[精选]精益生产培训TPM课件17683.pptx

《[精选]精益生产培训TPM课件17683.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[精选]精益生产培训TPM课件17683.pptx（59页珍藏版）》请在淘文阁 - 分享文档赚钱的网站上搜索。

1、精益生产培训精益生产培训（TPM）2016年年8月月1日日目目 录录1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划精益生产通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。制造业经常面临的问题制造业经常面临的问题不能按时按量交货人员效率有待提高库存太高，积压资金生产成本太高问题重复发生，每日忙于救火供应商无法准时保质保量交货精益生产主要研究时间和效率,精益生产注重提升系统的稳定性,50 多年来精益生产的成功案例已证实，在制造业：精益生产的效果精益生产的效果生产时间减少 90%库存减少 90%生产效率提高 60%市场缺陷减少

2、50%废品率降低 50%安全指数提升 50%精益生产方式的基本思想可以用一句话来概括，即：Just In Time（JIT），翻译为中文是“旨在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”。因此有些管理专家也称精益生产方式为JIT生产方式、准时制生产方式、适时生产方式或看板生产方式。精益生产精益生产的核心思想的核心思想追求零库存精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。追求快速反应，即快速应对市场的变化为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。精益生产精

3、益生产的核心思想的核心思想企业内外环境的和谐统一精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。人本主义精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。库存是“祸根”高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但是，1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。精益生产精益生产的终极目标的终极目标Products多品种混流生产=转产工时浪费I

4、nventory库存=消减库存Cost全面成本控制=消除多余浪费Quality高品质=降低不良品率Maintenance提高运转率=设备的无效时间Delivery快速反应、短交期=减少停滞时间Safety安全第一=零事故及零隐患零精益生产精益生产的常用工具的常用工具6S活动TPMTQM看板持续改善单元化生产均衡生产快速切换改善的原则改善的原则=ECRS流程分析图工作名称：研究人：开始步骤：结束步骤：时间单位：秒 分钟 小时 流向方式：人流型 物流型 日期：现状改善后步骤加工搬运检查等待工作说明距离（m）时间人力ECRS步骤ECRS工作说明距离（m）时间取消合并重排简化加工搬运检查等待储存112

5、23344556677889910101111121213131414151516161717流程分析图改善的原则改善的原则=ECRS流程分析图改善的原则改善的原则=ECRS流程分析图活动策略原则操作减少时间取消、合并、重拍、简化搬运减少距离取消、合并、简化等待缩减时间取消检查缩减时间简化存贮缩减时间简化改善的原则改善的原则=ECRS取消（Eliminate）改善原则对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚和脚跟)。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消不方便或不正常的作业取消

6、一切不必要的闲置时间改善的原则改善的原则=ECRS合并（Combine）对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一道工序合并可能同时进行的动作改善的原则改善的原则=ECRS重排（Rearrange）对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节重新安排作业分工，使工作量均衡改善

7、的原则改善的原则=ECRS简化（Simplify）这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性使用最简单的动作来完成工作简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化运送路线，信息传递路线力求缩短改善的原则改善的原则=ECRS1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划目目 录录TPM概述概述 T:Total(全员参与)P:Productive(生产性)M:Maintenance(保养，维护)译成汉语为:全员参加的生产性保养活动全员参加的生产性保养活动 随着TPM活动的日益成熟TPM活动涵盖了企业的

8、各个方面从而使M的含义逐步由Maintenance转化为ManagementTPM也发展成为一种管理体系。TPMTPM目标：零灾害、零不良、零故障目标：零灾害、零不良、零故障目标：零灾害、零不良、零故障目标：零灾害、零不良、零故障TPM概述概述将设备效率提升到最高(综合效率化)为目标建立以设备的生命周期为对象的PM系统包括设备的计划部门使用部门保养部门等所有部门从最高阶层到第一线员工全员参加有动机的管理亦即由重复小集团的自主活动来推动PMTPM导入背景导入背景导入背景劳动密集型产業逐渐转向技朮及资本密集型产业因此对于设备投资比重也逐年增加企业对设备依赖程度越来越高。企业为求生产稳定及减少以为设

