外壳注塑模具设计--模具设计与制造毕业设计论文.doc

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1、外壳注塑模具设计专业：模具设计与制造 学号：姓名： 指导老师：摘要本文主要介绍的是充电器外壳注塑模具的设计方法。首先分析了充电器外壳制件的工艺特点，包括材料性能、成型特性与条件、结构工艺性等，并选择了成型设备。接着介绍了充电器外壳注塑模的分型面的选择、型腔数目的确定及布置，重点介绍了浇注系统、成型零件、合模导向机构、脱模机构、定距分型机构以及冷却系统的设计。然后选择标准模架和模具材料，并对注射机的工艺参数进行相关校核。最后对模具的工作原理进行阐述，以及在安装调试过程中可能出现的问题进行总结、分析，并给出了相应的解决方法。 本文论述的充电器外壳注塑模具采用三板式结构，即浇注系统凝料和制件在不同的

2、分型面脱出，采用一模四腔的型腔布置，最后利用推板将制件推出。关键词：充电器外壳；注塑模；三板模；浇注系统；脱模机构；定距分型机构AbstractThe mould injection design of charger shell Abstract The designing methods of injection mould of the charger shell are mainly introduced in this paper. First, the technological characteristics are analysed, including material pr

3、operties, forming characteristics and conditions, the process of the structure, the forming equipment is selected.Then the parting line is selected, the number of cavities is determined.The specific introduction are made on gating system, cooling system,Molding parts, Steering mechanism, moulding me

4、chanism, and spacer parting institutions.Then the standard mould bases and Mould materials are selected.and the technological parameters of the forming equipment is checked. Finally, problems that may emerge during the mold installation process are analysed and the appropriate solutions are provided

5、. Threepence mould is used on the design of charger shell,that is pouring material and the plastic parts are ejected from different parting lines. there are four cavities in this mould,finally a stripper plate is used to push off the charger shells.Keyword:Charger shell;Injection mould;Threepence mo

6、uld;Gating system;Moulding mechanism ; Space parting institutions目录目录摘要IAbstractII第一章 绪论11.1 选题的依据及意义11.2 国内外研究现状及发展趋势1第二章 充电器外壳工艺性分析42.1 材料性能42.2 成型特性和条件42.3 结构工艺性42.4 零件体积及质量估算52.5 充电器外壳注塑工艺参数的确定52.6 初选注射机的型号和规格5第三章 充电器外壳注塑模具的结构设计73.1 分型面的选择73.2 确定模具基本结构及模架的选定73.3 确定型腔的数量和布局83.4浇注系统设计93.4.1主流道设计93

7、.4.2 分流道截面设计及布局93.4.3 浇口设计及位置选择103.4.4 冷料穴设计113.4.5 浇口套的设计123.5 注塑模成型零部件设计123.5.1 型腔、型芯结构设计123.5.2 成型零件工作尺寸计算133.6 合模导向机构设计143.7 脱模机构设计153.7.1 脱模力计算153.7.2 浇注系统凝料脱出机构163.8 定距分型机构设计163.9冷却系统设计173.10 模架及模具材料的选择18第四章 注射机相关参数校核194.1 最大注射量的校核194.2 注射压力校核194.3 锁模力校核204.4 模具厚度的校核20第五章 模具的工作原理及安装、调试225.1 模具

8、的工作原理225.2 模具的安装235.3 试模235.4 设计总结24参考文献25致谢26第一章 绪论第一章 绪论1.1 选题的依据及意义 随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在玩具产业中模具已经成为生产各种玩具不可缺少的重要工艺装备。特别是在塑料产品的生产过程中，塑料模具的应用及其广泛，在各类模具中的地位也越来越突出，成为各类模具设计、制造与研究中最具有代表意义的模具之一。而注塑模具已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。注射成型是当今市场上最常用、最具前景的塑料成型方法之一，因此注塑模具作为塑料模的一种，就具有很大的市场需求量。所以我选充电器注塑模具

9、设计作为我毕业设计的课题。 本课题应用性强，涉及的知识面与知识点较多，如注塑成型、模具设计、三维造型、运动仿真以及二维三维软件的应用。 通过本课题的设计，将会在下述基本能力上得到培养和锻炼（1）塑料件制品涉及及成型工艺的选择（2）一般塑料件制品成型模具的设计能力（3）塑料制品质量分析及工艺改进、塑料模具结构改进设计的能力（4）掌握模具设计常用的商业软件（proe4.0）及同实际设计的结合的能力（5）使自己在文档组织与检索方面的能力得到提高（6）掌握写论文的一般步骤及格式方法，同时提高自己的学习、思考、解决问题的能力，因为注塑模具对我来说是一个新的领域。1.2 国内外研究现状及发展趋势 近年来我

