新开河桥制造验收规则(初涂修).docx

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1、新开河特大桥138m钢箱叠拱制造验收规则编 号 GZ/XKHO2009编 制复 核技术部长总工程师监 理中铁山桥集团有限公司2009.11 .总则42 .引用标准53 .术语、濟73.1 术语73.2 74材料及材料管理84.1 材料84.2 材料管理8惓-95.1 -95.2 号料与-95.3 知牛矫正105. 4弯曲加工105.5 事牛刨（铳）加工115.6 蒙牛尺寸允用扁差115 . 7制孔126 .组装 136.1 纟1备136.2 板单136.3 梁侧装147 .焊接167.1 167.2 定踴167.3 焊接过程177.4 焊耕口返鳏178 .颗检验188.1 嚴的外砒验188 .

2、 2焊缝的无损检验189 . 3产品施检验2010 矫正2111 .硼像2212 .防装2312.1 球体系2311 . 2喷砂縱2312 .梁段验收2613.讎、獭与礴28附录A钢材及加工缺陷的修29緘B艺评定30梶C33D枷!用馳明341总贝1.0J为满足哈大线新开河桥钢箱叠拱制造、验收的技术要求,确保麟0叠拱制造质量,做到技术先进、 经济合理、安全可靠,特制定本规则。1.0.2本规则编制依据:哈大线新开河桥钢箱叠拱购销合同。哈大线新开河桥钢箱叠拱设计图、变更设计图及变更通知单。(3)钢结构工程施工重量验!(攵规范GB50205-2001o(4)钢结构工程质量检验评定标准GB50221-1

3、995o铁醐楙幟E范TB10212-98 0(6)公路桥涵施工技术规范JTJ0412000L 0.3本规则适用于哈大线新开河桥钢箱叠拱的工厂制造、验收。L 0.4本规则未涵盖事宜,按铁路钢桥制规范TB1021298执行。1.0.5钢箱叠拱制造及验(妞须使用经法定计量机构鉴定合格的计量器具，并应按有关规定进行操作。 地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。2引用准TB 10212-98JTJ0412000GB 50205-2001TB/T 1527-2004GB/T 714-2000GB/T 5117-1995GB/T 5118-1995GB/T 14957-1994GB/T 10045-200

4、1GB/T 8110-1995GB/T 5293-1999GB 2649-1989GB 2650-1989GB 2651-1989GB 2652-1989GB 2653-1989GB 2654-1989GB/T 226-1991GB 11345-1989GB 3323-1987JB/T 6061-1992GB 985-1988GB 986-1988GB/T 10433-2002GB 8923-1988GB/T 1031-1995钝綱郴樹a范公的缸技术规范钢绢:勾工程施:顶量验嫩范铁路钢桥保护涂装桥梁用结构钢碳钢焊条低合金钢焊条熔化焊用钢丝碳钢药芯焊丝气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝埋弧焊用碳

5、钢焊丝和焊剂焊接接头机械性能潮佥取样方法接接头冲击潮佥方法接接头拉伸儼法缝及熔股金属拉顿验方法接接弯曲及压扁试验方法接接头及堆焊金属硬度幡方法钢的低倍组织s缺陷酸蚀检验法钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级钢后那对槌照相和质量分级焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸埋斛焊纟皺口的基本形野呎寸电弧螺柱焊用圆柱头焊钉涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈勢表面粗糙度参飒疑值GB 6514-1995GB/T 13288-1991GB/T 4956-2003GB 14444-1993GB/T 9286-1998涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化涂装前钢材表

6、面粗糙度等级的评定（比较样块法） 磁性基体上非磁性覆盖层覆盖层厚度测量磁性法 涂装作业安全棚呈喷涂室安全技术规定 色漆和清漆漆膜的划格犠3术语、符号3.1 术语3.1.1 杆件组成钢桥的基本单元。其中系梁、横梁、纵梁、拱肋、拱脚、横撑、吊杆、拼接板为主要杆件,其 余为次要杆件。3.1.2 零件组成杆件的最小单元。其中主要杆件的盖板、腹板、横隔板、拼接板、拱肋耳板为主要零件,其余为 次要零件。3.1.3 产品试板为验证产品焊接接的质量而制作的焊接试板。3.2 価B、b 宽度L 儘a纟賤间隙f -拱度、弯曲矢高s间距K 脚尺寸H、h-度t厚度6-直径一偏差、增量6角度4材料及材料管理4.1 材料4

