[精选]现场IE培训课件34455.pptx

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1、內內 容容 提提 綱綱一一.基礎工業工程概述基礎工業工程概述二二.現場現場IEIE改善改善三三.IE.IE活動的導入與推進活動的導入與推進四四.現場現場IEIE必備能力必備能力1.1.什么是工業工程什么是工業工程(IE)?(IE)?工業 INDUSTRIAL工程 ENGINEERING一一.基礎工業工程概述基礎工業工程概述2020年代后期年代后期起源于美國起源于美國8080年代初期年代初期引進我國大陸引進我國大陸“工業工程工業工程,是對人員、物料、設備、能源和是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設進行設計、改善和設置的一門學科置的一門學科.它綜

2、合運用數學、物理學和社它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析以及工程分析和設計的原理與方法和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價進行確定、預測和評價.”.”-美國工業工程師學會美國工業工程師學會(AIIE)1995(AIIE)1995年年2.IE2.IE的定義的定義IE定義示意圖定義示意圖生產過程生產過程輸入輸入輸出輸出能源能源損失損失狹義的狹義的IE人人料料設備設備信息信息管理管理產品產品服務服務市場市場用戶用戶反饋反饋(價格價格,性能性能,質量質量,規格規格,色彩色彩.)匯總匯總分析分析決策決策

3、研究開發研究開發預測預測供供銷銷廣義的廣義的IE狭义的IE主要为技术段的其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识3.IE3.IE的基本意識的基本意識1)1)成本和效率成本和效率2)2)改善和變革改善和變革3)3)簡化和標准化簡化和標准化4)4)系統和人本意識系統和人本意識省則賺的思想省則賺的思想售價=成本+利潤成本主義售價主義售價主義利潤

4、=售價-成本成本=售價-利潤利潤主義1)1)掌握真實和業確的數據進行分析掌握真實和業確的數據進行分析2)2)不放過細少的浪費和改善點不放過細少的浪費和改善點3)3)遵守解決問題的程序遵守解決問題的程序4)4)錯了只需要馬上改正錯了只需要馬上改正5)5)不求完美不求完美提升到提升到5050分也可以馬上行動分也可以馬上行動6)6)改善與學習無止境改善與學習無止境4.IE4.IE的改善意識的改善意識(1)(1)7)7)兩人的知識大于一人的智慧兩人的知識大于一人的智慧全員全員參與才可以共同進步參與才可以共同進步8)8)改善不應大量投資改善不應大量投資9)9)積極尋找解決問題的方法而不是不積極尋找解決問

5、題的方法而不是不可行的理由可行的理由10)10)不要為現狀辯解不要為現狀辯解實事求是實事求是4.IE4.IE的改善意識的改善意識(2)(2)二二.現場現場IEIE活動活動1)1)提高生產力提高生產力,為顧客提供滿意的質優價廉的服務為顧客提供滿意的質優價廉的服務 -經營績效的管控經營績效的管控2)2)使資源組合最優化使資源組合最優化提高資源價值提高資源價值;-價值工程的開創價值工程的開創3)3)推廣推廣IEIE理念理念全員參與改善全員參與改善共同進步共同進步 -資源的合理分配資源的合理分配1.1.活動的意義活動的意義2.2.活動的內容活動的內容1)1)對象對象 效率效率4MQDCS 4MQDCS

6、 庫存庫存工作環境工作環境2)2)手段手段 線平衡線平衡快速切換快速切換產能提升產能提升;目視化管理目視化管理作業價值提升作業價值提升TQMTPMTQATQMTPMTQA物流物流3)3)目標目標 在保障質量與安全的前提下在保障質量與安全的前提下以最少的投入以最少的投入獲得最大的收益獲得最大的收益3.3.衡量指數衡量指數1)1)平衡率平衡率操作效率操作效率稼動率稼動率;2)2)WIPWIP切換時間切換時間DPPMDPPM勞動生產力勞動生產力3)3)設備故障率設備故障率價值率價值率成本改善率成本改善率4.4.一般活動程序一般活動程序(1)(1)基本程序程序內容項目手法(方法)製定改善計劃1找尋查證