10、国的模具技术有了很大的发展，在大型模具方面，已能生产大屏彩电注塑模具、大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。机密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。 在成型工艺方面，多材质塑料成行模、高效多色注塑模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新业取得了较大进展。气体辅助注射成形技术的使用更趋成熟。热流道模具开始推广，有些单位还采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。 当前国内外用于注塑模具方面的先进技术主要有以下几种： （1）热流道技术 它是通过加热的办法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态。由于在流道附近或中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷

11、出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融，停机后一般不需要打开流道取出凝料，再开机时只需加热流道到所需温度即可。这一技术在大批量生产塑件、原材料较贵和产品质量要求较高的情况下尤为适用。热流道注塑成型技术应用范围很广，基本上，适用于冷流道模具加工的塑料材料都可以使用热流道模具加工，许多产品如手机壳、按键、面板、尺寸要求精密的机芯部件等都是采用热流道技术成型。一个典型的热流道系统一般由如下几大部分组成：（1）热流道板（MANIFOLD）；（2）喷嘴（NOZZLE） ；（3）温度控制器；（4）辅助零件。(2) 气体辅助注射成形技术 它是向模腔中注入经准确计量的塑料熔体，在通过特殊的

12、喷嘴向熔体中注入压缩气体，气体在熔体内沿阻力最小的方向前进，推动熔体充满型腔并对熔体进行保压，当气体的压力、注射时间合适的时候，则塑料会被压力气体压在型腔壁上，形成一个中空、完整的塑件，待塑料熔体冷却凝固后排去熔体内的气体，开模退出制品。气体辅助注射成形技术的关键就是怎么合理的把握注入熔融的塑料的时间与充人气体的时间的配合。气体辅助注射可以应用在除特别柔软的塑料以外的任何热塑性塑料和部分热固性塑料。应用气体辅助注塑成型技术，可以提高产品强度、刚度、精度，消除缩影，提高制品表面质量；降低注射成型压力以减小产品成型应力和翘曲，解决大尺寸和壁厚差别较大产品的变形问题；简化浇注系统和模具设计，减少模具

13、的重量减少塑件产品的重量，减少成型时间以降低成本和提高成型效率等。气体辅助成形周期可分为如下六个阶段：塑料熔体填充阶段、切换延迟时间、气体注射阶段、保压阶段、气体释放阶段、推出阶段。 （3）共注射成形技术 它是使用两个或者两个以上注射系统的注塑机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或者先后注射进入同一模具内的成形方法。国内使用的多为双色注塑机。采用共注射成形方法生产塑料制品时，最重要的工艺参数是注射量、注射速度和模具温度1。（4） 反应注射成形技术 它是将两种或者两种以上既有化学反应活性的液态塑料（单体）同时以一定压力输入到混合器内进行混合，在将均匀混合的液体迅速注入闭合的模具中，使其在型腔内发

14、生聚合反应而固化，成为具有一定形状和尺寸的塑料制品通常这种成形过程称之为RIM。 在制造方面，CAD/CAM/CAE技术的应用上了一个新台阶，一些企业引进CAD/CAM系统，并能支持CAE技术对成形过程进行分析。近年来我国自主开发的塑料膜CAD/CAM系统有了很大发展，如北航华正软件工程研究所开发的CAXA系统、华中理工大学开发的注塑模HSC5.0系统及CAE软件等。 优化模具系统结构设计和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趋于智能化，提高型件成形加工工艺和模具标准化水平，提高模具制造精度与质量，降低型件表面研磨、抛光作业量和缩短制造周期；研究、应用针对各类模具型件所采用的高性能、易切削的专

15、用材料，以提高模具使用性能；为适应市场多样化和个性化，应用快速原型制造技术和快速制模技术，以快速制造成塑料注塑模，缩短新产品试制周期。这些是未来520年注塑模具生产技术的总体发展趋势，具体表现在以下几个方面：1.提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多腔所致。2.在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3.推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射

16、成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。4.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。5.提高