7、.1.1 材料是指构成钢箱叠拱所发生的材料,包括钢材、焊接材料、高强度螺栓、球材料等。4.1.2 Q370qE钢应符合桥梁用结构钢(GB/U142000)的规定。4.1.3 钢板厚度允许偏差应符合热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差(GB70988)的规定4.1.4 1. 4当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2 4.1.5 钢材表面锈蚀物应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB8923-88)规定的A、B、C 级。4.1.6 焊接材料的选用应根据焊接艺评定献结果确定，必须符合相应标准的规定。4.2 材料管理4.2.1 钢箱叠拱制造所用材料除

8、必须有生产厂家的质量证明书外，还应按相关标准进行抽样复验,做好复 验检查i腺,复验合格方能使用。4.2.2 钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂优杰每10个炉(批)号抽验组试件。4. 2. 3钢板应采用色带标识,色带标识的每种色带宽度不宜小于30mm。4 2. 4加工过程中发现钢材缺陷需要修补时，应符合本规则附录A的规定。5零（牛制造5.1 夫5.1.1 制造厂应对设计图进行工艺性审查。当需要修设计时,必须取得原设计单位同意并签署设计变更 文件。5.1.2 制造厂应根据设计图绘制施工图并编制制造艺。5. 1. 3钢箱叠拱制造应根据施工图和制造工艺进行。5. 1.4钢材在下料前须进行表

9、面预处理,除锈应达到Sa2.5级,并喷涂无机硅酸锌车间底漆一度,厚 期2025陳5.2僻5.2.1 作样和号料应根据施工图和艺文件进行。5.2.2 号料前应检查钢料的牌号、规格、质量,当发现钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割 质量时,应矫正、清理后再号料,号料外形尺寸允许偏差为1.0m。5. 2. 3盖板、腹板等主要受力零件号料时,应尽量使钢板轧制历向与其受力方向一致。5.2.4 本桥所有零件优先采用精密（雌、自动、半自动）切割下料,手工气割及剪切仅用于次要零件或 切割后仍需加工的零件。5.2.5 精密切雪物图J面质量应符合表5.2. 5的规定。表5.2.5精密靖m表面质牽求项目、耐

10、牛用煙零（牛附注V用GBA1031-1995用样板椅杳崩坑不俗午1m长度内允许有处Inin超拗缔须刻渕娜腥A継!定塌角的环大TO. 5 mn師馳應ijffi唾1度Q 05t,且不大于2 urnt發瘫画硬度不大FHV3505.2.6精密切割下料编程时除应考虑焊接!娣量之外,还应根据零件形状复杂程度,尺寸大小、精度要求等规定切入点、切割方向和切割H好，并应适当加入消除切割热变形的影响。5. 2. 7剪切后的零件边缘应整齐、无毛刺、反口、缺肉等缺陷,剪切长度允许偏差2. Onm,缺棱不应大 于 1. 0mm。5.3.1零件矫正宜采用冷矫,冷矫时的环境温度不宜低于- 12,矫正后的钢材表面不应有明显的

11、凹痕或 损伤。5.3. 2采用献时,钢材加热温度应g制在60800C,然后缓慢冷却,温度降至室温前,不得锤击钢 材或用水急冷。5.3.3零件矫正允许偏差应符合表5. 3.3的规定。表5. 3. 3零件矫正允许偏差零件检查项目简图允许偏差备注板件平面度-11* 士 I1 0。J Jf 1范围am11L800: f3全I辅围L8000： fW4全长范围5.4 弯曲江主要零件冷作弯曲加工时,环境温度应不低于5,其内侧弯曲半径不得小于板厚的15係 小于 者必须热煨,热煨温度应控制在9001000。零件弯曲加工后其边缘不得产生檄。5.5 零件刨（铳）加工5.5.1 对艺要求进行机加工的零件,其尺寸允许偏

