[精选]全面生产性维护培训教材23739.pptx

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1、全面生产性维护TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE1/149正确认识效率和TPM在效率中的作用2/149如果设备不断故障会怎样在精益生产中最大的浪费之一是库存过多，而库存的产生原因的很大一部分是因为担心生产过程中设备损坏无法按照交期发货造成的。设备故障率多会破坏过程的平稳性，造成影响发交。人员无法安定，故障后无法提高工作效率。设备损坏需人员修理，浪费大量人财物力。3/149设备发生故障的原因何为故障？设备中无数的缺陷不断发展最终导致重大缺陷造成的停机，不良，效率低下等。对策：设法排除设备中的缺陷4/149通常引起设备故障的原因旋转部位有沙砾或灰尘移动部位缺少润滑油传感器里有

2、油或水冷却风扇有灰尘和油污故障的75%的原因清扫不彻底缺少润滑油5/1496/1497/149 设备故障三阶段初期故障期间（故障逐渐递减）偶发故障期间（故障几乎一定）损耗故障期间（故障渐次增加）8/149不要为设备生产武器是战争的重要因素由于科技的不断进步，以前由人从事的操作，加工、搬运、测量等工作有很多已经由机器设备来完成。因此，设备能否良好的运转，及设备的安定性在生产中显得越来越重要。然而，我们在现场看到的设备保全、维修、日常保养和使用仍然保持着传统的做法，并没有随着设备的进步而做响应的改变。9/149设备选型的致命缺陷更为可惜的是：机器设备的设计仍然是追求大型化、高速化、高产能化、通用化

3、，使得设备的投资（成本）居高不下。这些昂贵的设备及容易给人造成一种错觉，即如此贵的设备一旦停下来就是浪费，因此尽量设法使设备不断的转动，最好二十四小时都生产，造成了为设备生产的认识和局面，没有顾及市场的需求。在一般的工厂中追求设备稼动率（机床利用率）就是从这个观点考虑设计的。10/149追求稼动率的结果 理论上追求稼动率100%是没有错误的，但如果不能完全及时的销售出去，其结果不但不能降低成本，反而会使库存增加，使得总体成本的增加。稼动率的定义：实际产量/生产能力 提高稼动率必须减少换模，换刀，设备异常停止，此中思想支持下必然导致大量生产，破坏准时化生产的系统思想，导致库存增加，搬运增加等一系

4、列浪费出现，使成本急剧上升。11/149树立正确的思想 精益生产中的最重要的思想是准时化生产和减少库存，必须保证不过量生产、不提早生产，不生产库存产品。正确的设备利用观点是并不追求设备的利用率，只按照客户需要的速度制造产品，至于设备利用率是50%还是80%并不重要。最重要的是如何使制造的速度和售出的速度相等，即不发生制造过剩，也不发生发交不及时，这就要求设备的可动率（完好率）必须是100%。12/149可动率才重要 可动率越高越好，以100%为目标。高的可动率标志着设备可以随心所欲的使用，要动则动，要停则停。稳定的设备是实现准时化生产的重要条件。可动率低表示设备的安定性差，时常会发生故障，会对

5、生产活动造成困扰，例如：作业人员工时的损失，物流受阻，出货不顺等。可动率是以减少设备的损失时间得到的，而稼动率必须按照需要的数量决定。通常，设备可动率低有六大损失造成。13/149设备的六大损失和综合效率OEE14/149损失一：故障的损失 设备发生故障就会停下来，故障有突发性故障和慢性故障两种。突发故障即一旦发生立即就能知晓的故障因而能马上采取纠正措施。慢性故障由于发生频繁，因而会使维修人员修不胜修，最后弃而不管，见怪不怪了 对故障的损失我们要研究如何提高设备的可靠性，以及修复时间最小化问题。15/149损失二：换模调整的损失 生产中途必须交换模具、工具和刀具，进而使设备停止生产，造成损失。

6、换模不频繁会造成大量制造导致库存增加。必须设法提高交换模具的速度以减少损失，决不是加大制造的批量，必须学会和批量生产这个恶魔做斗争。快速换模的六大思路。16/149损失三：瞬时停机的损失 瞬时停机与故障的不同在于它指一些小毛病如工件卡住，使设备停下来或送料不顺使设备空转的损失。瞬间损失只要作业员稍微动作一下就会排除而恢复设备运转。损失短暂但次数频繁，因而虽是自动化设备，但仍需人看护，这就是传统自动化设备的弊端。精益生产的自动化多了单立人，因此必须减少瞬时停机的次数，以做到少人化。17/149损失四：速度的损失速度的损失是指实际速度和设计速度产生差异而带来的损失，这种损失大多是由于品质原因或减少