7、改善問題1設定改善目標2製定推進3現在及將來的競爭中存在什么樣的問題,問題的程度,對此進行評價的比較和選題方針,目標的確認發現問點題深入分析整理評價推進日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進行改進設定目標,上級確認對解決問題的實施事項程序合作體製,日程及負責人等計劃編製管理圖,管理資料(效率,工時,產量,質量特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,原因特效魚骨圖,直方圖)5W1H法,檢查表各種圖表工藝分析,層折圖柏拉圖,直方圖甘特圖,網絡圖實施改善計劃2詳細調查問題點4工廠的佈局運用IE手法及相應統計分析方法對問題進行深入調查分析,要特別注意對結果的整理

8、分析過程的科學性工程搬運工藝路線分析(圖)搬運分析Layout分析相互關連分析設備工裝作業者,作業方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析線平衡分析運轉率分析(連續,瞬間)人機聯合分析設備可靠性分析,工裝設計的操作性(IE原則)動作分析時間分析,PTS比較法共同作業分析配置分析疲勞,熟練度研究工程分析4.4.一般活動程序一般活動程序(2)(2)對改善結果給予評價3製定改善方案5改善方案立案集中全員智慧,製定改善方案5W1H法創新智慧應用現有原理,(動作經濟)方案比較DA流程實施改善6改善結果的確認與評價7計劃性地推進改善方案的實施,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標對結果進行確認並對方案的

9、優劣進行評比和評價檢討選擇改善方案標準化新方法的培訓成果的確認經濟課題的研討大腦風暴集團討論4.4.一般活動程序一般活動程序(3)(3)三三.IE.IE活動的導入與推進活動的導入與推進(1)(1)TQM 目視化管理產能提升生產線平衡作業價值提升快速切換TQA物流改善衡量指數生產力培訓MIS三三.IE.IE活動的導入與推進活動的導入與推進(2)(2)庫存庫存最少化最少化作業作業周期縮短周期縮短柔性對應柔性對應能力能力持續改善持續改善卓越的現場管理活動卓越的現場管理活動(IE)(IE)四四.現場現場IEIE必備能力必備能力 “基礎基礎IEIE手法是以人的活動為中心手法是以人的活動為中心以事實為依據

10、以事實為依據用科學的分析方法對生用科學的分析方法對生產系統進行觀察產系統進行觀察記錄記錄分析分析並對系並對系統問題進行合理化改善統問題進行合理化改善最后對結果進最后對結果進行標準化的方法行標準化的方法”(1)(1)基礎基礎IEIE手法手法v1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，是：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則v在生產過程中，物（MATERIAL），機器（MACHINE）及人（MAN）是不可缺少的主要因素。人是一切事物的主宰。因此每一件工作的完成都具有一共同的因素人。在每一製造程序中或每一機器的操作中總有人運用他的手或身體的其他部位在操作。雖然同樣一項工作，每個操

11、作者都有同樣的手，腳等身體部位，然而其作業效率卻往往相差很懸殊。因此，科學家、工程師與科學管理者乃對人體的操作狀況加以研究分析，以尋求一最經濟有效省力省時的動作方式。IEIE手法一手法一手法一手法一動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法(作業標準化作業標準化作業標準化作業標準化)動改法概念v2.目的 學習有關動作經濟的二十二個基本原則。應用這些原則來改善個人、家庭及公司內的工作改善，以達到舒適，省力、省時，有效率的境界。v3.意義 v3.1為配合人體及手之動作，將有關之事物，歸納出最省又省時的動作原則，用以檢視工作場所及操作效率是否有否改善之處，以減少工作人員的疲勞並提高工作效率。v3.2動

12、作經濟原則為”吉爾勃斯”(Gilbreths)所首創稱為”動作經濟與效率法則”後經若干學者詳加研究改進而成，稱之為”動作經濟原則”.v3.3動作經濟原則可分為三大類二十二項。動改法概念v3.4三大分類為：v1)有關於人類運用方面之原則，共包含10項。v2)有關於工作場所之佈置與環境之原則，共包含8項。v3)有關於工具和設備之設計原則。共包含4項。詳細之22項原則將在後面詳加介紹。v4.應用範圍:v4.1適用於生活上個人及家庭內之工作改善。v4.2適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善。動改法概念v5.功用v5.1減少操作人員的疲勞。v5.2縮短操作人員的操作時間。v5.3提高工作的效率。動