9、备故障造成之损失故对如何提升设备生产能力有强烈需求。随着经济的发展人工成本也节节攀升自働化随之成为目前及将来发展的主流而自働化的前提是生产设备的稳定运行。TPS(JIT或Lean Manufacturing)等活动的推行迫切需要设备的可依赖性(运行稳定质量稳定)。TPM导入背景导入背景1960年1970年1975年321412.11 欧美76个制造业中19601975年生产人员与保养人员的比例变化 从保养人员与生产人员的比例变化可看出生产维护人员的比例越来越高所占用的劳务费用也越来越高80年代在日本保养费用占劳务费用的50%.80年代末日本汽车及其零件制造界70%的工厂推行TPM制度且大部分与

10、丰田汽车公司有关。TPM导入背景导入背景 随着自动化程度的提高设备也越来越复杂随之而来是大量增加的设备维护工作。虽然设备维修人员的比例不断增加但仍然无法应付维修人员为解决突发故障而疲惫不堪很少有时间进行设备的预防保养。于是某些企业要求操作人员分担保养人员的日常性工作结果产生了良好效果在此基础上逐步发展成為全员参加的PM活动(即TPM活动)1950 1960 1970 1980 1990 2000 BM(事后保养Break-down Maintenance)PvM(预防保养Preventive maintenance)PM(生产保養Productive Maintenance)TPM(全员生产保

11、养Total Productive Maintenance)PdM(预知保养Predictive Maintenance)TPM(全面生产管理Total Productive Management)设备故障后或性能下降后才修理预先保养防止故障发生从而延长设备寿命用最经济的方式进行保养以提高企业的生产力。保养预防(MP)预防保养(PM)改良保养(CM)事后保养(BM)日常保养定期点检定期整备预防修理更新修理操作人员和设备维修人员同时对设备进行保养(PM+全员)PM的观念加上生产部门操作员自主保养培养对设备精专的人员。改变了维修工作皆由维修部门负责的观念。用仪器诊断设备现状取得资料并分析从而处置设

12、备的方法。预防保养的手法之一主要目的在防止预防保养中定期保养所造成的过度保养使保养具有最佳的经济性合理性。TPM的三个阶段1.工厂体质的强化降低制造成本2.建立并确保新的企业竞争的应对能力降低制造总成本3.建立并确保因应企业繁荣的条件减低全公司Cash Flow的损失从只注重生产单位保养的系统转变成为注重全公司经营改革的系统TPM发展历程发展历程1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划目目 录录TPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标u使设备在最佳状态下运转并使其产出之PQCDSM达到最好是TPM最高的目标。u但并非为了维持设备在最佳状态下而不考虑

13、设备寿命周期成本(Life Cycle Cost简称LCC)。u以最少的LCC即投入(费用)而到达最佳的产出(效果)也就是费用对效果的最适化此即TPM追求的综合效率化。TPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标 通过排除阻碍设备效率化的7大损失达到综合效率化的目标。设备故障损失换模换线损失调整损失模具故障损失设备预热损失短暂停机损失速度降低损失不良损失TPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标 OEE是英文Overall EquipmentEffectiveness的简写汉语称之：设备设备综合综合效率效率它是时间利用率性能利用率良品率3个指标的连乘积。OEE(设备综合效率)是从上述的时间性能良

14、率来观察后得到的设备使用有效度整体评估的结果。OEE负荷时间C计划停机时间满负荷时间E当机时间净利用时间速度损失价值利用时间V品质不良设备一天的工作总时间(每班出勤时间)A早会管理停止计划维护1.设备故障2.模具故障3.换线调整4.热机损失5.速度慢6.短暂停机7.产品报废或返修OEETPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标OEETPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标u时间利用率=利用时间E/出勤时间Au性能利用率=净利用时间/利用时间 =(理论周期*加工数量)/利用时间u良品率=价值利用时间/净利用时间 =良品数/加工数量uOEE=价值利用时间/出勤时间 =时间利用率*性能利用率*良品