7、故障频率而采取的降低速度的措施。一般使用厂家对速度损失无可奈何，因为提高速度就会产生不良或造成故障频发，两者相衡取其轻。改善方法有赖于设备设计水准的提升及改进。18/149损失五：不良的损失不良品及返修品皆造成产量及工时的损失。偶发性的不良其改善对策较容易做。慢性毛病与慢性故障的解决同样比较困难，必须以突破性的思维对不良发生的根源彻底探讨，不断的研究改善。19/149损失六：开机的损失每天上班时，有些机器设备须等升温、等一些准备工作作好之后，才能开始正式生产；或者每次启动机器设备之后，必须重新调整、设定生产条件，直到稳定下来才能开始生产，这些都是在开机上的损失。根本的改善是在设计时就必须将此考

8、虑进去，使设备容易开机。20/149提高效率=努力消除六大损失故障的损失换模调整损失开机的损失质量缺陷损失速度减慢损失瞬时中断损失21/149努力消除六大损失22/149提高设备的综合效率（OEE）OEE是对设备效率的综合衡量标准；OEE是提供真实的设备的能力；OEE是搜集设备相关信息的工具；OEE在设备按照计划运行时，对设备效率的衡量。TPM将对OEE产生巨大的影响23/149OEE的六大损失24/149OEE计算例题一台设备运行日志上记载一台机器的运行数据，此机器计划运行7小时，操作者吃午饭用了30分钟，在7小时运行中，换模具用了30分钟，发生一次故障，修复用90分钟，等待零件运到60分钟

9、共生产63个零件，其中3个为不良品。求：设备利用性、设备实用性、合格率设备的0EE。25/14926/149例题：一个工厂上班时间为 上午8：2012：00 下午13：0017：20其中12：0013：00为午饭时间早晨8：208：30为早操和早会时间上午10：0010：10 下午15：0015：10休息制造节拍：36秒 某日工作状况：换品种35分 故障一次修理50分，小调整18分，实际生产产品500件，其中不良品6件，3件修理12分，3件不可修理。27/149求：1、生产利用率2、使用效率3、品质效率4、实际节拍5、OEE6、生产线可动率28/149维修观念的误区和转变观念的利器29/149

10、错误的维修观念损失时间不但会使机器设备效率低落，还会造成生产活动的不稳定，其中以故障停机和瞬时停机影响最大，因为这两类损失发生频繁，时间又难以预见，在生产过程中随时干扰生产安定。其他四类虽然也会造成损失，但基本是可以预期的，对策较容易。但事实是对可预期的损失，人们会投入较大的精力改善，但对两大损失却认为是“正常”的故障，这是错误的维修观念所至。30/149（一）只有修理，没有保全机器发生故障，总是针对故障部位进行修理，维护而已。先找出故障的地方，然后在更换必要的零部件，再试车，如能运转则维修完成。这种事后补正的措施就是修理。保全和修理不同，保全强调的是故障的预防，就是在故障发生之前能预先排除。

11、或者是减少发生的频率，这就是全员生产保全的含义。此与一般的所谓预防保养的做法是有所不同的。31/149（二）稼动率和可动率没有区分一般工厂仍然没有将稼动率和可动率加以区别的概念，因此一直在追求稼动率的高指标，使设备的开动时间过长，缺乏定时点检保养的时间。尤其是三班生产的工厂，更容易造成机器设备的故障。虽然有些工厂也会安排一些保养活动，但仍显不足。32/149（三）没有救火的观念机器设备故障了，当然要维护，可维护行动却不够紧迫。由于有再库品，维修过程悠长而复杂，维修中遇到缺件等问题时，一等就是几天甚至一两个月，但每人着急。造成上述结果的主要原因是由于大量生产中产生的库存使得故障后并不影响全线生产

12、，很长时间才会对发交产生影响，问题被掩盖了。在制品过多会降低反应速度，精益生产减少库存和使用自动化的使生产停止的目的就是及时暴露生产中问题增加反应速度。33/149（四）只有单兵作战，没有团队精神机器设备自动化程度越高，结构上也就越复杂，一般都包含了机械和电器两部分，保全人员也分成机械保全和电器保全。但在实际生产中，设备故障通常并不平衡，有时有的保全人员已经忙的不可开交，而另外的保全人员却因为工种不对而闲着。由于分工过于明确导致设备不能及时修好。保全人员应是多能工，必须能够相互支持，以保证以最快的速度修好设备。34/149（五）作业员管操作，维护员管维护机器设备的故障，一般都会有前兆。第一个发