17、塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产，提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本；再次是要进一步增加标准件的规格品种。 6.应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。第二章 充电器外壳工艺性分析第二章 充电器外壳工艺性分析2.1 材料性能 图2-1所示为充电器外壳立体图，材料为ABS，外观黑色，精度等级一般（4级精度），制品表面光滑美观，带有精细

18、花纹。ABS为热塑性塑料，密度1.051.07g/cm3，抗拉强度3050MPa，抗弯强度4179MPa，拉伸弹性模量15872277MPa，弯曲弹性模量13802690MPa，收缩率0.3%0.8%2。该材料综合性能好，冲击强度高，尺寸稳定，易于成型，耐热和耐腐蚀性也较好，并具有良好的耐寒性。是目前产量最大、运用最广泛的一种塑料。 图2-1 充电器外壳立体图2.2 成型特性和条件 其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥（8090下至少干燥2小时），使其含水量小于0.3%。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应该进行长时间预热（8090下至少干燥3小时）。 塑料加热温度对塑料的质量影响较大

19、，温度过高易于分解（分解温度270）,一般料筒温度为180260，建议温度245 成型时宜采用较高的加热温度（对精度较高的塑件，模温宜取50-60，对高光泽耐热塑件，模温宜取60-80）和较高的注射压力（柱塞式注射机：料温180230，注射压力100140MPa；螺杆式注射机：温度160220，注射压力70100MPa）3。2.3 结构工艺性 零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚0.8mm，借助Moldflow软件分析可知注塑成型时不会发生填充不足现象。塑件为壳体类制件, 外表面为可见光亮面,制件上表面有有两个孔，侧面开了三个凹槽，内表面有一个支撑住，四周有唇特征，上表面还有精美花纹

20、，总体尺寸不大，长66mm，宽44mm，高10mm。该制件虽小，但结构复杂，需采用三板双分型结构，制造精度要求稍高。2.4 零件体积及质量估算 借助于proe4.0软件，直接测量出单个塑件的体积V=9.1cm3，质量M=9.6g。 浇注系统凝料按一个塑件体积的60%进行估算，则凝料体积V凝=9.160%=5.46cm3。 四个塑件和浇注系统凝料 总体积V总=41.86，总质量M总=43.95g。2.5 充电器外壳注塑工艺参数的确定 查实用模具技术手册表12-10，确定ABS塑料的注射工艺参数如下4: 注射机类型：螺杆式 螺杆转速：3060r/min 喷嘴形式：直通式 喷嘴温度：180190 料

21、桶前端温度：200210 料桶中段温度：210230 料桶后段温度：180200 模具温度：5070 注射压力：7090 保压力：5070 注射时间：35s 保压时间：1530s 冷却时间：1530s 成型周期：4070s 以上参数在试模时可以做适当调整。2.6 初选注射机的型号和规格 注塑机的主要参数有公称注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置的基本尺寸、开合模速度、空循环时间等。这些参数是设计、制造、购买和使用注塑机的主要依据： (1)公称注塑量指在对空注射的情况下，注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量，反映了注塑机的加工能力。 (2)注射压力为

22、了克服熔料流经喷嘴，浇道和型腔时的流动阻力，螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。 (3)注射速率为了使熔料及时充满型腔，除了必须有足够的注射压力外，熔料还必须有一定的流动速率，描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。 这里从实际注射量在额定注射量的20%80%之间考虑，初选额定注射量在270以上的卧式注射机SZ-250/1250注射机5。该设备的技术规范见表2-1。表2-1 SZ-250/1250注射机技术规范注射装置螺杆直径/45螺杆转速/（r）10200理论注射容量/270注射压力/160150注射速率/（g）110塑化能力/（kg）18.9锁模装置锁

23、模力/KN1250拉杆间距(HV)/（）415415模板行程/360模具小厚度/150模具最大厚度/550定位孔直径/160定位孔深度/50喷嘴伸出量/50喷嘴球半径/15顶出行程/165顶出力/KN1102第三章 充电器外壳注塑模具的结构设计第三章 充电器外壳注塑模具的结构设计3.1 分型面的选择 模具上用以取出塑料制品和浇注系统凝料的可分离的解除表面，称为分型面，也可称为分模面。选择分型面的基本原则是：分型面应选择在塑件断面轮廓最大位置处，以便于顺利脱模，同时还应考虑以下几个因素6： 1.分型面选择应便于塑料制件脱模和简化模具结构，为此，选择分型面应尽可能使塑料制件开模时留在动模。2.分型

