6S活动实战精编版.pptx
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1、6S6S活动实战活动实战 6S6S管理是一种易施行、见效管理是一种易施行、见效快、能持久的管理方法,能够提快、能持久的管理方法,能够提高工作效率,改善产品质量,提高工作效率,改善产品质量,提升企业形象与竞争力,避免被时升企业形象与竞争力,避免被时代前进的步伐所淘汰。代前进的步伐所淘汰。前前 言言 6S 6S管理主要是针对企业中每位员工的日常行为提出管理主要是针对企业中每位员工的日常行为提出要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成要求,倡导从小事做起,力求使每位员工都养成“讲究讲究”的好习惯,这种管理不但可以迅速提升企业的安全、的好习惯,这种管理不但可以迅速提升企业的安全、卫生、品质、效率、形
2、象及竞争力,还可以控制成本开卫生、品质、效率、形象及竞争力,还可以控制成本开支、改善工作环境、创建良好的企业文化,更可培养人支、改善工作环境、创建良好的企业文化,更可培养人的科学的思考方式。的科学的思考方式。目的目的 6S 6S管理使工序简洁化、人性化、标准化,节约时间,管理使工序简洁化、人性化、标准化,节约时间,提升工作效率,有效提升团队业绩。提升工作效率,有效提升团队业绩。提升企业形象提升企业形象提升企业形象提升企业形象标准化的标准化的标准化的标准化的有效推进有效推进有效推进有效推进提升员工归属感提升员工归属感提升员工归属感提升员工归属感安全保障的基础安全保障的基础安全保障的基础安全保障的
3、基础6S6S管理作用管理作用减少浪费减少浪费减少浪费减少浪费提升效率提升效率提升效率提升效率品质保障的基础品质保障的基础品质保障的基础品质保障的基础实施实施原则原则认为认为认为认为6S6S6S6S管理太简单,芝麻管理太简单,芝麻管理太简单,芝麻管理太简单,芝麻小事,没有什么意义小事,没有什么意义小事,没有什么意义小事,没有什么意义不断改善是提升管理的基础,不要不断改善是提升管理的基础,不要轻视轻视“小打小闹小打小闹”,由量变到质变,由量变到质变培养员工务实的工作作风,少谈精培养员工务实的工作作风,少谈精神,少喊口号,注重实际效果神,少喊口号,注重实际效果要承认要承认“问题永远存在问题永远存在”
4、在不影响生产的情况下,原材在不影响生产的情况下,原材料、半成品、在制品越少越好料、半成品、在制品越少越好把现在无用的多余物品把现在无用的多余物品放在现场是一种浪费放在现场是一种浪费开始从上至下施加开始从上至下施加“压力压力”以后下面全面开花以后下面全面开花理解理解6S6S管理的精髓管理的精髓工作结果决定因素工作结果决定因素文化差异论文化差异论12 2 管理意识论管理意识论影响工作结果三因素影响工作结果三因素1 1管理体系管理体系品质文化品质文化2 2人的能力人的能力3 3现场管理水平差距现场管理水平差距现场管理定位现场管理定位方法的差异方法的差异文化及方法文化及方法什么是人的素质什么是人的素质
5、何谓何谓6S整理是指区分需要与不需要的事、物,再对不需要的事、物加以处理。A:腾出空间,改善和增加作业面积;B:现场无杂物,人行道通畅,提高工作效率;C:防止误用、误送;D:塑造清爽的工作场所。A:削除资源的浪费,有利于减少库存,节约资金;B:削除管理上的混放、混料等差错事故,有效地防止误用、误送;C:有效地利用空间,可以使现场无杂物,通道顺畅,增大作业空间面积;D:对物料、物品进行分类、有序的放置,减少找寻时间,提高工作效率;E:减少碰撞,保障生产安全,提高产品质量;F:有序的工作场所更便于管理,大大降低管理难度;G:使员工心情舒畅,工作热情高涨。1.“要与不要”的基准2.“明确场所”的基准
6、3.“废弃处理”的处理现场检查分类归类制定基准判断“要”与“不要”处理现场的改善整顿是把需要的事、物加以定量和定位1.工作场所清楚明了2.工作环境明亮、整洁3.消除过多的积压物品4.工作秩序井然.提高工作效率,减少浪费和非必须的作业;.将寻找时间减少为零;.出现异常情况(如丢失、损坏)能马上发现;.创造一目了然的现场,即使非本岗位的人员也能明白要求和做法;.不同的人去做,结果是一样的(已经标准化了);.缩短换线、换膜时间;.标识清楚,保障安全。1.彻底落实前一步的整理工作;2.物品摆放要有固定的地点和区域,放置场所明确,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;3.物品摆放地点要科学合理;4.物品摆
7、放目视化,尽量使物品做到过目知数;分析情况明确场所明确方法明确标识定位、定品、定量 场所、方法、标识1.独视为共 2.公私区分3.柜架管理 4.资料归位5.桌面状态 6.抽屉状态7.张贴管理 8.公告管理9.电子资料 10.其他清扫是将工作场所内看得见和看不见的地方打扫干净,彻底地清扫很大程度上可以保持设备在正常状态下运转,因此清扫也叫点检1.提升作业质量2.保持良好的工作环境,可令人心情愉快3.干净亮丽的环境,创造“无尘化”车间4.是零故障的基础工作1.提高设备性能2.贯彻保养计划3.减少设备故障4.提升作业质量5.减少脏污对产品品质的影响6.减少工业伤害事故灰尘划痕存水电化学反应锈蚀松动振
8、动疲劳微裂纹裂纹断裂故障1.建立清扫责任区2.执行例行扫除以清理脏污,对设备的清扫应着眼于设备的维护保养3.调查污染源,予以杜绝或隔离4.建立清扫基准作为规范第一步:员工教育第二步:实施区域责任制第三步:彻底的清扫第四步:清扫点检机器设备第五步:整修第六步:制定相关的清扫标准1.责任化2.标准化3.污染源处理1清扫从地面到墙壁到天花板的所有物品.2.彻底修理机器和工具3.发现脏污问题4.杜绝污染源5.对困难部位进行改善清洁是在整理、整顿、清扫等管理工作之后,认真维护已取得的成果,使其保持完美和最佳状态,并将整理、整顿、清扫进行到底,使之制度化、标准化1.通过制度化、标准化维持前面3S的结果,培
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