13、现征兆的人应该是作业员，而不是维护人员。但在一般的工作职场中作业员的主要工作是生产数量，因此并不在意这些征兆，从而错过了修理的最佳时机。象小轿车一样，使设备不发生故障的有效方法是注意使用、保养、点检。随时发现异常随时排除。在此，谁都不会认为保证车子运转是维修厂的责任，为什么机器会这样理解哪？35/149（六）迷信高速度的机器设备故障减少的根本，是在机器设备设计时就必须充分考虑如何使设备的有效性得到提高。高速度、高性能、通用化的设备使设备本身结构日趋复杂，故障发生的可能性也越来越大。据统计，现在一般设备的可动率大致在6070%之间，这意味着三台设备中就有一台不能工作。最稳定的设备应该是品质稳定、

14、速度适中、专用化、小型化发展。36/149uu TPM诞生于美国制造业诞生于美国制造业44 二战过后的美国设备制造业迅猛发展二战过后的美国设备制造业迅猛发展二战过后的美国设备制造业迅猛发展二战过后的美国设备制造业迅猛发展4 批量生产的方式使他们尝到了甜头和苦头批量生产的方式使他们尝到了甜头和苦头批量生产的方式使他们尝到了甜头和苦头批量生产的方式使他们尝到了甜头和苦头4 设备的使用寿命设备的使用寿命设备的使用寿命设备的使用寿命(周期周期周期周期)制约着生产的发展制约着生产的发展制约着生产的发展制约着生产的发展4 生产性保全活动和预防保全活动应运而生生产性保全活动和预防保全活动应运而生生产性保全活

15、动和预防保全活动应运而生生产性保全活动和预防保全活动应运而生4 初期的初期的初期的初期的PMPM活动形成活动形成活动形成活动形成37/149u TPM TPM发展于日本制造业发展于日本制造业44 二十世纪二十世纪二十世纪二十世纪60606060年代中期年代中期年代中期年代中期 日本从美国引进了日本从美国引进了日本从美国引进了日本从美国引进了PMPMPMPM活动活动活动活动44 60 60 60 60年代末期设立了年代末期设立了年代末期设立了年代末期设立了PMPMPMPM奖奖奖奖 并且充实了并且充实了并且充实了并且充实了PMPMPMPM活动的内容活动的内容活动的内容活动的内容44 70 70 7

16、0 70年代丰田公司在开展年代丰田公司在开展年代丰田公司在开展年代丰田公司在开展PMPMPMPM活动过程中率先提出了活动过程中率先提出了活动过程中率先提出了活动过程中率先提出了TPMTPMTPMTPM 的概念的概念的概念的概念 并且取得了卓越的成绩并且取得了卓越的成绩并且取得了卓越的成绩并且取得了卓越的成绩44 80 80 80 80年代第一部权威性的年代第一部权威性的年代第一部权威性的年代第一部权威性的TPMTPMTPMTPM专著问世专著问世专著问世专著问世TPMTPMTPM44 80 80 80 80年代末期年代末期年代末期年代末期TPMTPMTPMTPM活动的定义再一次修订活动的定义再一

17、次修订活动的定义再一次修订活动的定义再一次修订 活动本身注入了活动本身注入了活动本身注入了活动本身注入了 更加丰富的内容更加丰富的内容更加丰富的内容更加丰富的内容 至此至此至此至此TPMTPMTPMTPM活动在日本的制造业全面推广活动在日本的制造业全面推广活动在日本的制造业全面推广活动在日本的制造业全面推广38/149u TPM TPM在中国在中国44 外资企业首先导入并且取得了一定的成熟外资企业首先导入并且取得了一定的成熟外资企业首先导入并且取得了一定的成熟外资企业首先导入并且取得了一定的成熟 集中反映在集中反映在集中反映在集中反映在 日资日资日资日资 美资美资美资美资 韩资韩资韩资韩资 台

18、资等较为著名的企业台资等较为著名的企业台资等较为著名的企业台资等较为著名的企业44 大部分接触大部分接触大部分接触大部分接触TPMTPMTPMTPM活动的企业处在起步阶段活动的企业处在起步阶段活动的企业处在起步阶段活动的企业处在起步阶段44 普及面不够广泛普及面不够广泛普及面不够广泛普及面不够广泛 绝大部分国有绝大部分国有绝大部分国有绝大部分国有 民营私企还没有涉及民营私企还没有涉及民营私企还没有涉及民营私企还没有涉及44 适合中国企业现况适合中国企业现况适合中国企业现况适合中国企业现况 有一定指导意义的实用教材比较少有一定指导意义的实用教材比较少有一定指导意义的实用教材比较少有一定指导意义的

19、实用教材比较少39/1491 以综合效率化为目标2 现地现物架构下，追求零故障。3、各部门科室联合行动，缺一不可4 要全员参加。5 从基层小组开始活动。40/149TPMTPM是一是一种经营战种经营战略，制定略，制定此战略的此战略的目的是通目的是通过员工的过员工的参与使设参与使设备达到最备达到最大的效率。大的效率。管理人员操作工维护人员技术人员 共同将设备当作自己的东西41/149TPM是一个完善的维护工具 操作者进行计划性维护技术人员设计面向用户的/便于维护的设备维护人员花费很少的时间进行抢修42/149我们自己的身体我们使用的设备我们的设备和我们的身体一样需要日常维护43/149全面生产性