24、面应选择在不影响塑件外观质量的部位，使其产生的飞边易于清理和休整。3.分型面选择应有利于排气，为此应尽可能使其分型面与流料末端重合。4.分型面选择应有利于零件的加工。5.分型面的选择应考虑注塑机的技术参数。注塑成型时所需要的锁模力是与塑件在合模方向的投影面积成正比，所以选择分型面时，应尽量选择塑件在垂直合模方向上投影面积较小的表面，以减少锁模力。根据上述原则，充电器外壳注塑模具的分型面形状及位置如图3-1所示。 图3-1 充电器外壳注塑模具分型面形状及位置3.2 确定模具基本结构及模架的选定模具的基本结构有两种：单分型面注塑模和双分型面注塑模。1. 单分型面注塑模 是注塑模中最简单、应用最普及

25、的一种模具，它以分型面为界将整个模具分为动模和定模两部分。一部分型腔在动模，一部分型腔在定模。主流道在定模，分流道开设在分型面上。开模后，制品和流道留在动模，制品和浇注系统凝料从同一分型面内取出，动模部分设有推出系统，开模后将制品推离模具。2. 双分型面注塑模 它从不同的分型面分别取出流道内的凝料和塑件，又称三板式注塑模具。与单分型面注塑模相比，三板式注塑模具增加了一个可移动的中间板（又名浇口板）。中间板适用于采用点浇口进料的单型腔和多型腔模具。在开模时由于定距拉杆的限制，中间板作定距离的分开，以便取出这两块板之间流道内的凝料，而利用推板或推杆将型芯上的塑件脱出。双分型面注塑模与单分型面注塑模

26、的最大区别就是，双分型面注塑模在生产过程中浇注系统凝料和制品会自动切断分离，便于实现自动化生产，而单分型面的浇注系统凝料通常要人工切除，大大降低了生产效率。充电器外壳为大批大量生产，从提高生产效率角度出发，我选择双分型面注塑模。虽然，结构更复杂，但是制品质量更好，经济效益更高。3.3 确定型腔的数量和布局模具型腔的数量通常是客户或产品工程部根据产品的批量，塑料制品的精度，塑料制品的大小，用料以及颜色的来确定的，型腔数量越多，制品的精度越低，经济性越差，成型工艺越复杂，并且保养和维修越困难，故障发生率越高。确定型腔数量的方法有：根据锁紧力确定，根据最大注塑量确定，根据塑件精度和经济性确定，本零件

27、主要从精度考虑，该零件尺寸中等，为大批大量生产，因此采用一模四腔，即一次注射成型四个塑料制件，采用X形布局，优点是流道转折较少，热量压力损失较小。布置方案如下图3-2。图3-2 型腔的布局3.4浇注系统设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其作用是将塑料熔体充满型腔并将注射压力充分传递到模腔的各个部位，以获得组织致密、外形清晰、表面光洁和尺寸精确的塑料制件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。3.4.1主流道设计 主流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始，到飞流到为止的塑料熔体的流动通道。其直径直接影响到塑料熔体的流动速度和填充时间，直径过大，浇

28、道容积增大，凝料多，增加了冷却时间，且易产生涡流或紊流，制件出现气孔。直径过小，则热量与压力损失大，成型困难。主流道的设计原则是：在保证塑料制件成型良好的前提下，尽量缩短主流道的长度，以使凝料少，压力和热量损失小。一般长度不大于60mm，主流道大端呈圆角过渡，以减小料流转向阻力。主流道尺寸见表3-1。表 3-1 主流道部分尺寸 符 号名 称尺 寸/mmd主流道小端直径5SR主流道球面半径16h球面配合高度5a主流道锥角10L主流道长度21D主流道大端直径83.4.2 分流道截面设计及布局分流道是连接主流道与浇口的熔体涌道，分流道起着分流和转向的作用。分流道设计要求：一是使流道尽快充满型腔，在流

29、道内的压力损失和热量损失小；二是将塑料熔体均衡的分配到各个型腔；三是回料量小。常用的流道截面形状有圆形、梯形、U行和六边形等，在设计中，要减少流道内的压力损失，就希望流道截面积大，要减少散热损失，又希望面积小，故可用流到的截面积与表面积之比来表示流道的效率，其比值越大，效率越高，各种流道截面积的效率见表3-2。表3-2 各种流道截面的效率从上表中可以看出，截面为圆形和正方形的分流道截面效率最大，应用效果应是最好的。但是圆形和正方形分流道工艺性较差。圆形分流道要求开设在分型面两侧，对称分布加工难度大。正方形分流道脱出分流道凝料的阻力大，若去斜度，实质上久变为了梯形分流道，从应用观点看，梯形分流道