15、率OEETPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标习题：习题：内包生产为8小时单班生产，早上有10分钟的班组晨会时间，中午1个小时吃饭时间，同时下班前半个小时为洗澡时间。铝塑岗位当天生产的单硝酸异山梨酯片，12片/板。设备的运行速度为70冲/分钟，一冲为两板，当天产量为55万片。已知当天生产出合格产品外，还有3万片的不合格品。该设备的综合效率是多少？OEETPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标u时间利用率：（8*60-10-60-30）/8*60=79.17%u性能利用率：55/（70*2*12*380）=86.15%u良品率55/（55+3）=94.83%OEE=79.17%*86.15

16、%*94.83%=64.68%OEETPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标时间利用率：79.17%出勤时间利用时间 性能利用率：86.15%理论周期加工数量利用时间良品率：94.83%加工数量良品数u提高有效利用时间u提高理论加工周期u提高单位产出u提高单位产出u减少不良品5W法TPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标因为机器超载，保险丝烧断了因为轴承的润滑不足因为润滑泵失灵了因为它的轮轴耗损了。因为杂质跑到里面去了为什么机器停了？为什么机器会超载？为什么轴承会润滑不足？为什么润滑泵会失灵？为什么润滑泵的轮轴会耗损？因为杂质跑到里面去了墨菲定律墨菲定律TPM相关工具及测量指标相关工具及测

17、量指标墨菲定律：是一种心理效应，内容为，如果有两种或两种以上的方式去做某件事情，而其中一种选择方式将导致灾难，则必定有人会做出这种选择。任何事都没有表面看起来那么简单所有的事都会比你预计的时间长会出错的事总会出错如果你担心某种情况发生，那么它就更有可能发生是一种风险分析的思维方式，目的是让我们找出对策防止风险达成是一种风险分析的思维方式，目的是让我们找出对策防止风险达成目标，而不是为完不成目标找借口！目标，而不是为完不成目标找借口！确定议题，问题集中多多益善，发散思维只提不评论，不打断集中讨论，引发新思路汇总建议，探究可行性头脑风暴头脑风暴TPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标头脑风暴五步

18、骤头脑风暴五步骤头脑风暴五步骤头脑风暴五步骤MTBFMTTRTPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标MTBF平均故障时间间隔Mean Time Between Failure的简写平均故障时间间隔越长越好。MTBF=利用时间/总故障次数MTTR平均维修时间间隔Mean Time To Repair的简写平均维修时间间隔越短越好。MTTR=总维修时间/总故障次数其他其他TPM相关工具及测量指标相关工具及测量指标生产性=生产数量/(人数*时间)故障件数大于5分钟的意外停机一般是制造部门指标短暂停机件数5分钟的意外停机一般是制造部门指标故障强度率故障时间的合计/负荷时间维修部门的指标故障次数率故障

19、停止次数的合计/负荷时间维修部门的指标1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划目目 录录TPM自主保养自主保养项目项目(支柱支柱)活动要点活动要点个别改善个别改善消灭7大损失提高设备效率自主保养自主保养建立“自己的设备自己维护”的体制计划保养计划保养建立由保养人员进行的预防保养体制教育训练教育训练培养精通设备的工作人员设备初期设备初期 管理活动管理活动制造免保养的设备1 建立生产效率化体制建立生产效率化体制 个别改善个别改善 自主保养自主保养 计划保养计划保养 教育训练教育训练2 新产品新产品 新设备的初期新设备的初期管理体制建立管理体制建立3 质量