12、差应按艺文件和图纸注明的要求执行。5.5.2 机（）口零件的加工深度不得小于3nm （当边缘硬度不超过HV350时，加工深度不受此限）,加工面 的表面粗糙度Ra不得大于25 umo顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于0. Olt （t为板厚）,且不得大于 0. 3111no5.5.3 焊接坡口可以机加工，也可以火焰切割。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应由焊接工艺评定确定。5. 5. 4所有零部件的非焊接自由边缘均倒角lmmRmm5.6零件尺寸的允许階应符合表5.6.1的规定。表5.6.1零件尺寸允许偏差（mm）名称项目允许偏差备注纵梁、中间横梁盖板宽度（形）2.0腹板宽度根据工艺配制端横梁、系梁盖

13、板宽度（箱形）+2.0 0腹板宽度根据工艺配制拱肋竖板宽度（箱形）+2.0 0腹板宽度根据工艺配制箱形杆件内隔板宽bl+ 1.5 0高hl+2.0 0g aJUUL6Z 11对角线差1.5垂直度W1缺口定位尺寸bl、hl、h2+ 1.0拼接板孔边距2.0座板长度、宽度2.0焊接接头板孔至焊接边距离根据工艺配制注:长度不大于10m的直线度允许偏差为2.0m, 10m以上者为3.0mm,且不得有锐弯;5.?制孔5. 7.1螺栓孑血钻制,不得冲孔。螺栓孔应成正圆柱形,孑避表频糙度Ra不得大于25 Um,孑无损 伤不平,科屑。5. 7.2高强度螺栓孑口允许偏差应符合表5. 7. 2的规定。项目直径及允

14、许偏差（mm）螺栓公称尺寸M30螺栓孔直径d6 33楽螺栓孔直径允许偏差+0.7 0表5.7.2高强G5. 7.3高强度螺栓孔孑加的允许偏差应符合表5. 7.3的规定;当有!嬲要求时,期品偏差应符合工艺文 件的规定。表5.7.3(nm)项目允许偏差相邻孔距0.4两端孔群中心距1孔群中心线与杆件中心线的横向偏移1杆件任意两面孔群纵、横向错位16.组装6.1 钢板接料焊缝可为十评或T字型,T字型交遢间距襁小于200mm。蝴长度不宜小于!000mm, 宽度不得小于200mm .6.2 焊接对接焊御寸,应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）;引板的材质、厚度、坡应与所焊件相 同。6.3 需作产品试板检验

15、时,应在焊缝端部连接试板,试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板 材相同,其长度应不小于40011n1,每侧宽度应不小于1501111I 6.4 组装前必须熟悉图纸和工艺文件,按图纸核对零件编号、外形尺寸、坡口方向及尺寸,确认无误后方 可纟牒。6.5 采用埋弧焊、C气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头,组装前必须彻底清 除待焊区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等有害物,使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合图6.5 的规定。（b）T形接头图6. 56.6 纟賤定位焊应符合本搬悌7.2条的规定。6.7 杆件组装允许偏差应符合表6.7的规定。表6.7杆件组装允许偏差（mm）允

16、许偏差十对接高低差对接间隙b1.0 (t225)0.5 (t308120308120200备注1 .用点温计测温。2 .板厚组合中只要有一块钢板达到以上要求,必须预热。3 .测温点距缝 5080mm范围内。7. 2定位焊7.2.1 定位焊前必须按图纸及工艺文件检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况 等,如不符合要求不得实施定位焊。7.2.2 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、未填满的弧坑等缺陷，焊接前彻底清除定位焊缝的熔渣。7.2.3 严禁在非焊接部位引弧。7.2.4 定位焊缝长度视钢板厚度可为50mm100mm；间距400mm600mm,板厚大于50mm的长大构件间距为

17、300mm500mm；焊脚尺寸应4mmK8mmo7.2.5 2. 5定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上。7.2 . 6对于开裂的定位焊缝,必须先查明原因,然后再清除开裂的谭逢并在保证构件尺寸正确的条件下补充定位焊。7.2.7 一般宜采用中4mm焊条,特殊部位定位焊所用焊条的直径应按工艺文件规定执行。7.2.8 定位焊的焊接工艺等同于正式焊接的焊接工艺，不得简化定位焊接艺,特别是焊条的烘干和焊件 的预热。7.2.9 定位焊的预热温度应按照表?.1.6的规定执行。7.37.3.7 埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。7.3.8 埋弧自动焊回收焊椰巨离应不小于1m,焊后待懶!