20、维护（TPM）机器设备故障后经抢修可恢复原状，但不能减少故障的发生。使用专业维修人员也不能使可动率达到99%以上。全面生产性维护（Total Productive Maintenace)简称为TPM。TPM要求保全而不是保养，保全的意义是要保证、保持机器设备处于安全、安定的状态。此外，TPM强调全员参与，即打破操作员负责使用，维修员负责修理的界限，大家共同担负起保持设备正常运转之重任。44/149老观念：我操作，你维修我维修，你设计我设计，你操作TPM观念：我们都对我们的设备负责45/149错误的思维模式无论代价如何，我们必须保证发货我们已经做了15年没有明显效果为什么还要做管理者都在抓大事在

21、现场从来看不到管理者我们必须保证交货没时间寻找问题根源为了我们事业的未来，我们需要“新精神”。46/149我们的现状维护和生产进度相抵触缺乏历史性有用的数据维护程序非常烦琐计划性维护非常少也没有时间精力全部需要放在维修上很多情况下需要加班企业设备人力资源不足47/149我们应有的思维模式和新精神48/149会赚钱的保全49/149“会赚钱的保全”在生产和保全前加上全员的意思是让大家明白保全的对象是机器设备，但主要的目的是要促使生产活动能够顺畅安定。所以，全员生产性保全就是要作出对生产有贡献的保全活动，要成为“会赚钱的保全”，而不单是仅做到没有故障、没有不良品而已。全员生产保全的四大手段：预防保

22、全：预防故障的发生；改良保全：没有故障，或改良成容易保全；保全预防：一开始就导入不需要保全的设计；事后保全：一有故障发生，即刻修理。50/149一、预防保全故障的设备会影响生产活动的正常运行，会影响JIT生产方式的运转和影响交期，为了使设备能够发挥出最大的机能，必须作好预防保全。预防保全包括：1.防止设备劣化的日常保全（清扫、点检、给油、防松等）。2.为防止设备劣化而作的定期检查或设备诊断等工作。3.为将劣化恢复而作的整理整顿等工作。51/149TPM的第一步：操作员完成日常保全日常清扫，给油，点检为日常保全发现噪音，过热，震动等立即报告设备异常及时发现和修理自主保全（日常保全）52/149设

23、备保全和健康保健一样53/149转化为维修担当部门的转变常规修理高技术修理在早期：由设在早期：由设备操作人员发备操作人员发现设备故障的现设备故障的75%。发现方法解决方法维修人员可维修人员可以从反应性以从反应性维护转变为维护转变为预防性维护预防性维护技术人员将技术人员将改进后的设改进后的设计和采购相计和采购相结合结合通过常规解决通过常规解决高技术维护高技术维护更便于使更便于使用的设备用的设备54/149二、改良保全为了使设备不发生故障，或使点检、维修容易，或使用容易或使设备没有危险而作的改良活动成为改良保全。为了作好改良保全，设备的使用者必须在平时使用设备中对设备的表现和使用情况作好详细记录。

24、设备使用者要积极参与改善提案活动，并设法提出再发生防止的措施，依据这些提案，保全人员及设备设计者对内容进行研究改进，改良设计出更不容易故障，更安全，更容易操作的设备。55/149案例：应用空气过滤器案例：应用空气过滤器由于污染堵塞电机通风口：1.限制空气流动；2.电机在高温下运行；3.存在着永久性故障隐患。使用空气过滤器解决问题1.改善目视化功能2.改善通风环境；3.电机在常温下运行；4.容易清理和保全。5.空气质量得到改善。56/149改造设备消除污染改善设备安装空气输送管道代替使用车间空气运用钣金防护来收集铁屑和冷却液冷却系统使用较好的泵和屏蔽增加润滑的方式，使润滑变的容易开视窗使读取计量

25、值时容易使用快速改变的空气过滤器采用容易读取的方法定位计量仪器57/149使用快速方式缩短修理时间减少螺栓安装合叶增加视窗安装把手梨型孔58/149三、保全预防在引进和购买新设备之前就必须考虑到设备保全问题，设计出可靠性好，没有故障，保全性佳，且容易保全的设备叫做保全预防。为作好保全预防，要收集研究保全资料，以便设计不会发生故障、一有故障能立即修复、使用容易、使用安全的设备。作业员、维护员必须尽可能详细的提供详细的保全资料，和保全情况，以供设备设计者参考。59/149四、事后保全事后保全是说设备因故障或性能劣化而停下来进行修理的过程。事后保全也称作突发保全，要求用尽可能短的时间对设备进行修复，

