[精选]塑性加工工艺231453.pptx
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1、塑性加工工艺第二节 轧制轧制定义:轧制定义:靠旋转的轧辊与轧件之间形成的摩擦力将轧件拖进辊缝之间,并使之受到压缩产生塑性变形的过程。一、轧制过程及其基本原理简单理想轧制过程:两个轧辊均被驱动、直径相等、转速相同;轧制过程中两个轧辊完全对称;轧辊为刚性的;轧件除受轧辊作用外,不受其它外力作用;轧件的机械性质均匀。1.变形区主要参数2.轧件在轧辊作用下产生变形的 区域叫变形区,变形区以外两端 不 产生变形的区域叫外区或刚端。(1)压下量(2)变形区长度(3)延伸系数 =L1/L0(4)压下率(5)宽展 =b1b0 3.咬入条件 咬入时 咬入后4 实现轧制过程的条件实现轧制过程的条件轧制过程是否能建
2、立,决定于轧件能否被旋转轧制过程是否能建立,决定于轧件能否被旋转的轧辊咬入因此,研究分析轧辊咬入轧件的的轧辊咬入因此,研究分析轧辊咬入轧件的条件,具有非常重要的实际意义条件,具有非常重要的实际意义 1 咬入条件1)咬入:依靠回转的轧辊与轧件之间的摩擦力,轧辊将轧件拖入轧辊之间的现象.2)2)咬入条件的确定咬入条件的确定(分析金属刚被咬入时的受力分析金属刚被咬入时的受力)受力分析受力分析结论物理概念物理概念根据物理概念:摩擦系数可用摩擦角表示.即摩擦角的正切就是摩擦系数f.tg=f则 tgtg 轧制过程中的咬入条件为摩擦角大于咬入角,=为临界条件3.咬入条件 咬入时 咬入后改善咬入条件的途径:(
3、1)降低角:(2)提高角:二、轧制方法1.按轧制温度 热轧2.冷轧2.按轧件与轧辊的相对运动关系3.纵轧:轧辊的纵轴线相互平行,轧件运动方向与延伸方向与轧辊纵轴线垂直。4.斜轧:轧辊的纵轴线倾斜互成一定角度,轧件边旋转边沿自身纵轴线方向前进,且前进 方向与轧辊纵轴线方向成一定角度。5.横轧:轧辊的纵轴线相互平行,轧件沿自己的横轴线方向运动前进,与轧辊纵轴线垂直。纵轧 斜轧 横轧3.按轧制生产过程 半成品轧制开坯 成品轧制粗轧、精轧三、板带材轧制特点:宽厚比(B/H)大规格:中厚板(中板420mm,厚板2060mm,特厚板60mm以上)薄板和带材(0.24mm)极薄带材和箔材(0.0010.2m
4、m)技术要求:尺寸精度、板形、表面光洁度、性能四、管材轧制1.无缝钢管(1)穿孔(2)轧管:自动轧管机(3)均整:带芯棒斜轧(4)定径和减径:无芯棒连轧2.焊管 将管坯(钢板或带钢)弯曲成所需的钢管形状,然后采用焊接法焊接成钢管。第三节 挤压一、挤压原理、基本方法 及特点1.挤压定义:对放在挤压筒内的金属坯料施加压力,使之从特定的模孔中流出,获得所需断面形状和尺寸的一种塑性加工方法。2.挤压方法:可按挤压方向、变形特征、润滑状态、挤压温度、挤压速度、模具种类或结构、坯料形状或数目、制品形状或数目分类。常用挤压方法3.特点:具有比轧制更为强烈的三向压应力状态图,金属可以发挥其最大的塑性,获得大变
5、形量。可加工用轧制或锻造加工有困难甚至无法加工的金属材料。可生产断面极其复杂的,变断面的管材和型材。灵活性很大,只需更换模具,即可生产出很多产品。产品尺寸精确,表面质量好。工艺流程简单,设备投资少,实现生产过程自动化和封闭化比较容易。金属的固定废料损失较大。压余量1015,轧件的切头尾损失仅为13。加工速度低。沿长度和断面上制品的组织、性能不够均一。工具消耗较大。小结:挤压法非常适合于生产品种、规格、批数繁多的有色金属管、棒、型材及线坯。在生产断面复杂的或薄壁的管材和型材,直径与壁厚之比趋近于2的超厚壁管材,以及脆性的有色金属和钢铁材料方面,挤压法是唯一可行的压力加工方法。二、挤压基本理论二、
6、挤压基本理论 1.正挤压时金属的流动正挤压反挤压挤压力 P挤压轴位移(1)填充挤压阶段:锭筒间隙,填充系数 Rt=Ft/F0坯锭的长度与直径之比(2)基本挤压阶段挤压比锭坯断面积/制品断面积纵向线两次弯曲,弯曲角度由外向内逐渐缩小。压缩锥(变形区)。横向线弯曲。外层网格变形为平行四边形,说明承受了剪切变形,外层金属的主延伸变形比内层的大,沿纵向制品后端的主延伸变形比前端的大。使用平模或大模角锥模挤压时,都存在死区。模角增大、摩擦加大、挤压比减小、挤压速度降低,死区增大。死区的存在对提高制品表面质量极为有利。棒材前端横向线弯曲很小,制品头部晶粒粗大,机械性能低劣,应切除。(3)终了挤压阶段挤压力
