1、IE基础知识—1课件.pptx

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1、IE简介工业工程（工业工程（IE）的核心是降低成本，提高质量和生产）的核心是降低成本，提高质量和生产率，而工作研究（率，而工作研究（work study）是传统工业工程中最）是传统工业工程中最基本、出现最早、应用最广的一项作业优化技术。基本、出现最早、应用最广的一项作业优化技术。工作研究的显著特点是，在需要很少投资或不需要投工作研究的显著特点是，在需要很少投资或不需要投资的情况下可以使企业的生产率显著提高从而提高企资的情况下可以使企业的生产率显著提高从而提高企业的经济效益和增强竞争力。业的经济效益和增强竞争力。工作研究包括方法研究和作业测定两大技术。工作研究包括方法研究和作业测定两大技术。1、

2、方法研究方法研究，是帮助寻求完成任何，是帮助寻求完成任何工作的最经济、有效、合理的方法，以工作的最经济、有效、合理的方法，以达到减少人员、机器、无效作业和物料达到减少人员、机器、无效作业和物料消耗，并使该方法标准化消耗，并使该方法标准化。2、作业测定作业测定，是测定方法标准化后是测定方法标准化后的作业时间，并制定出工序的标准时间，的作业时间，并制定出工序的标准时间，以达到减少人员机器和设备的空闲时间。以达到减少人员机器和设备的空闲时间。基础基础方法研究与作业测定什么叫E、和经营 内容，发现问题浪费不良成本，分析问题物量的統計的成本，设定课题成本的視野品质的视野价值的视野，解决方案的确定，实施计

3、划，实施，评价，标准化、制止共通是以人的行动为中心、生产交换 容易理解的程序为単位 量化的把握其内容明确解决课题唯一的技術发现浪费解决浪费测定并评价生产制作过程什么叫动作的浪费手提的浪费在库的浪费生产过剩造成的浪费搬运的浪费加工造成的浪费生产不良造成的浪费-主作业-剩余-准备-停滞-搬运-加工-检查个浪费 生产过剩浪费在库浪费搬运浪费説 明浪费生产不必要的东西不必要的时候生产只生产了不必要的东西。流程的在库未完成品的増加不良的发生降低资金回转率材料部品的予知防碍计划的灵活性过剩人员过剩设备大批量的生产体积过大使用年限久的机器渐渐完善的结构完全工作系统个流程看板的徹底程序、方法简单化小人化平均化

4、生产在库意识革命字型设备配置平均化生产生产的整流化看板的徹底程序、方法简单化有在库是理所当然“意识设备布局不好大批量的生产浊流的发生先行生产思惑生産納期长发现改善的着眼点利用被浪费掉的空间搬运检查的发生运转资金的增加材料、部品、組立品等、物品停滞状態。不仅包括现有仓库还包括工程间的构造不必要的搬运、移动、保存、改装等、还有长距离的搬运活性度的不良也是个问题。利用浪费的空间减低生产性搬运工数的増大搬运设备的増設有划痕产生布局不好大批量的生产単能工坐着作业活性度较低配置字形设备流水线生产多功能化站立作业净化水质提高活性指数内 容原 因方法对策个浪费和对策 造成不良的浪费加工自身的浪费动作浪费説 明

5、浪费材料不良加工不良检查索赔返工。材料費的増大生产性的降低検査要員、工程多不良索赔的増大内 容原 因方 策手持的浪费本来、不要的工程 作业作认为好象有必要的东西。不必要的动作没有付加价值的动作 缓慢的动作。材料、作业搬运、检查検査等所有的等待和多余或监视作业監視等。不要工程、不要作業人员工数的増加作业性的降低不良的増加人員、工数的増加技能的隐秘隠化作业的不安定不必要动作人、作业、时间、机械的浪费未完成品再库的増大检查下流重点检查的方法、基准等不完备 标准作业的欠缺工程顺序研讨不足作业内容研讨不足治具不好標準化不徹底材料未研讨远离陆地小岛的作业手艺人脾气布局不好没有教育训练浊流的発生设备配置不好