13、作經濟的動作經濟的22原則原則(一)有關人體動作方面(二)有關工具及設備方面(三)有關場所布置方面一有關人體動作方面1雙手并用原則2對稱反向原則3排除合并原則4降低等級原則5免限制性原則6避免突變原則避免突變原則7節奏輕松原則節奏輕松原則8利用慣性原則利用慣性原則9手腳并用原則手腳并用原則10適當姿勢原則適當姿勢原則人體各部分動作等級分類級別一二三四五運 動 樞 軸指節手腕肘肩身軀人體運動部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動 作 範 圍手指節之長度手掌之張度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速 度12345體 力 消 耗最少少中多最多動 作 力 量最弱弱中強最強疲 勞 度最小小中大最大時 間(以2

14、5mm為主)0.0016分鐘0.0017分鐘0.0018分鐘0.0026分鐘二有關工具設備方面1利用工具原則2萬能工具原則3易于操作原則4適當位置原則三有關場所布置方面1定點放置原則2雙手可及原則3按工序排列原則4使用容器原則5用墜送法原則用墜送法原則6近使用點原則近使用點原則7避免擔心原則避免擔心原則8環境舒適原則環境舒適原則在作業員身旁的料槽上安在作業員身旁的料槽上安裝一放置治具裝一放置治具消除轉身消除轉身取膠帶無效動作取膠帶無效動作IEIE手法一手法一手法一手法一動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法(作業標準化作業標準化作業標準化作業標準化)作業員須每隔作業員須每隔28秒轉身一次秒轉

15、身一次取身后的膠帶取身后的膠帶這樣每小時這樣每小時須做須做150次轉身無效轉身取次轉身無效轉身取膠帶動作膠帶動作IEIE手法一手法一手法一手法一動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法(作業標準化作業標準化作業標準化作業標準化)作業員須每隔作業員須每隔14秒就需秒就需取取 放電動起子一次放電動起子一次這樣每小時須取這樣每小時須取 放放300次無效預置動作使本工站次無效預置動作使本工站成為瓶頸成為瓶頸在流水架上方安裝挂鉤在流水架上方安裝挂鉤用彈簧將起子懸挂起來用彈簧將起子懸挂起來消除預置無效動作減少消除預置無效動作減少C/T2秒秒增加一物料架消增加一物料架消除彎腰浪費動作除彎腰浪費動作IEIE手

16、法一手法一手法一手法一動作改善法動作改善法動作改善法動作改善法(作業標準化作業標準化作業標準化作業標準化)作業員須每隔作業員須每隔14秒彎秒彎身一次包裝成品身一次包裝成品v1.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法”v2.目的:學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的過程。v3.意義:以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足）的動作過程，藉此記錄來做進一步之分析及改善。v4.應用範圍:v4.1適用於以人為主的工作;v4.2專注於某一固定工作地點之研究;v4.3該件工作有高度重複性 IEIE手法二手法二手法二手法二雙手法雙手法雙手法雙手法v5.双手作业分析的特征主要研究对象是操作者的双手借助于双手作业图进行

17、分析v6.双手作业分析的目的研究操作者双手的动作使其平衡发掘“独臂式”的操作发现拌手，找寻笨拙而无效的动作雙手法作業圖的繪制v6.3 ：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點。v6.4 ：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態。v6.5 ：代表“等待”，一手正在等待下一個動作。v6.6 ：代表“作業”或“操作”，手正從事有生產性的動作，皆是。v例如將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對準、拿起、放下、抓取等等。示例双手作业分析的要点与改进v要点减少动作排列最佳顺序合并动作平衡双手n改进措施：提问技术改进措施：提问技术改进动作顺序改进动作顺序改

18、变工具及设施改变工具及设施改变布置改变布置合并所用工具合并所用工具改变所用材料改变所用材料 使用量具、夹具使用量具、夹具 同时使用双手同时使用双手案例1改善前是單手作業改善前是單手作業伴有轉身動作伴有轉身動作改善后是雙手作業改善后是雙手作業節省工時節省工時提高效率提高效率改善前改善前改善后改善后等待右手取成品等待右手取成品同右手同右手同右手同右手等待等待取取PE袋袋左手左手左手左手從流水線取成品從流水線取成品(伴有轉腰動作伴有轉腰動作)檢查產品外觀檢查產品外觀將產品裝入將產品裝入PE袋袋除產品靜電除產品靜電右手右手右手右手將成品放回流水將成品放回流水線線(伴有轉腰動作伴有轉腰動作)0 02 2