26、以减少修理时间对生产的影响。很多情况下，突发故障是可以避免的，尽量减少突发保全是我们的目标。60/149自主保全（日常保全）自主保全顾名思义就是使用设备的人自己进行的维护。具体说即设备使用者对设备进行点检、清扫、给油、紧螺丝、备品更换、修理、异常的早期发现等保全工作。早期设备非常简单，一般是自己进行保全的。而现在由于专业保全的存在使作业员产生了“我使用、你修理”的思想。全员生产保全的含义即让设备使用者用自主保全的方法消除故障，自己去保全。自主保全有七个阶段一步步的完成。61/149阶段一、清扫点检清扫点检是自主保全开始的重要环节。要点：清扫为点检之母，点检为发现不良之母。清扫要用心去做，尤其平

27、时看不到的地方，只有彻底清扫才能发现不良。清扫作的彻底，就等于在清扫中做了点检工作，可以发现许多与原来不符的地方及时张贴修理依赖书委托保全进行修理。日常保全七阶段62/149阶段一、清扫点检（二）要而言之：清扫点检活动就是以设备本体为中心，排除对设备有害的灰尘和垃圾等脏污，实施加油、润滑、消除劣化Q倾向，紧螺栓等活动，发现不良部位并加以复原的工作。日常保全七阶段63/149阶段二、源头对策通过清扫立即会发现：实际清扫再频繁，现场很快就会脏了，这是因为源头没有治理和根除造成的。虽然知道清扫点检给油的重要性，但这需要很长时间才能完成，这样会降低实施清扫和润滑、点检的积极性。源头对策的要点：（1）污

28、染的发生源头要彻底的根除。（2）污染的范围要最小限度化（局部化极小化）。（3）要改善成容易清扫的方式。（4）要改成容易点检的方式。日常保全七阶段64/149阶段三、制定标准完成一、二阶段之后，要制定清扫、给油的标准，要制定确实在短期内能够作好清扫、给油、防松等项行动的标准。定出日常、定期保全活动的日程表，并依据表上的规定进行活动。标准必须亲自制定才能充分理解标准的内容，增长学习能力，自己也会自觉遵守标准，保证执行。日常保全七阶段65/149阶段四、总体点检总体点检是让设备的操作人员能够学会自行发现不良部位、以及设备的基本知识和见解。在完成上述阶段后就可以学习自己的设备的机能、构造。依据点检手册

29、找到设备的微缺陷并加以复原。总体点检要点：（1）掌握自己设备的机能、构造，达到彻底了解的程度；（2）先经测验合格，在实际试做点检；（3）新发现的不良部位要及时改正过来；（4）进行目视管理。日常保全七阶段66/149应用温度带进行目视管理67/149快速更换的空气过滤器使用温度带和空气过滤器的电机可有效减少故障的发生68/149使用各种目视管理手法69/149利用图示法显示问题点70/14971/149阶段五、自主点检本阶段用来落实前四阶段的点检标准，配合保全的目标，安排时间进行持续活动。结合专门保全和自主保全活动，作出年度保全日程表和整理、整顿标准，包含点检、检查、更换、分解整理、整顿的实施标

30、准。活动的内容主要是制定出自主点检表，并制定点检日程表，并据以实施。日常保全七阶段72/149努力使问题表面化到底除了什么问题！73/149办公、实验设备存在问题的事例74/149阶段六、维持管理维持管理也叫做“标准化”活动，从现场的每一个角落的整理、整顿开始，必须遵守事项的整理、整顿，设备精度项目点检的整理、整顿，最后是作业职责的整理整顿。从硬件开始进行物品整理整顿，逐步向软件的管理内容上过渡，以便作出维持管理。主要活动建立各种管理项目的标准化，系统化。（1）清扫、给油、点检标准；（2）现场的物流标准；（3）资料记录的标准化；（4）资料、胎具、工具管理的标准化等。日常保全七阶段75/149阶

31、段七、彻底实施彻底依照规则行事。七阶段可归纳为：一至三阶段是要完成以设备清扫为核心的活动、设备的基本条件（清扫、润滑、防松的彻底整理、整顿的活动。第四、五阶段是从制定点检科目，修正标准、防止劣化活动开始、再朝劣化测定活动发展，最后是要做到有效率的维持管理。第六阶段是为前五个阶段做综合的整理整顿，建立标准化的维持管理。第七阶段就是名副其实地以基层活动为主，推行自主保全活动，也为全公司全员生产维护活动建立基础。日常保全七阶段76/149故障是故意的障碍故障是指设备失去了原有的机能。故障的两大类别：（一）机能停止型故障 指设备的全部机能停止，原因是设备的某一部分机能停止造成整个设备的机能停止，也称为