6、前工程的事故能力不平衡大批量生产自动化、标准作业去掉愚蠢事全数检查改善工程品質无保存的流动生产品質保証度的确立工程設計的適正化作业内容的返工治具改善和自动化标准作业的徹底的推进流动生产字型设备配置标准作业和标准作业动作改善原则的徹底平準化生産製品別配置（字型）去掉愚蠢事自動化循环内准备个浪费和方法对策 改善的步骤改善的步骤）选择改善对象）选择改善对象）现在的问题分析后明确不具备的地方。）现在的问题分析后明确不具备的地方。）改善办法的讨论）改善办法的讨论）实行改善）实行改善）减轻疲劳和熟练）减轻疲劳和熟练）品质的稳定和提高）品质的稳定和提高）缩短时间和期间）缩短时间和期间）减少原价）减少原价舒适

7、舒适优良优良快快便宜便宜改善的目标改善的目标改善的四个原理改善的四个原理）排除）排除）结合）结合）交换）交换）简单化）简单化动作经济的原则动作经济的原则）减少动作数。）减少动作数。）使用两手）使用两手 （作业同时开始）（作业同时开始）缩短移动距离。）缩短移动距离。）动作灵活。）动作灵活。2法法）什么）什么 ）谁）谁 ）什么时候）什么时候 ）那里）那里 ）为什么）为什么 ）怎样）怎样 7）成本多少）成本多少 H o w much 标准时间是 在被决定的作业方法、一个普通熟练的操作者用标准速度进行作业时所必要的作业时间简单而言所所谓谓標準時間標準時間？经验丰富的熟练的作业者、认真作业时所必要的作业

8、时间。标准时间是测定现场计划实绩的尺度，需要必备如下个要素。公平性：生产工序工場間没有差别、要具有一貫性合适性：符合管理目的的正確性普遍性：具有通用尺度可以与他社比較、可以妥当评价現場的能力。標準時間需要的条件標準時間需要的条件标准时间标准时间的构成观察时间评比因数私事宽放疲劳宽放程序宽放特别宽放政策宽放正常时间标准时间正常时间正常时间 是操作者以其速度稳定工作且无停顿或休息所需要的时间。宽放时间宽放时间 是用于补偿个人需要、不可避免地延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。企业规定的休息时间是福利，应作为缩短工作日的时间，不计入宽放时间。（）节拍时间的定义、每天稼働時間（定時）节拍时间每天必要数但

9、是、每天必要数每月稼働日数每月生産必要数考虑节拍时间作业要有节奏感！节拍时间和循环时间循循环时间环时间 是根客是根客户户要求来决定的要求来决定的时间时间相当于客相当于客户购买产户购买产品的速度品的速度（個秒）、（個秒）、与考与考虑节虑节拍拍时间进时间进行行 生生产产是重要的是重要的。所所谓谓节拍时间节拍时间？循环时间是循环时间是、根据设备和人的能力来决定时间、根据设备和人的能力来决定时间所所谓谓循环时间循环时间？循环时间 设备周期稼动时间秒个秒个设备能力秒个【定義】以人的动作为主、在没有浪费的顺序下、更有效地进行生産的方法【目的】明确制造的规则作好物品制造法、管理基础、考虑品質、量、成本、安全

10、、决定工作方法改善的工具没有標準的地方（正常、異常区分不明确）、没有改善找出浪费、不匀、不合理1日日总开开动时间（秒）每日生产必要数量每日生产必要数量（个）标准作业(节节拍拍时间时间)节拍时间节拍时间标准准等待等待作业顺序作业顺序【標準作業的要素】节拍时间、作業顺序、標準拿法作業顺序：作業者的作業順序標準拿法：进行作業时、要做到重复的同样顺序的作業工程内有的最小限的半成品数（严格规定）一般的生産方式的时候、虽有作業指导书、但似乎未明确规定標準作業周期计算方法：目標周期（：T）作作业时间业时间非开非开动时间动时间必要生産数量必要生産数量良品率良品率就業時間生生产线产线稼働時間稼働時間非稼働時間必