19、2 21 11 10 02 22 25 55 5Before Improvement作業員作業員成品成品一般工作台一般工作台 左手左手 右手右手 將上一個成品放將上一個成品放回流水線回流水線同右手同右手同右手同右手取取PE袋袋左手左手左手左手從流水線取成品從流水線取成品檢查產品外觀檢查產品外觀將產品裝入將產品裝入PE袋袋除產品靜電除產品靜電右手右手右手右手 左手左手左手左手 右手右手右手右手 0 00 02 22 21 10 02 21 14 44 4After Improvement作業員作業員作業員作業員成品成品成品成品18.10”18.10”13.52”13.52”工時由原來的工時由原來

20、的v定義不管誰去做不管做法如何也不管做多少數量結果是一樣的不會發生偏差。簡單的說就是不管愚笨的還是心不在焉的人去做都可以防止他做錯的方法。v具體表現1即使有人為疏忽也不會發生錯誤-不需要注意力2外行人來做也不會錯-不需要經驗與直覺3不管是誰或在何時工作都不會出差錯-不需要專門知識和高超的技能。IEIE手法三手法三手法三手法三防呆法防呆法防呆法防呆法防呆法防呆法基本原則基本原則vA.A.輕松原則輕松原則-難以辨認難拿難動等作業使作業員容易疲勞而發生失誤。可以這樣進行改善v用不同顏色區分-容易辨認v加上把守-容易拿v使用搬運器具-動作輕松 vB.B.簡單原則簡單原則-需要高度技能與直覺的作業,容易

21、發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯。防呆法防呆法基本原則基本原則(續續)vC.C.安全原則安全原則-有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置.vD.D.自動化原則自動化原則-依賴像眼睛,耳朵等感官進行業時,容易發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業.一定要依賴感官的作業,譬如:當信號一紅即同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷.檢查方式與檢查方式與防呆裝置防呆裝置(1)人類五官具有的防呆裝置功能v顏色表示和識別符號v類似零部件和材料隔離放置v手感識別v注意事

22、項用大字等引人注目的方式表示v啟動警鈴報警的裝置v考慮噪聲水准換氣空調等.檢查方式與防錯裝置檢查方式與防錯裝置(2)設計機械裝置來防錯v產品發生不良時機械停止加工的裝置v作業錯誤時機械停止加工的裝置v作業錯誤時不安裝物料的裝置v自動修正錯誤的結構裝置v檢查前工程的不良并分離不良的裝置v作業有遺漏時下工程就停止的裝置.IEIE手法三手法三手法三手法三防呆法防呆法防呆法防呆法手動固定工件產生品質無手動固定工件產生品質無保障保障精度不准精度不准利用治具定位精度准利用治具定位精度准品質品質高高效率得到提升效率得到提升IEIE手法三手法三手法三手法三防呆法防呆法防呆法防呆法啟動開關獨立地防止地面易啟動開

23、關獨立地防止地面易備碰備碰觸發生工業安全觸發生工業安全且且人須彎腰按動開關易疲勞人須彎腰按動開關易疲勞將啟動開關定置在控制面板上將啟動開關定置在控制面板上保障安全且人不須彎腰按動開保障安全且人不須彎腰按動開關動作經濟化關動作經濟化v1.手法名稱手法名稱流程程序法，簡稱為流程程序法，簡稱為“流程法流程法”v2.目的目的學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程。一件工作完成的過程。v3.意義意義流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作完成的過程。觀察及記錄一件工作完成的過程。v4.應用範圍應

24、用範圍v4.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作，該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作，才能完成。才能完成。v4.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成該件工作，必需經由一個以上的人來完成。IE手法四手法四流程法流程法流程法概念v5.功用功用v5.1用以記載現行工作之過程用以記載現行工作之過程.v5.2依依5.1.之記錄之記錄,加以質問加以質問,尋求改善之地方尋求改善之地方.v5.3用以比較改善前及改善後之差異情形用以比較改善前及改善後之差異情形.v6.名詞釋義名詞釋義v6.1圖例介紹：說明說明作業作業搬運搬運儲存儲存等待等待檢驗檢驗圖例圖例流程法概念v6.2作業：凡物體被改變任何物

25、理的或化學的性質，或裝凡物體被改變任何物理的或化學的性質，或裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、搬運、上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業。v6.3檢驗：為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值者，為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值者，謂之檢驗。謂之檢驗。v6.4搬運：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至另一工作點，謂之搬運。另一工作點，謂之搬運。v6.5等待：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步驟時，稱為等待