32、“突发故障”。（二）机能退化型故障 指设备虽然还能运转但不良、小停止、空转发生频繁，加工速度减慢或合格率下降都属这类故障。即因部分缺陷存在使设备机能无法全部发挥的问题。77/149故障是故意的障碍 绝大多数人们对停止的问题比较注意，认为这才是故障，但对于性能的退化就不十分注意了。故障：顾名思义是操作者故意而造成的障碍。当然操作者不会故意去破坏设备，但是设备是操作者使用的，设备不会自己损坏自己，当然是操作者的动作造成了设备损坏的结果。故障的发生都是人为因素造成的结果。实例：汽车行驶到半路没有油了，责任在驾驶员还是在汽车哪？78/149故障是故意的障碍造成故障的原因大都和管理有关。生产部门对设备的

33、权利只是使用，故障后要求保全部门修理，强烈的“我使用，你修理”的意识使生产人员不关心保全。保全人员的技能水平跟不上设备进步的速度，不能对设备进行有效的保全。设备设计部门过于迁就制造厂家的要求，既考虑到预算，又考虑到交期，使设备制造出来就存在很多缺陷。管理者对设备重视不足有两大直接关系：79/149管理对设备故障的两大关系80/149走向零故障81/149迈向零故障缺陷是造成故障的重要因素，要消除故障首先要将潜在的缺陷显现化。就象冰山的一角露出水面的仅为冰山的十分之一，其余全在水下。把问题显现化是对策问题的首要前提82/149对策一、作好三项基本工作设备的75%的故障是由于清扫、润滑和螺丝松动造

34、成的，这三项工作是所有保全工作的基础，叫做三项基本工作。作好三项基本工作是防止设备老化和消除故障的前提。借着这一过程也可以发现有潜在缺陷的地方。这一点在自主保全中已经详细的介绍过，请自行参考。83/149对策二、遵守使用条件设备的运转、负荷、使用方法、操作规程等条件要明确制定并遵守。忘掉这些条件，则动作的精度、加工条件等都不会安定，容易发生故障。所以，每一台设备及每一个零部件的使用条件都要明确化，并且要绝对遵守。84/149对策三、劣化的复原发生故障后，尽管很努力的想恢复设备原来的精度，但如果不追究真正的原因的话，同样的故障仍然会发生。例如：三角带断了，或转动不正常，将其换下来，以为恢复功能完

35、了，其实这远远不够，必须对磨损情况认真分析，找到皮带磨损的真正原因，予以杜绝和在发生防止，例如可能是灰尘太多，或方向导轮有问题，或物料散落，或张力不好，排除后，问题才不会再发生。85/149对策四、改善设计上的弱点为了消除故障，有时也变换零件的材质、形状、尺寸、型号、或改变整个设备的设计。采用上述三步骤后效果仍然不明显，那么对设计上的弱点加以改造就十分必要了。改造时必须要把设备的构造搞清楚，掌握住真正的弱点，决不可以揣摩，否则很容易失败。86/149改善设计弱点的步骤一、正确掌握故障前后的状况、现象五、追查原因（设计上的弱点或其他方面的因素）。六、讨论改善方案，并具体化。七、实施改善方案八、改

36、善后追踪效果确认原因是否正确，方法是否有效四、现象的机构明示化。三、查明关联机能基本条件使用条件劣化复原基本方法二、查明设备的构造、机能87/149对策五、提高作业者和保全者的能力人是实际操作和保全设备的责任者，如果技能不足，就容易造成故障。所以，对操作者实施“自主保全教育”，对保全者实施“保全技能教育”以不断提升他们的能力。88/149减少瞬时停机瞬时停机和一般故障的最大区别在于他发生的时间短，是小毛病引起的设备停止运转或空转。在一人操作多道工序的时候若能及早发现瞬时停机，则损失会较小，反之，损失会较大。自动化程度越高，瞬时停机损失越大，在迈向无人化工厂时由于瞬时停机而使效率大打折扣的情况屡

37、见不鲜。瞬时停机是减人的大碍，必须设法消除。瞬时停机会造成各种损失。89/149瞬时停机的损失90/149发生瞬时停机的原因91/149减少瞬时停机的步骤（一）损失的明确化首先要将造成瞬时停机的现象以具体的数值体现出来。分为两大方式：1、宏观式：以设备的实际可动率 多少，及生产数量的完成率表示；2、微观式：对设备故障的发生部位，发生的次数作明确的调查，以提高认识。92/149减少瞬时停机的步骤（二）微缺陷的处置针对微缺陷逐项解决。具体做法：从彻底清扫开始，特别是要以工作物移动部分为中心作彻底清扫，这非常重要。在清扫过程中能够发现异常早期征兆，并加以修正，就可以减少瞬间停机发生次数。93/149