30、和U形分流道是最佳选择。在充电器外壳注塑模具设计中拟采用梯形截面。在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡两种，根据本模具的要求我们选取平衡式，也就是指分流道到各型腔浇口的长度，断面形状，尺寸都相同的布置形式。它要求各对应部位的尺寸相等。这种布置可实现均衡送料和同时充满型腔的目的，是成型的塑件力学性能基本一致。而且在此模具中不会造成份流道过长的缺点。3.4.3 浇口设计及位置选择浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔，它能很快冷却封闭，防止型腔内还没冷却的熔体倒流。由于充电器外壳表面刻有精美图案，表面成型质量要求较高，不能有浇口

31、痕迹，且选用的是双分型面注塑模具，故选用点浇口比较合理，点浇口是典型的小截面浇口，有如下优点： 对浇口的位置限制较小，可以比较自由的选择进料部位。 有利于薄壁，长流程和表面带精细花纹图案的塑料件成型。 降低塑件内的残余应力，特别是浇口附近。 容易从塑件上自行截开，易实现脱模时塑件的自动坠落，并且看不出浇口痕迹。 多型腔模具中，容易实现各型腔均衡进料。浇口位置选择应遵循以下几个原则： 浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的结构使压力损失最小，易保证料流充满整个型腔，同时流动比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑压力等的不同而变化，所以我们在考虑塑件的质量都要注意到这些适当值。 浇口设置应有利于排

32、气和补塑。 浇口位置的选择要避免塑件变形。采侧浇口在进料时顶部形成闭气腔，在塑件顶部常留下明显的熔接痕，而采用点浇口，有利于排气，整件质量较好，但是塑件壁厚相差较大，浇口开在薄壁处不合理；而设在厚壁处，有利于补缩，可避免缩孔凹痕产生。 浇口位置的设置应减少或避免生成熔接痕。熔接痕是充型时前端较冷的料流在型腔中的对接部位，它的存在会降低塑件的强度，所以设置浇口时应考虑料流的方向，浇口数量多，产生熔接痕的机会很多。流程不长时应尽量采用一个浇口，以减少熔接痕的数量。对于大多数框形塑件，浇口位置使料流的流程过长，熔接处料温过低，熔接痕处强度低，会形成明显的接缝，如果浇口位置使料流的流程短，熔接处强度高

33、。为了提高熔接痕处强度，可在熔接处增设溢溜槽，是冷料进入溢溜槽。筒形塑件采用环行浇口无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。 浇口位置应避免侧面冲击细长型心或镶件。结合上述几个原则综合考虑，我选择中心点浇口进料。3.4.4 冷料穴设计冷料穴位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是去除料流前锋的“冷料”，防止“冷料”进入型腔而影响塑件质量，开模时又能将主流道的凝料拉出。在充电器外壳注塑模具设计中，采用底部带有拉料杆的冷料穴，这类冷料穴的底部由一个拉料杆构成。拉料杆装在面板上，因此它不能随脱模机构运动。利用球头形的拉料杆配合冷料穴。专用于推件板脱模机构中。塑料进入冷料穴后，紧包在拉料杆

34、的球形头上，拉料杆固定在面板上，开模时将主流道凝料拉出定模，然后靠推板顶出塑料制件时，强行将其从拉料杆上刮下脱模。其形状如图3-3所示： 图3-3 带拉料杆的冷料穴3.4.5 浇口套的设计由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞，所以模具的主流道部分通常设计成拆卸更换的衬套，简称浇口套。浇口套的作用： 使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好的定位并与注塑机喷嘴孔吻合，并能经受塑料的反压力，不致被推出模具。 作为浇注系统的主流道，将料筒的塑料过渡到模具内，保证料流有力畅通的到达型腔，在注射过程中不应有塑料溢出，同时保证主流道凝料脱出方便。三板模浇口套较大，主流道较短，模具不在需要定位圈7，其形