20、保养体制之建立质量保养体制之建立4 建立事务间接部门效率建立事务间接部门效率化体制化体制5 建立安全卫生与环境之建立安全卫生与环境之管理体制管理体制TPM五大项目(8大支柱)支柱支柱 指每一个操作者以“自己用的设备自己维护”为目的致力于进行自己设备之日常点检给油锁紧异常的发现与恢复简单更换与修理等工作;通俗一点讲就是要求用自己的手维护保养自己的设备实现设备的良好运行 传统的想法设备的保养由设备维修部门进行操作部门只负责操作所谓“我是从事生产的人修理是你的事”。正是这种想法造成了设备效率不能发挥到最高。自主保养就是通过7个步骤的训练使设备操作者养成“自己用的设备自己维护”的观念掌握必要的技能并有

21、效的实施。TPM自主保养自主保养理念理念TPM自主保养自主保养人体健康个人医生日常健康的留意异常之早期发现不操劳过度定期健康诊断治疗体质改善设备维护操作人员维修人员日常点检检修异常之早期发现正常运转定期检查修理改良维护职责职责要求要求TPM自主保养自主保养发现异常的能力凭借5感确切判定正常和异常的能力处理复原能力简单异常情况的排除复杂情况立即通知维修条件设定能力正确迅速地调整设备参数使设备处于正常状态(快而好)维护管理能力使设备能维持在正常状态的能力要求要求TPM自主保养自主保养能力条件能力条件具体内容具体内容具备改善能力发现异常能力机械加工能从设备之振动,异音,摩耗等情形而发觉可能会发生故障

22、或可能会产生不良等异常现象之能力.手工装配作业从组装的零件或在组装过程中,能发觉有点怪怪的现象之能力.处理复原能力机械加工能针对发现的异常现象及早亲自将其复原,或向上司提报或委托保养人员处理的能力.手工装配作业能对发现的异常现象及当场采取确切的措施,绝对不让该项异常现象流入下一班次工序的能力.要求要求TPM自主保养自主保养能力条件能力条件具体内容具体内容具备维护管理能力条件设定能力机械加工在设备管理上,能对必要部位决定正常或异常的 定量性判断基准能力.手工装配作业能充份了解组装零件的功能,确实核对组装作业之最佳条件足以满足判定基准,并据以维护管理设备能力.维护管理能力机械加工能每日核对组装顺序

23、及组装用治工具是否经常保持在适当的状态,自己所应采取的行动以及应予管理的作业条件是否足够维护管理能力.手工装配作业能充份了解组装零件并确实检查组装作业的最佳条件,以满足判断基准,并对设备进行维护管理能力.S7TPM自主保养自主保养STEP1初期清扫STEP2发生源、困难部位对策STEP3制作自主保养暂定基准书STEP4总点检STEP5自主点检STEP6工程质量保证STEP7彻底的自主管理设备基本条件的整备。以防止强制劣化为目的操作人员技能提高劣化的测量与恢复。保养的扩大文化的形成 由设备管理部门进行的针对设备展开的专门维护有计划的定期点检维修活动。与自主保养相比计划保养具有计划性专业性保养力度

24、大等特点。主要作用(1)专门保养部门(技朮品保等)要支持自主保养活動(2)制定保养活动计划,明确设备的校正周期定期点检测定等(3)改良保全活动(4)迅速有效地处理紧急故障 (5)做好保养记录含义含义TPM计划保养计划保养 计划保养之目的以最小的保养成本使设备在利用时能够维持在任何时间均充分发挥机能的状态并进一步使设备机能扩展至最大的限度。决定在对象设备对象部位用什么样的保养方式制成保养基准书并有计划的加以实施。具体做法就是目的目的TPM计划保养计划保养步骤步骤TPM计划保养计划保养4)作成保养基准书5)有计划的实施维护管理实施设备之重要度评估并予以分级使管理对象明确化。PQCDSM之评价。实务