26、。驟時，稱為等待。v6.6工作人流程圖：按工作人之動作來記錄之流程圖。按工作人之動作來記錄之流程圖。v6.7工作物流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完成以加工物為對象，記錄其被加工完成之記錄之流程圖。之記錄之流程圖。流程程序图v流程程序图的组成：由由表头、图形、统计表头、图形、统计三大部分组成，见三大部分组成，见示例示例v表头内容：表头内容：工工作作名名称称、工工作作部部别别、方方法法（规规则则或或改改进进）、编编号号、开开始始状状态态、结结束束状状态态、研研究究者者、审审核核者者、日期等日期等v统计表格统计表格v分析技术分析技术:5问问,4技巧加一表技巧加一表v流程程序图流程程序图案例分析

27、案例分析及讨论及讨论某廠裁切室的工作改进v某廠裁切室空間物流雜亂作業面積狹小，决定进行方法研究。v现行方法的流程程序图与平面布置图v应用“5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问v应用“ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法v改进流程程序图与平面布置图v实施效果案例流程程序圖說明說明:1.以上作業呈現出錯綜的物流路線以上作業呈現出錯綜的物流路線,而且空間利用率低而且空間利用率低.2.線外作業佔用了很大空間線外作業佔用了很大空間,而且影而且影響響5S及廠房的美觀及廠房的美觀.組裝線組裝線組裝線組裝線5W1H提问v可以提出以下问题问：物流動線為何交叉嚴重答：因為原

28、材料暫存物料架距離進料門口太遠。问：能否改进？答：將原材料物料架和成品物料架變更位置減少物流交叉。問成品搬運至組裝距離為何如此遠可否改進?答將組裝工作台移動至距離裁切室附近。建立新方法v调整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序布置場地。v調整組裝工作台于距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離。v改进后的流程程序图与平面布置图改善后流程程序圖說明說明:1.以上作業呈現出順暢的物流路線以上作業呈現出順暢的物流路線,而且空間利用率增加而且空間利用率增加.2.把把FILM貼膠帶之線外作業放入貼膠帶之線外作業放入FILM隔間內隔間內,節省空間節省空間.組裝線組裝線实施效果分析改善前改善前改善前改善前

29、改善後改善後改善後改善後人員人員人員人員不變不變不變不變空間空間空間空間 節省節省節省節省6m6m2 2物流距物流距物流距物流距離離離離縮短約縮短約縮短約縮短約25m25m5S5S整頓整頓整頓整頓OKOK，5S5S得到明顯改善得到明顯改善得到明顯改善得到明顯改善環境美環境美環境美環境美化化化化把零碎作業集中規劃，美觀現場把零碎作業集中規劃，美觀現場把零碎作業集中規劃，美觀現場把零碎作業集中規劃，美觀現場人型及物型流程程序图标准表格统计表格统计内容次数时间距离加工检查合计贮存搬运1.1.手法名稱手法名稱:人機配合法(Man-Machine Chart),(Man-Machine Chart),簡

30、稱為簡稱為”人機法人機法”。2.2.目的目的:學習如何記錄人與機器配合工作時之過程。學習如何記錄人與機器配合工作時之過程。3.3.意義意義:以圖表的方式，記錄操作者與一部機器或多以圖表的方式，記錄操作者與一部機器或多 部機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與部機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善。改善。4.4.應用範圍應用範圍 (1)1 (1)1人操作人操作1 1部機器或多部機器。部機器或多部機器。(2)(2)數人操作數人操作1 1部機器或多部機器。部機器或多部機器。(3)(3)數人操作一共同之工作。數人操作一共同之工作。IE手法五手法五人機法人機法人機法概念人机作业分析工具

31、：人机作业图人机作业图人机作业图的组成：表头,图表,统计.示例示例人机作业图的记录符号：表示工作表示空闲IEIE手法五手法五手法五手法五人機法人機法人機法人機法IEIE手法五手法五手法五手法五人機法人機法人機法人機法IEIE手法六手法六手法六手法六五五法五五法五五法五五法IEIE手法七手法七手法七手法七抽樣法抽樣法抽樣法抽樣法(略略略略)v提问发：5W1H根据需要研究的对象列出有关问题，形成检查表，然后一个个核对讨论，从而发掘出解决问题的大量设想的创造性技术。评价改进1)1)準確掌握生產活動的實際狀態準確掌握生產活動的實際狀態2)2)盡快地發現浪費盡快地發現浪費 不合理不合理 不可不可靠的地方