35、式和尺寸见图3-4所示：3-4 浇口套形状尺寸3.5 注塑模成型零部件设计3.5.1 型腔、型芯结构设计型腔是指模具闭合时用来填充塑料成型制件的空间，按型腔的结构不同可将其分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四个结构形式。为提高模具刚度、强度，型腔采用整体式结构。成型塑料件内表面的零件统称凸模或型芯，为节省优质钢材和便于加工及热处理，型芯采用整体嵌入式结构，型芯的固定采用螺钉固定。3.5.2 成型零件工作尺寸计算成型零件中与塑料熔体接触并决定制品几个形状的尺寸称为工作尺寸。它包括型腔尺寸、型芯尺寸、和中心距尺寸。其中型腔尺寸可分为深度尺寸和径向尺寸，型芯尺寸可分为高度尺寸和径向尺寸。型腔尺寸

36、属于包容尺寸，当型腔与塑料熔体或制品制件产生摩擦磨损后，该类尺寸具有增大的趋势。型芯尺寸属于被包容尺寸，当凸模与塑料熔体或制品制件之间产生摩擦磨损后，该类尺寸具有缩小的趋势。中心距尺寸一般指成型零件上某些对称结构制件的距离，如孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸块间距等，这类尺寸通常不受摩擦磨损的影响，因此可视为不变的尺寸。对于上述型腔、型芯和中心距三大类尺寸，可分别采用三种不同的方法进行设计计算。在计算之前，有必要对他们的标注形式及偏差分布做如下规定。制品的外形尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值，与制品外形尺寸相对应的型腔尺寸采用单向正偏差，名义尺寸为最小值。制品的内形尺寸采用单向正偏差，名义尺

37、寸为最小值，与制品内形尺寸相对应的型芯尺寸采用单向负偏差，名义尺寸为最大值。制品和模具上的中心距尺寸均采用双向等值正、负偏差，它们的基本尺寸均为平均值。目前，成型零件的工作尺寸主要用两种方法计算，一种称为平均值法，另一种称为公差带法。对平均收缩率较小的塑件一般采用平均值法。ABS材料的收缩率在0.3%-0.8%，其平均收缩率=0.55%，考虑到工厂模具加工制造的现有条件，模具制造公差选z=/4。塑件为一般等级精度，即四级精度（sj1372-78）。型腔、型芯工作尺寸计算见表3-35。表3-3 型腔、型芯工作尺寸计算类别塑件尺寸制品公差计算公式工作尺寸型腔工作尺寸的计算0.38Error! Re

38、ference source not found.0.280.200.120.160.160.160.160.12型芯工作部分尺寸0.380.280.200.160.160.160.120.12中心距类尺寸0.480.323.6 合模导向机构设计导向合模机构对于塑料模具是必不可少的部分，因为模具在闭合时要求有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构，导柱安装在动模一边或定模一边均可，但更多的是安装在动模一侧，因为作为成形零件的主型芯一般都安装在动模一侧。导柱与主型芯安装在同一侧，在合模时可以起保护作用。导向机构的作用是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成形表面在模具闭合后形成形状和尺寸准备的

39、腔体。从而保证塑料件形状、壁厚和尺寸。导向机构出了其导向和定位的作用外，还可以增加承受侧压力的能力，保证模具运动平稳。 本模具采用导柱导向机构。 1导柱机构形式为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的技术经济效益，使用有肩导柱。2. 导柱的布置为确保动模和定模只按一个方向合模，采用等直径导柱不对称布置。为确保型芯不损坏，导柱设在定模一侧，即反装。3.7 脱模机构设计为保证塑料件成形后从模腔或型芯上顺利脱出，模具结构中必须设计可靠有效的脱模机构。充电器外壳由于壁厚很小，所以采用推板脱模机构，该机构运动平稳且推出力大，推出力在塑料件整个周边均匀分布。推件板脱模机构是在型芯根部（制品外型侧壁）安装一与它

40、密切配合的推板或推块，推板或推块通过复位杆或推杆固定在推杆板上，以与开模相同的方向将制品推出。在推板脱模机构中，为了减小推板与型芯的摩擦，推板与型芯间留0.20.25mm的间隙，并且锥面配合以防止推板因偏心而溢料。3.7.1 脱模力计算脱模力是指将塑件从包紧的型芯上脱出所需克服的阻力。对于薄壁距环形断面的塑件，其脱模力的计算公式为： （式3-1）上式中，是距环形塑件的平均壁厚，=2；E是塑料的弹性模量，E=1800；S是塑料的平均收缩率，这里取0.55%；L是塑件对型芯的包容长度，l=9；是模具型芯的脱模斜度，=；f是塑件与型芯之间的精摩擦系数，对于ABS塑料取0.21；是塑件的泊松比，=0.