38、减少瞬时停机的步骤（三）现象的剖析好好的观察瞬间停机的现象，再分析其内容，要巨细无遗的祥加检查。首先将瞬间停机按发生形态加以分类，并调查发生的频度、发生的间隔。为了能确实了解状况，可用高速摄象机、高速照相机、高速录放相机等协助掌握分析。然后寻找现象的原理规律，以及引起现象的条件，加以明示和归纳整理。94/149减少瞬时停机的步骤（四）找出不良原因部位并加以处置：找出不良原因部位是很重要的。不要用传统的经验看法来做判断标准，而应用设备本来该有的机能为观点，用以判断正常和异常。一旦发现有不符和的地方，即刻列表记录下来。对被找出的问题部位，必须彻底改善。95/149减少瞬时停机的步骤（五）最适条件的

39、寻找：最适条件的寻找是以设备现状为前提，找出零部件在组合、使用时最适合的条件，如果没有最适合的条件的话就必须在此阶段深入探讨，以便找出并制定设备的最适合条件。96/149实施TPM的功效97/149汽车使用中的维护你的汽车行驶了30000公里，虽然行驶正常，但是你意识到要对汽车进行一次保养，于是你：步骤一：和保养厂约好时间；步骤二：将车送去，然后等候修理完成；步骤三：付费1000元然后将车开回。请问这是为什么？98/149以后付费要贵的多为什么不同？维修加班！航空运送！生产损失！加班生产！效率低！主泵修理无计划维修 停机200小时修理工时材料费60000元有计划维修 停机72小时修理工时材料费

40、6000元问题发生后去解决的成本是预防成本的10倍！99/149Lost:50%ofcompressedairgenerated损失：产生的压缩空气的50%Itisnotuncommontofindthat50%ofthecompressedairgeneratedforafacilityisbeinglostthroughleaks.我们经常可以发现一台设备生成的气体的50%由于泄漏而损失掉了。Example:Atoneplant,two400-HPcompressorsandone100-HPcompressorwererequiredtomeetthedemandforcompresse

41、dair.例：在一个工厂，为满足压缩气体的需要，需要两台400马力的压缩机和一台100马力的压缩机。Afterteamsreplacedandfixedleakingairhoses,horsepowerrequirementswerereducedby44%.在更换小组并修复漏油气管后，马力要求减少了44%。100/149101/149TPM可减少浪费现象：大量的冷却油、液压油泄露。油料泄露后必须购买新的油料进行补充，油料要花钱买。清理泄露的润滑剂需要大量的人员和工时。清理泄露的润滑剂需要大量的清洗剂和清扫工具。102/149TPM提高设备可靠性，延长寿命设备必须从引进时就开始TPM，才能提

42、高性能。此规律适用于各种批量生产的状况。103/149用TPM工具寻找问题的真正原因104/149TPM可提高质量105/149TPM的实施技巧106/149实施TPM的5大技巧107/149彻底实施计划性维护108/149创造一个操作者全面检查表109/149在TPM中管理人员作用和职责110/149TPM推动组作用和职责111/149TPM的六大支柱和应用案例（丰田）112/149TPM的六大支柱（支柱一）名称目 的要点方法设备保全之自主管理设备保全之专业管理1.学习设备的基本知识，实施正确的操作，避免故障、不良的发生。.掌握点检技能，初期发现故障迹象，事前防止故障不良的发生。.提高异常的

43、发现、修复和改善能力，追求设备极限能力。1.追求零故障的预防保全机制。2.专门保全技术者的育成。3.提高异常发现和修复能力。追求设备的极限能力。强调自主管理的意识掌握基本知识和技能建立完整的运行记录强化计划保全机制一步：初期清扫；二步：发生源及困难对策；三步：点检基准，加油基准；四步：总点检；五步：架构自主机制。一步：架构备件机制；二步：构筑管理机制三步：推进计划；四步：活动113/149TPM的六大支柱（支柱二）名称目 的要点手段支柱二：品质保全1.构筑能够确保品质的安定的生产线。2.构筑不产生不良的品质管理体系。3.培养能够控制品质的人才。树立正确的品质意识。设定良品的管理条件。一步：防止

44、无意识出错二步：防止不良发生和流出。三步：挑战慢性不良。四步：良品条件管理。五步：源流保证。114/149TPM的六大支柱（支柱三）名称目 的要点手段支柱三：个别改善1.将所有与设备、人员相关的损耗、浪费使之显现化。2.提高设备综合效率和人的劳动生产性。3.培养熟知浪费（LOSS）的人才。明确浪费的定义；研习改善手法。一步：创建高效率的生产线二步：建立生产线物流图三步：记录和整理浪费：四步确立基准值；五步：建立生产性向上标准；六步确定挑战项目和实施。115/149TPM的六大支柱（支柱四）名称目 的要点手段支柱四：事务改善1.构筑间接部门业务改善的体系。2.各种业务周期（时间）的缩短活动。3.