18、稍冷却后再除去熔渣。7 . 3. 3在自动焊过程中不应断弧,如有断弧则必须将停弧处刨成1： 5斜坡，并搭接50111n再引弧施焊,焊 后搭接处应修磨匀顺。8 .3.4单面焊双面成型的，母逢应在焊接前粘贴陶质衬垫,陶质衬垫要贴贴密实。7.47.4.1 焊缝焊接后,端部的引板或产品试板必须用气割切掉,并磨平切口,不得损伤母材。7.4.2 焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表8. 1.2规定上限值的焊缝必须修磨匀顺。7.4.3 焊缝咬边超过允许范围或焊脚尺寸不足时,可采用手弧焊或C气体保护焊进行返修焊。7.4.4 4应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷,在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡,并用砂轮

19、磨掉坡口表面的氧化皮,露出金属光泽。7.4.5 焊接级的清除范围除应包括微全长外，还应由裂纹端外延50nll1,而且必须先查明败原因， 然后極婀。7. 4. 6用自动焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1： 5的斜坡。7. 4. 7返修焊缝应按原焊缝质量要求检验同一部位的返修焊不宜超过两次。7.4. 8需要磨平的对接展逢，修磨应沿主要受方向进行,使磨痕平行于主要受力方向。8焊接检验8.1 的外8. 1.1所有焊缝的外观检查均应在焊缝冷却后进行。8. 1.2所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查,并填写检查记录,不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及漏焊等缺陷,并应符合表8.1.2的规定。

20、表8.1.2焊缝外观质量标准项目焊缝种类质量要求(mn)气 孔齣、午主高空小于1.0廟多于3个,1用环4、于 20rnn其瞬逢直径小于15咬边不包午1U型嫗動取弱锲板侧凝区03I ,051焊 脚 尺 寸书7K餾wiK上丨焊 波2(任意25mm范围向 Al余高h3(bW15)h4 (1525)/,1 L余高 雌 1 W 0. 5 2 W 0.31.其它角職全长的10%允许;8.2焊缝的碰後8.2.1 无损检验人员必须取得资格证书,且只能从事资格证书中认定范围内的工作。8.2.2 经外观检验合格的焊缝,方可进行无损检验。无损检验应在焊接24小时后进行。8.2.3 焊缝碰检验质量分级、检验方法、检验

21、部位及执行标准应符合表8. 2. 3的规定:8. 2. 4焊缝超声波探伤的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合本规则附录C的规定;其他要求应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级(GB 11345-89)的规定;8. 2. 5全熔透角焊缝内部质量应按附录C的规定进行超声波探伤。8. 2. 6对局部探伤的焊缝,当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时,应扩大该条焊缝探伤范围(不 少于500mm),必要时可延长至焊缝全长。8.2.7焊缝的射线探伤应符合钢熔化对接接头射线照相和质量分级(GB/T3323-87)的规 定,射线照相质量等级为AB级;焊缝内部质量为H级。用射线检验时,如缺陷超标

22、,则应加 倍检验。表823焊缝无损检验质量等级及探伤范围序 号焊缝部位焊缝 等级探伤 方法探伤 比例探伤范围执行标准备注标准号检验 级别验收 等级1厂内钢板横向对接接料（接长）I级超声波100%焊缝全长GB 11345-1989BI级X射线10%横向对接焊缝两端250300 mm,焊缝长度大于!200mm 时，中部加探250300mmGB/T 3323-1987ABn级2厂内钢板纵向对接接料（接宽）II级超声波100%焊缝全长GB 11345-1989Bn级3拱肋、横撑、拱脚、系梁、端横梁的棱角焊缝H级超声波100%节段焊缝两端及中间各 1000mmGB 11345-1989An级探伤深度为坡

23、口 深度减3mm4纵、横梁腹板与上、下翼缘板间的坡口角焊缝H级超声波100%两端螺栓孔部位并外延500, 跨中加探1000GB 11345-1989B】i级探伤深度为坡口 深度减3mm5纵、横梁接头板腹板的熔透焊缝 拱脚中间盖板与竖板间熔透焊缝 耳板与横隔板间的熔透焊缝I级超声波100%焊缝全长GB 11345-1989B】i级探伤深度为坡口 深度减3mm6拱肋、拱脚,横撑节段间工地横向对接焊缝I级超声波100%焊缝全长GB 11345-1989Bi级X射线10%GB 3323-1987ABn级7拱脚与系梁间工地熔透焊缝拱脚与系梁间连接板工地熔透焊缝横撑与拱肋间工地熔透焊缝拱肋连接板与拱肋间工

