商砼粗骨料粒径按规范要求控制。边浇注混凝土边拔导管，并勘测混凝土顶面高度,随时掌握导管埋入深度，避免导管脱离混凝土面。如果混凝土在地下水位以上中断，桩径有较大泥浆护壁好,可抽掉孔内水，用钢筋笼网保护，对原混凝土面进行凿毛并清洗钢筋，再继续浇注混凝土。如果混凝土在地下水位以下中断可用比原桩稍

34、小的钻头,在原桩位钻孔，至断桩部位以下适当时(可由验算确定）,立即清孔，在断桩部位增加一节钢筋笼，其下部进入新钻孔中,然后继续浇注混凝土。如果导管接头法兰挂住钢筋笼，钢筋笼进入混凝土又不深,则可提起钢筋笼,转动导管,使导管与钢筋笼脱离。5、流砂 产生主要原因：孔外水压力比孔内大。孔壁松散，使大量泥砂涌塞孔底。预防措施及处理办法：选用造浆性能好的优质粘土，用钻头分层挤实,停置一定时间后，采用优质泥浆重新成孔，钻进时轻压慢转,使其形成较坚固的泥皮和稳定的孔壁。6、吊脚桩 产生主要原因：清孔后泥浆密度过低,孔壁坍落或孔底漏进泥砂，或未立即浇注混凝土.安放钢筋笼或导管碰撞孔壁，使孔壁泥土坍塌清渣未净，残留沉渣过厚。预防措施及处理方法：清孔要符合设计要求，并立即浇注混凝土。安放钢筋笼和浇注混凝土时，注意不要碰撞孔壁.注意泥浆浓度，及时清渣。