7、上升各种缩尾形成过程示意图减少缩尾的措施:进行不完全挤压,留压余;脱皮挤压;机加工锭坯表面。2.反挤压时的金属流动挤压力比正挤压小3040,且与坯料长度无关。反挤压时的塑性变形区很小,集中在模孔附近,网格的横向线与筒壁基本上垂直,进入模孔时才发生剧烈的弯曲。不存在锭坯内中心层与周边层区域的相对位移,金属流动较均匀。产生挤压缩尾的倾向很小,压余可比正挤压时减少一半。挤压筒和模具的磨损小,寿命长。死区很小,恶化制品表面质量。3.影响金属流动的因素(1)挤压筒壁上的摩擦力(2)筒温(3)金属导热性(4)润滑剂的绝热性(5)合金相状态(6)金属的强度(7)模角(8)变形程度4.挤压力 挤压杆通过挤压垫
8、作用在锭坯上使之流出模孔的压力,称为挤压力。通常指Pmax。影响挤压力的因素(1)温度,金属变形抗力,挤压力。(2)变形程度,挤压力。(3)挤压速度(4)摩擦,挤压力。(5)模角(6)锭坯长度,挤压力(7)反挤压力比 正挤压力低 2030。三、挤压工具第四节 拉拔加工一、拉拔原理、方法、特点1.拉拔定义:2.在外加拉力的作用下,迫使金属通过模孔产生塑性变形,以获得与模孔形状、尺寸相同的制品的加工方法,称之为拉拔(或称为拉伸)。是生产管材、棒材、型材及线材的主要方法之一。拉拔成形原理示意图2.拉拔方法 实心材拉拔棒材、型材、线材 空心材拉拔管材3.特点(1)拉拔制品尺寸精度高,表面光洁度好。(2
9、)工具与设备简单,维护方便。(3)最适合于连续高速生产断面尺寸小的长制品。(4)拉拔道次变形量和两次退火间的总变形量受到限制,工艺过程长。过大的道次加工率将导致制品尺寸、形状不合格,甚至被拉断。原因是变形区内为两压一拉应力状态,不利于充分发挥金属的塑性。二、拉拔基本原理1.圆棒拉拔时的应力与变形2.管材拉拔时的应力与变形(1)空拉空拉时的主应力:1轴向应力l 2径向应力r 3切向应力 空拉时的壁厚变化取决于r m m(1+2+3)/3 r m 0,管壁增厚 r m=0,管壁不变 r m0,管壁变薄 空拉能起到自动纠正管坯偏心的作用。特 点:1.芯头表面与管子内表面产生摩擦,拉拔力增大。2.内壁
10、上径向应力不为零,管子内外层径向应力差值小,变形比较均匀。三、实现拉拔过程的必要条件 由于拉拔是通过施加在制品上的拉力实现的,施加在制品断面上的拉力L必须小于金属出模口处的屈服强度s。否则,将会产生制品细颈、甚至拉断等现象。K=1.42.0,即L=(0.70.5)b。K过小,意味着加工率过大,容易产生断头、拉断等现象;K过大,表示道次加工率过小,没有充分发挥金属的变形能力。制品直径越小,壁厚越薄,K值应越大些。第五节 锻造1 定义:是借助锻锤、压力机等设备对坯料施加压力,使其产生塑性变形,获得所需形状、尺寸和一定组织性能的锻件。2 特点:在塑性变形中,能使坯料的粗晶粒破碎、疏松、孔隙被压实、焊
11、合,锻件的内部组织和性能得到较大改善。第五节 锻造一、自由锻 用简单通用的工具,或是在锻压设备的上、下砧之间直接使坯料产生塑性变形,获得具有一定形状、尺寸和性能锻件的加工方法。特点:不需专用模具,由人工掌握,比较灵活,适合单件、小批及大型锻件的生产。在空气锤和蒸汽-空气锤上进行。大型锻件的加工通常是在油压机或水压机上进行。主要工序有:镦粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲、错移等。轴类和杆件以拔长变形为主,曲轴类还要加错移和扭转工序;饼类件以镦粗变形为主,孔心件还得加冲孔工序。复杂形状的锻件必须采用组合变形方法。镦粗:使毛坯高度减少,截面增大的工序 齿轮、法兰等饼类锻件锻件类型二、模型锻造定义:在专用锻
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