25、上的决定方法:自主保养,计划保养之步骤活动.逻辑上的决定方法:活用FMEA,FTA,PM分析,RCM等方法对第2)项之该部位的保养方式之选择.依重要度之水准选择BM(事后保养)TBM(定期保养)IR(检查与维修)CBM(预知保養)依据5W1H形式作成保养作业基准书依据保养日历之保养作业与基准书,确实有计划的加以实施.3)选择某一种合适的 保养方式2)对象部位1)对象设备FTA:Failure(Fault)Tree AnalyzeRCM:Reliability Center Maintenance清扫基准书清扫基准书TPM计划保养计划保养TPM计划保养计划保养润滑润滑统计表统计表TPM计划保养计

26、划保养备件备件统计表统计表1234IE简述TPM概述TPM相关工具及测量指标自主保养与计划保养5TPM推进计划目目 录录设备通识教育基础作业油压润滑空压传动电器方面的基本知识设备结构及运行原理模具治具的结构模具治具的维护及故障排除方法设备润滑系统详解等提高保养技能注由TPM项目组织TPM推动小组人资协调后统一安排。TPM概念教育主要内容TPM概念作用OEE的介绍各大支柱及推行简介等。TPM手法教育形成TPM意识掌握TPM工具TPM导入教育TPM活动工具PM分析法OEE计算FTA法MTBF分析法定期保养的步骤改良保养的步骤等自主保养推行教育计划保养推行教育TPM推行计划推行计划TPM总体架构总体

27、架构设备设备改善核心OEE定义定义选题选题6Sigma(个别改善)解决问题的方法DTPM教育训练MAIC零灾害零灾害 零故障零故障 零不良零不良TPM最终目标1让大家有共同的语言2主管了解设备OEE现状根據VOB/VOC选题让最有价值的设备发挥最大的效益改善管控的要点清扫锁紧点检表油压润滑点检表年度保养行事历OP L教程定期更换零件表设备改良情报表保养制度的完善保养制度的完善 建立建立与执行与执行生产周会生产周会OEE Review合格机台的合格机台的水平展开水平展开TPM合合格机台格机台定期点检表自主保养自主保养+计划保养计划保养KPIV点检表基准书等措施的修改与完善TPM总体架构总体架构

28、在项目运行过程中自主保养计划保养和个别改善的各个步骤和各种手法将逐步融合在DMAIC的各阶段如下表所示个别改善个别改善DMAIC自主保养自主保养 步骤一初级清扫 步骤二发生源困难点对策 步骤三制定自主保养暂定基准 步骤四总点检。对作业人员进行总点检教育 步骤五自主点检。作业人员实施自主点检完成正式点检基准。步骤六工程质量保证 步骤七彻底的自主管理计划保养计划保养 设备评价与现状把握 设备评价的方法 建立故障数据管理系统 设备保养管理系统 设备诊断技朮 建立设备预算管理系统 备品管理系统 劣化复原与弱点改善 改良保养的实施 定期保养制度的建立 计划保养体制的实施和评价 设备预知保养系统导入项目项

29、目TQC(1950s)TPS/JIT(1960s)TPM(1970s)目的目的持续改善提升生产效率提审企业体制与竞争力对象对象品质(输出面结果)生产流程(过程)设备(输入面原因)本质本质产品质量的提升产品零缺点的追求后拉式(PULL)生产管理存货管理理论提升设备综合效率追求生产效率的极限起源起源统计质量管理(SQC)超级市场库存补充设备预防保养范围范围产品生命周期物流讯流设备生命周期效率化效率化追求追求客户抱怨生产过程中的7大浪费设备运转过程中的7大损失目标目标PPM要求的质量1.高质量低成本适应多种少量的生产方式。2.削减库存零故障零不良零灾害活动重活动重点点方针管理QCC活动1.Just in Time2.自働化TPM八大支柱发展趋发展趋势势源流管理(新产品的开发设计)客户满意供应链管理(公司内部系统扩充至协力厂供应链整合)由生产部门的效率化至全公司效率化体制的构建。结束语结束语开放思维群策群力不断改善演讲完毕，谢谢观看！