45、创建简单、整洁的办事渠道和充满生气的办公场所。明确事务工作的改善的方向掌握事物工作的各种浪费（LOSS）形式一步：准备事务工作的改善方向，事务工作存在的浪费二步：业务盘点；三步：选出课题：四步：改善116/149TPM的六大支柱（支柱五）名称目 的要点手段支柱五：环境保全1.创建安全、整洁、温馨、充满生气的工作场所。2.成为值得外界信赖的可靠的公司。切实实行安全规定认识环境改善的意义一步：建立安全会议和点检制度排除不安全行为。二步：开展节省能源的活动。三步：开展环境改善活动。四步：垃圾分类活动，开展减少和消除垃圾活动。117/149TPM的六大支柱（支柱六）名称目 的要点手段支柱六：人才培育充

46、实教育体系，培养懂技术，会管理，会控制品质的高水品的管理人才。尽量让更多的人参与多样化活动一步：改善提案活动的开展或完善。二步：TPM之旅、TPM之窗、TPM发表会。三步：建立TPM活动园地和组织。四步：建立完善的教育体制。118/149丰田公司实际使用TPM系统1.在精益生产系统当中的准时化概念；2.准时化生产要求设备必须有高的可动率；3.任何设备停止会导致全线停产；4.设备效率低下时瓶颈将是生产线的速度；5.整体效率比个体效率重要。119/149120/149故障发生前的防止活动故障发生前的防止活动121/149122/149故障发生前的防止活动故障发生前的防止活动123/149124/1

47、49迅速排除故障的活动125/149126/149迅速排除故障的活动 127/149128/149设备管理（TPM）的意义设备管理是为了提高生产性，或者说是为了减少机械的损耗，按照企业方针，最大限度的发挥机械的效能而进行的有关设备维护、改善、修理等项计划。129/149TPM的两种形式满负荷的利用设备在提高企业的生产性上是极其重要的因此，仅在设备设置后进行管理是不充分的，要进行广义管理。130/149设备管理的三个侧面131/149设备的分类按形态分类土地、建筑物、构建物机械、装置治具、工具、模具车辆、搬运工具按目的分类生产设备补助设备（原动力等）运输设备商用设备（网点）开发设备管理设备132

48、/149应用于设备的管理技术 设备设计技术设备的机能设计（能生产出良品、信赖性高、无故障。）操作性良好（不产生操作失误）保全性高（发现、更换零件容易）安全性高（无危险，不会伤害）省资源、无公害 设备修理、对策的技术更换损坏的部品和调整磨耗防止技术防锈、防腐蚀技术润滑技术隔热技术防震技术、防止泄露技术 设备诊断技术定期诊断的技术；能检查出设备的老化；能发现设备的异常或故障的原因 设备运转技术保持正常运转；能进行日常的保养、点检；设备异常时能处理改善设备133/149建立TPM的组织134/149设备故障的基本事项设备故障：设备丧失了其应该具备的制造加工机能。故障种类：制造停止型故障（突发故障）机

49、能低下型故障（渐渐变坏）经常发生的故障故障特色：初期故障：在使用开始后发生的比较早期的故障、属设计、制造过程的缺陷，故障随时间推移减少。偶发故障：在初期和末期之间的因磨损、变形、裂纹、泄露等而偶发的故障，故障基本稳定。磨损故障：因长时间的使用而产生的疲劳、磨损、老化等现象。随着时间的推移故障越来越多。135/149设备故障的诊断方法设备诊断技术：诊断设备现在的状态，预测其将来的技术。诊断技术是为观察设备的异常、缺陷或寿命等从而采取的正确的行动的技术。须诊断获得的事项：异常欠缺的内容及其程度；信赖性以及寿命的预测 修复以及改良的方法 136/149设备诊断技术的种类137/149设备故障的预防对

50、策基本作业的实施设备的清扫防止零件松动注油防止人的错误防止操作失误防止点检失误防止修理失误弱点对策为使寿命延长提高强度减轻操作时的应力不超负荷运转劣化发现和复员制定点检更换基准日常点检定期点检分解组装的标准化预备品的保管基准遵守使用条件设备操作的标准化安装配管标准化环境条件的整备138/149故障要因分析与对策（一）要因对 策未标准化因没有定下保养的方法而引起的故障。当决定了保养方法之后就可以进行正常保养。对正常的劣化，必须规定包括事后防止在内的保养方法。不能及时发现异常、劣化实际上也是未标准化的具体反映。139/149故障要因分析与对策（二）要因对 策基准不具备进行以时间为基准的保养时，不断