24、地熔透焊缝I级超声波100%焊缝全长GB 11345-1989Bn级8纵梁、横梁接头板上翼缘工地对接焊缝I级超声波100%焊缝全长GB 11345-1989Bi级9拱肋间纵向加劲肋工地对接焊缝H级超声波100%焊缝全长GB 11345-1989An级备注:探伤比例指探伤接头数量与该类型焊缝全部接头数量之比。8. 2. 8用射线和超声波两种方法检验的焊缝,必须达到各自的质量要求,该焊缝方可认为合 格。8. 2. 9首批制造梁段完成后,应根据无损检验的结果确定焊缝质量的优劣状态,及时调整无 损检验的方法、范围和数量。& 3产品试薩8. 3.1用于破坏性检验的产品试板应与产品同时焊接，其数量应符合下

25、列规定:1）厂接料产品试板:2组。2）工地拱肋全断面焊接产品试板：平位、立位对接焊缝各2组3）工地系梁与横梁间对接焊缝产品试板：顶板对接焊缝1组。4）工地横梁与纵梁间对接焊缝产品试板：顶板对接焊缝1组。8. 3. 2产品试板的焊缝经探伤合格后进行接头拉伸、弯曲和焊缝金属低温冲击试验，试样数 量和试验结果应符合本规范附录B焊接工艺评定的有关规定。8. 3. 3若产品试板的试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格, 则应先查明原因,然后对该试板代表的焊缝进行处理。9矫正9. 0.1根据板单元及梁段组焊后的变形情况,采用冷矫或热矫对其进行矫正。9. 0.2冷矫时应缓慢加,室温不

26、宜低于5,不得用锤直接锤击板面。9. 0.3热矫时加热温度应控制在600800,严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。9. 0. 4矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。9. 0.5杆件矫正后的尺寸允许偏差应符合表9. 0.5规定。表%15杆怖E允许瞇（mm）图例项 目允许偏差u LL立U1 .盖板对腹板的垂直度0.5 （有孔部位）1.5 （其余部位）盖板横向及纵向平面度0.3 （有孔部位）1.0 （其余部位）匚二二5帚-VM -,形、箱形杆件扭曲3T横、纵梁腹板平面度h/500且不大于5.0 有孔部位2.05.S ,50.jr1 r箱形杆件盖腹板平面度工地孔部位:WS/750且W1.

27、0； 其余部位:WS/250箱形杆件对角线差 1 11-12 12.0 （边长 VI 000）3.0 （边长1 000）、 L一=不7系梁、拱肋、横梁、纵梁的旁弯2.0 （七400）3.0 （4000V， 1600）5.0 （/16000）-1 一毛=J系梁、拱肋、横梁、纵梁的拱度+ 3 0二一書10.试装10. ! 桥面系、钢箱叠拱应按试装图进行厂内试装。10. 2 应选择具代表性的杆件进行试装,试装应在测平的台架上进行,杆件应处于自由 状态。10. 3参与试装的杆件均应检验合格,试装应在杆件涂装前进行。10. 4试装时，必须使板层密贴，各节点的冲钉数不得少于螺栓孔总数的10%,螺栓数不 得

28、少于螺栓孔总数的20%o11. 5试装检测时，应避开日照的影响。12. 6桥面系试装的主要尺寸应符合表10. 6的规定。表10.6桥面系试装的主要尺寸允许偏差（mm）序号项 目允许偏差说 明1节间长度+ 22对角线3每个节间3主桁中心距34试装全长5LW50m（L-试装全长,水平距离）L/10000L50m（L-试装全长,水平距离）5旁弯L/5000桥面系中线与其试装全长/的两端 中心所连直线的偏差6拱度+ 3010. 7钢箱叠拱试装的主要尺寸应符合表10. 7的规定表10.7钢箱叠拱试装的主要尺寸允许偏差（mm）序号项目允许偏差说明1梁高h2测量两端腹板处高度2两相邻梁段上下翼缘错边量2一3