41、35；是无因次因素，；A是盲孔塑件型芯在脱模机构方向上的投影面积，A=2132.67；将上述数值代入公式（3-1）得到脱模力F=563.9N3.7.2 浇注系统凝料脱出机构三板模优于二板模的突出点就是，能自动脱出浇注系统凝料，提高了自动化程度。充电器外壳注塑模具采用流道板将凝料推出的方法来实现凝料的自动脱落。其工作原理是:模具开模时，首先利用拉料杆将凝料拉断，使凝料与塑件分离，然后在利用定居分型机构的反向运动，推动流道板运动，推出凝料，然后在重力的作用下脱落。这样就不需像二板模那样，要手动取出凝料。3.8 定距分型机构设计保证模具的开模顺序和开模距离的结构，叫定距分型机构哦。定距分型机构有很多

42、种，主要可分为内置式定距分型机构和外置式定距分型机构两种。三板模的开模顺序如下: 在弹簧、开闭器和拉料杆的综合作用下，模具首先打开流道推板和定模板，流道凝料和制品分离。 其次是流道推板和面板打开，浇口拉料杆从流道凝料中强行脱出，流道凝料在重力和振动的作用下自动脱落。 注射机动模板继续后移，模具将定模板和动模板打开，最后推出机构将制品推离模具。这样的开模顺序，可以让制品在模具内的冷却时间与流道推板和动模板打开时间及流道推板和面板打开时间重叠，从而缩短了模具的注射周期。三板模的开模距离通过定居分型机构来保证7 流道推板和定模打开的距离B=流道凝料总高度+2530mm=50mm。 流道推板和面板打开

43、的距离C=610mm。 定距分型机构中限位杆移动的距离=流道推板和定模板打开的总距离。定距分型机构形状和尺寸见图3-5。图3-5 定距分型机构3.9冷却系统设计在塑料注射成型过程中，注入模腔中熔体的温度一般在200300之间，当制品从模具中取出时，温度一般在60左右，熔体释放出来的热量都传给了模具，为了保证模具正常工作，就必须对模具进行冷却，主要是用冷却水管进行冷却。在充电器外壳注塑模具设计中，采用直径为8mm的冷却水管对模具进行冷却。冷却水管设计要点： 在允许的条件下，冷却水道距不型腔壁不宜太远，也不宜太近，一面影响冷却效果和模具的强度，通常在1220mm范围内。 型腔、型芯或应分别冷却，并

44、应保证其冷却平衡。 水管连接处必须加密封圈密封，防止漏水。 冷却水道不应闯过设有镶块或其接缝部位，以防漏水。 浇口部位是模具上最热的部位，应加强冷却，一般将冷却水的入口设在浇口处。在充电器外壳注塑模具设计中，型腔采用冷却水管直接冷却，但是，型芯体积小，通冷却水比较困难，但大量的热量主要通过型芯传递出去， 如果热量没及时散出去，则会延长注塑周期，所以我采用水胆冷却，加隔热片的方式冷却。其形状及尺寸如图3-6：图3-6 水胆冷却3.10 模架及模具材料的选择 塑料注射模架已经标准化和系列化了，因此，在设计时只需要根据塑件的结构和尺寸直接选用就可以了。选用标准模架具有一下优点：简单方便，买来即用，不

45、用存库；降低模架成本；简化了模架的设计和制造，缩短了生产周期，提高了模具中易损坏零件的互换性，便于模具的维修。根据塑件和型腔的大小及成型板的要求，并考虑斜导柱的安装空间和滑块的导滑长度，初选标准模架DDI-3032-A40-B40-C90。表3-4为模板的尺寸、材料及热处理情况。表3-4 模板的尺寸、材料及热处理名称尺寸材料规格热处理流道板（）3003203045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度（230-270）HBS定模板（）3003204045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度（230-270）HBS推板（）3003203045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度（230-270）HBS动模板（）3003204045钢GB/T12556.1-1990调质处理，硬度（230-270）HBS推杆固定板（）1803202045钢GB/T4169.8-1984调质处理，硬度（230-270）HBS托板（）1803202545钢GB/T41