32、靠的地方3)3)對生產活動的改善和標準化進行對生產活動的改善和標準化進行系統的管理系統的管理1.2 IE1.2 IE手法的目的手法的目的1)1)不同的人能得到同樣的分析結果不同的人能得到同樣的分析結果 客觀性客觀性2)2)是現狀的定量衡量是現狀的定量衡量容易檢討容易檢討 定量性定量性3)3)相同圖表和符號語言相同圖表和符號語言信息共享信息共享通用性通用性1.3 IE1.3 IE手法的特征手法的特征1.4 IE1.4 IE手法的體系手法的體系工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業測定預定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖聯合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經濟原則秒表測

33、時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失分析v(1)方法研究(程序分析,操作分析,動作分5W1H,Eliminate,Combine,Rearrange,SimpleD这几个符号除操作产生价值外其他都不产生附加值,都应该作为改善的对象)(2)工業工程常用的技術工業工程常用的技術(一一)v(2)作業測定(秒表法,抽样法,model和most法,预定工时法,有的公司也根据自己的国情制订自己的工时核算方法,如sony,Ford等有自己的工时核算标准,问题的争议就在于宽放率和评比系数的确定)v(3)工廠布置(包括厂房布置,车间布置和办公室布置,三者layout有其共同点但因规划的对象不同,其考虑的因素也

34、有差异,厂房的布置可能对物流系统,国家的法规,环保消防,气候环境,能源的供应,市场分析,公司的发展前景,车间布置要考虑产品的工艺流程,设备的产能,人员的配备,物料的存储和运输.办公室布置考虑其环境和工作性质)v(4)物料搬運v(5)人機工程(座椅高度,手柄大小,表盘形体的设计,如气压表指针尖距刻度应在1.6mm误读的机率只有0.1%,生产车间照明的评估,SOP的悬挂高度,仪器仪表,工作台上工治具和制品的摆放位置都应该通过研究后,建立标准,形成标准化作业)v(6)動作分析v(7)成組技術v(8)系統分析v(9)事故與可操作性分析(工业安全的预防,如定期检查冲床的离合刹车器和加防护罩和提出一些潜在

35、的安全隐患及预防措施,如春节其间发生的镁合金发生火灾,如果定期清理镁粉且定期检查电源线,可能会避免灾难的发生,防患于未然是现场IE的职责)v(10)項目管理v(11)成本分析(投入和产出的综合分析,以确定最佳的投资平衡点,如自动化设备的引进会提高生产效率,但同时会增加企业的投资成本,是否进行购买,应进行投资回收期分析)v(12)庫存控制(库存是浪费之源,是企业死亡的坟墓,为丰田公司的7种浪费之首,现代许多企业所提出的精益生产,都把庫存控制的能力作为企业的有效竞争力,)v(13)模擬技術v(14)價值分析v(15)資源分配v(16)投資分析v(17)組織研究工業工程常用的技術工業工程常用的技術(

36、二二)(3)(3)生産現場生産現場IEIE的工作職責的工作職責1)提高生産效率 2)降低不良率3)減少物料的轉運4)4)控制控制WIPWIP的數量的數量5)消除等待時間6)降低庫存數量7)縮短換模(線)時間8)降低物料的消耗降低物料的消耗9)減少動作的浪費 控制控制WIPWIP的數量的數量降低制程中產品潛在失效的風險性,便於及時發現問題,消除可能潛在的問題,同時加強其對外部市場的應變能力,(WIP)（問題）(石头代表生产线的问题或潜在的问题,水代表WIP的數量,如果WIP的數量过多就会掩盖问题,当发现问题时,已产生大量的不良品,如车床加工的批次为100.下道工序为线割加工,即两道工序之间的WI

37、P为100,如果试车后进行检测是ok品,但是在加工过程中,因刀具的磨损,而使加工成品的尺寸发生变化,甚至于不良品,但因只有到线割或更后面的工序才能发现,而这些工序工时上的浪费,及原材料报废造成成本上的损失相当的大)降低物料的消耗降低物料的消耗v原物料數量上的消耗：提高素材的利用率質量上的管控：提高進料品質和製程控制能力v輔助物料用量上的控制(降低輔料的消耗)儲存管理(合理的儲存方法,降低輔料的報廢)利用柏拉圖法進行重點管控利用魚骨圖法進行原因分析,找出其rootcause,予以改善(4)(4)現場現場IEIE的幾種優化工具的幾種優化工具1)人性化的“自動化”2)One piece follow