29、两相邻梁段腹板错边量4两相邻耳板间距2一5耳板孔至水平线距离461/2跨度长5一7扭曲413. 防腐涂装11.1涂装体系表11.1部位涂装用料道数厚度钢箱外表面及纵、 横梁外表面（不含纵横梁上顶面）表面喷砂处理Sa2. 5 级、Rz460 u m无机硅酸锌车间底漆（厂）1道225m二次表面喷砂处理Sa2. 5 级、 Rz4060 u m环氧富锌防锈底漆2道2X40 u m环氧云铁中间漆（厚浆型）1道80 u m氟碳面漆（厂）（颜色待定）1道35 u m氟碳面漆（工地）（颜色待定）1道35 u m纵横梁上顶面表面喷砂处理Sa2. 5 级、 Rz4060 u m无机硅酸锌车间底漆（厂）1道225

30、u m二次表面喷砂处理 （剪钉焊后）Sa2. 5 级、Rz50 100 u m环氧富锌防锈底漆（工厂）1道40 u m环氧沥青涂料（厂）1道100 u m钢箱梁内部无法后 期涂装养护部分环氧沥青厚浆涂料1道120 u m高强螺栓连接 摩擦面无机富锌防锈防滑涂料1道80 u m高强螺栓头环氧富锌防锈底漆（工地）2道2X40 y m环氧云铁中间漆（工地）1道80 u m氟碳面漆（工地）2道2 X 35 u m高强螺栓连接部 位外露面环氧云铁中间漆（工地）1道80 u m氟碳面漆（工地）2道2 X 35 u m13.2 喷砂除锈13.3 . 1喷砂前钢板表面及焊缝部位的处理所有外露边缘须磨成半径为2

31、mm的圆弧。（2）所有焊渣和焊豆必须清除干净。（3）咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。（4）喷砂前所有钢板毛刺须除掉。（5）所有的油渍、污物要清除干净。11. 2. 2喷砂除锈艺要求(1)喷砂除锈所用磨料要清洁干净、无油、无水,且磨料大小应满足喷砂后钢板表面清洁度与 粗糙度的要求。(2)喷嘴到钢板表面应保持100300mm的距离,喷射方向与钢材表面成680夹角,清理 后的表面不能用脏手或油手套触摸。(3)全面喷砂除锈后,对漏打或不合格部位进行补喷砂，达到涂装所要求的标准。(4)喷砂结束后,所有钢板表面的灰尘需采用吸尘器或高压空气清理干净。(5)应在除锈后4小时内进行油漆涂装序,如除锈后空气湿度较

32、大应缩短间隔时间。11. 2. 3涂装要求(1)涂装环境要求:涂装环境温度在5c38c之间,相对湿度80%以下(当与油漆说明书 不符时,应执行油漆相应产品施工说明书)。构件表面结露时不得涂装,钢板表面温度高于露 点3c以上方可施工。(2)油漆进厂后进行抽样复验，合格后方可使用。(3)涂装前应仔细确认涂料的种类及适用期。(4)涂料调配时注意正确配比,搅拌均匀、涂料熟化后开始使用。涂料如超过使用期,则不得 使用。(5)工地焊缝50mm范围内不涂装,以免影响焊接质量。(6)构件在运输和安装过程中,要对损坏的油漆应进行补涂,采用手工打磨，进行修补。11. 2. 4涂装质量要求各工序质量检验要求表表11

33、. 2. 4序检测项目检测手段检验要求检测数量标准除油油污杂质目测清除可见油污、 杂质全面GB/T13312-97喷砂清洁度图谱对照Sa2.5 级全面GB8923-98粗糙度表面粗糙度比较 样板或粗糙度测 量仪RZ =40-80 u m全面GB6060-85涂层漆膜 厚度用磁性测厚仪达到规定 漆膜厚度每构件为测量 单元,每!0m2为 测量单元,每个测 量单元至少选取三 处基准表面,每个 基准表面按5点法 进行测量。TB/T1527-2004 GB4956-85结合力划格法!级每交验批成品 杆件抽测处GB9286-1998外观目测漆膜颜色与色 卡一致,漆膜 无流挂、针孔、 气泡、裂纹等 缺陷。在

34、每种涂层指干后 全面检查TB/T1527-2004注:漆膜厚度测量值外面表必须满足80-20规则,即所测量值中必须80%以上的测值达到规定的厚度要求, 另20%厚度不达标的测值其厚度不得低于规定厚度的80机11.2.5栓接表面抗滑移系数试验(1)钢梁出厂时栓接表面抗滑移系数值应不小于0.55,安装前不小于0.45,抗滑移系数试 验应符合铁路钢桥栓接面抗滑移系数试验方法(TB 2137-90)的规定。(2)抗滑移系数试件与钢梁同材质、同工艺、同批制造,随钢梁批次发运及存放。(3)抗滑移系数试件制造规格及数量按照设计技术文件及铁路钢桥制造规范(TB 10212-98)o12.杆件验收12. 0.

35、1钢箱叠拱制造完成后应按照施工图和本规则进行验收 12. 0. 2钢箱叠拱杆件制造尺寸允许偏差应符合表!2. 0. 2的规定。表12. 0.2杆件制造尺寸允许偏差（mm）项 目说明系 梁端 横 梁箱 形梁髙1.5测屋两腹板处高度盖板宽度1.5扌wt雜+ 2-8测團全长弯曲3.0 (4000/ 16000)拉线测量扭曲3在平台上测量箱型杆件对角线差3测量两端箱口处两对角线接头板高度1. 5有孔销座的位a偏差1.0用钢卷尺测量孔与孔的距离腱+ 3 0不允许下挠纵 横 梁 形梁高2测量腹板处的高度盖板宽度2.0每2m测一次繩+ 2-8测團全长旁弯3梁立置时,在腹板一側乔阶焊缝!OOnri处拉 线测量

36、盖槻寸腹板的垂腹有孔部位:1 其余部位:2用直角尺测量。腹板平面度h/500 且不大于5用平尺测量,h为梁高扭曲3在平台上测量上拱度+ 3 0不允许下挠拱 肋 横 撑箱 形_/繩2勘5两端中心酸距离雖2每2m测一次横断面对角线差3测洒端断面对角线差旁弯3位111以m计扭曲3在平台上测量矢髙512. 0. 3每个批次的整体预拼装应有详细检查记录,并经监理工程师认可后,方可解体,进行 下个批次的整体组装与预拼装。整体预拼装尺寸允许偏差见表10.0.4。13. 0.4钢箱梁出厂时,应提交下列文件: 产品合格证; 钢材、焊接材料和油漆的质量证明书及复验报告; 焊接艺评定试验报告及其他主要工艺试验报告;

37、 竣工图、拼装简图; 焊缝无损检验报告； 焊缝重大修补记录； 产品试板的试验报告；一整体拼装记录（按整体组装批次）； 杆件发送表和包装清单。13.包装、存放与运输13.0. 1小件装箱，并做好标记。13. 0.2杆件存放时,应在腹板与横隔板的交点处设置支承,所有的支承点应受均匀, 存放场地要求平整,坚固,支承处不得发生不均匀沉降14. 0. 3杆件应在涂层干燥后进行包装,包装和发运应符合运输的有关规定。附录A钢材及加工缺陷的修补A.0.1钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为0.31mm时,可磨修匀顺;深度超过1mm时,应在 补焊后磨修匀顺。A.0.2钢材局部边缘的层状裂纹深度不超过5mm时，可先按本

38、规则第7.4.5条款的规定清除裂 纹后补焊并磨修。A.0.3当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时,可磨修匀顺,当深度超过2mm时,应在铲 磨出坡口后补焊并磨修。A.0.4对于弯曲加工时产生的边缘裂纹,应在查明原因后按本附录A.0.2条的规定处理。A.0.5补焊时应严格执行补焊艺。新开河特大桥138m钢箱叠拱制造验收规则附录B焊接工艺评定8.1 一般要求8.1 .!焊接工艺评定（以下简称“评定”）是编制焊接工艺的依据。8.2 .2评定条件应与产品条件相对应,评定必须使用与产品相同的钢材及焊接材料。B.13首次采用的钢材和焊接材料必须进行评定,己评定并批准的工艺,可不再进行评定;遇 有下列情况之一者,应重新进行评定: 焊接材料改变; 焊接方法或焊接位置改变; 衬垫改变; 焊接电流、焊接电压或焊接速度改变10%以上:坡口形状和尺寸改变（坡口角度减少10。以上,钝边增大2mm以上,根部间隙变化2mm以上）； 预热温度低于规定值下