38、ing(JIT)3)“KANBAN”式管理4)生產線layout5)現場改善6)最簡單化設備 7)標準作業8)Take time9)建議體系10)工業安全Why?人性化的人性化的 自動化自動化 v色彩管理v重力應用（绕线前,电机转子的静平衡测试补差案例，在作业完成后加滑槽或滑道进行传输减少人工）v“雙挚開關”（衝床衝壓時爲防止壓傷雙手，設計成雙摯開關或者是在緊急制動開關設計爲串聯電路）v自動送出(盘式超音波融解机,或着传输性的间隔加工,冲压厂,成型厂所推广的机械手搬运的工厂物流自动化,感应器自动记数,）v柔性配比(U形生产线,或孤岛式layout,提高人员的利用率,使组织生产更具有柔性,应能适

39、应多品种少批量的生产排配形式)v“防錯防錯”法法 v6S色彩管理色彩管理v報警燈（生产工程中通过报警等进行报警,可以及时发现问题,使管理者及时处理问题,如DT5组装厂的自动报警装置,其属于一种拉动式生产组织形式.)v顔色標注(紅,綠燈式管理)(不同的颜色代表不同的含义,区别对待,例如员工的着装,物料转运箱不同颜色的含义,其目的就是为快速的找到你所需的物品或相关的人员)v安全警示(针对高压,剧毒,易燃易爆,对人身或生命有潜在危险的地方或物品应有特殊的标注)v目視管理(目视管理的目的是在生产现场巡视时,必须是一目了然,不能有掩盖问题的情况出现,如SOP悬挂的位置要求一目了然,便于作业者和管理者查看

40、)v定置管理 防錯防錯 法法v保護開關（SMT,成型機自動繞線機一些自動化程度較高但操作危險的一些設備都加有自鎖系統，進行安全保護，如門上加有壓力開關，合上門後電源導通設備進行正常運轉，開門後電源斷開，機械設備停止工作，人進行維修保養無危險，或加紅外線感應器進行感應保護,壓力開關,限位開關,过流,过载熔斷保護等)vTQM（後段工序爲前段工序的客戶不允許不良品流向下游工序，人人都是品檢员）v標準工治具（标准量规,塞规,角度规,過與不過的設計思想,）v流程優化設計(IC不宜設計在PCB的中心線上或對角線上，機械加工藝流程的設計基準面的裝夾和破壞，PCB元件的貼裝或插件順序避免元件發生前後位置發生干

41、涉。在生产前通过DFMEA,PFMEA对可能发生的问题进行预见性的评估,避免生产过程中可能发生的问题)v流水線報警設計生產線的layoutv(1)短距離原則v(2)單流向原則(避免出现逆流,交叉,应根据生产产品的结构和工艺流程在根据生产排配的状况,尤其对于单机作业,如DT5生产的APPLE其生产的排配就是在车间的layout的基础上进行,易于发现问题,同时可以使趋于最优化)v(3)固定循環(DPBG做APPLE系统组装时,其场地的layout,好处是空间利用率高,另外一点我们可以认为任何一点都是入口,任何一点都是入口,易于形成节拍式生产,容易发现“瓶径”所在,易于发现问题)v(4)分工原則(多

42、能工,一工多能)v(5)產能平衡原則(考虑零件加工和组装加工产能的配比,仓储区的大小,运输通道和电梯的负荷要进行考量)v(6)設備零故障原則(考虑设备的“坏机率”的配比,尤其是关键设备,理论上的产能平衡,可能因设备坏机率”的不匹配而造成瓶径“)v(7)舒適原則(人机工程学,考虑到人的生理和心理特点,对温湿度,照明,通风,工作台座椅的高度,人与人之间的间隔,仪器,工治具的使用方便程度)v(8)空間利用原則(空间利用率)v(9)容易變更原則現場改善v(1)工作研究v(2)方法研究v(3)人因工程v(4)時間研究v(5)動作研究v(6)產線平衡v(7)經濟原則 沒有最好的方法但有更好的方法 演讲完毕，谢谢观看！