11、要生産数量不良预测数量生産数量生産数量所谓周期?組立組立組立検査包装作業時間完成品完成的時間間隔完成品完成的時間間隔各工序重复作業的周期各工序重复作業的周期周期周期生产线作業分析?编编成成效率效率工程数（人数）工程数（人数）（各工程正味作業量）（各工程正味作業量）秒秒秒秒秒速度图表秒工程（作業者）編成編成损损失（平衡失（平衡损损失）失）所所谓谓生生产线产线平衡平衡?组组成生成生产线产线的各工序的各工序净净操操作作时间时间的平衡的平衡编成损失编成损失=1-=1-编成效率编成效率 从从部品投入部品投入工序到工序到完成完成工序工序为为止止,按整体来考按整体来考虑虑、实现实现工程間在庫最小工程間在庫最

12、小化化。通通过过量不需要考量不需要考虑虑最大量、最大量、要考要考虑虑最短時間最短時間完成完成。消除不合理消除不合理 浪浪费费 不均匀不均匀、用用单单元生元生产产整体保持其整体保持其节节奏感奏感。工作量的均匀度工作量的均匀度为为95%95%以上、等待不以上、等待不显显眼。眼。毎毎个个节节拍拍发发生的生的作業以外作業以外的作的作业业、極力排除。、極力排除。特特别别分离位置的作分离位置的作业业、考、考虑为虑为全无全无 节节拍拍时间为时间为从从3030秒到秒到120120秒秒内内。（如果如果节节拍拍时间时间短、短、损损失比例失比例増大増大.如果如果节节拍拍时间时间長、熟長、熟练变练变慢）慢）每一每一组

13、组人員人員为为3 3人、人、发挥组织发挥组织智慧。智慧。（如果如果人多、不能作接近指人多、不能作接近指导导、而且而且各人各人的的責任感責任感团结团结力力会会变变薄弱薄弱。如果人如果人少、少、产产生孤独感、或很生孤独感、或很难对应难对应育成、変化（育成、変化（休息休息等）等）生生产产复数复数機種、减少機種、减少負荷負荷变动变动的影响的影响。单元生产线的基本概念单元生产线布局配置例(工作台型工作台型)(平衡生平衡生产线)(二字型二字型)革新负责人实践研修（第一单元）20062006年年1111月月制造力强化部制造力强化部动作经济原则是指实现动作经济与减轻疲劳的原则，用以改善工作方法。-其重点是研究

14、在现有条件基本不变的情况下，科学地使用人的双手及人身的其它部位，以最少 体力、精力的消耗，获得提高动作的效果，从而提高生产率并使工人感到身心舒适愉快。动作原则的基本思想：动作原则的基本思想：充分利用双手和身体其它部位，创造舒适的工作条件，减轻工作人员的疲劳，提高动作效果。动作效果的大小决定于动作单元的多少和动作的移动距离的长短。因此，应用动作经济原则，应抓以下四个方面：(1)两手同时使用。(2)减少动作单元。(3)缩短动作移动距离。(4)舒适的工作条件。一般人习惯于左手持住工作物，以右手进行操作。其实这种操作方法是一般人习惯于左手持住工作物，以右手进行操作。其实这种操作方法是较浪费的，虽然左手

15、的效率往往不如右手，但至少可达右手效率的较浪费的，虽然左手的效率往往不如右手，但至少可达右手效率的80%。双。双手同时动作可以减少心理上的不平衡感。手同时动作可以减少心理上的不平衡感。原则一：原则一：双手的动作应该是同时的和对称的。注意：是否有等待、保持的动作正确的操作方法应该是双手同时做反向对称的动作，同时结束。例如：例如：遥控器焊接工位电器元件的插件工作 插件时按照从上到下、从左到右的顺序进行 元件盒的摆放按照双手的分工和插件的顺序 对称摆放原则二：原则二：手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果为妥。人体的动作可分为五级：人体的动作可分为五级：一级：一级：F F-手指的动作。手指的动作。

16、这是级次最低，速度最快的动作。此种动作距离最短，疲劳最少。如抓取小零件、敲键盘。各个指头的动作速度亦有差别，食指一般比其它的指头为快。因此设计工具时应考虑这一点，但手指动作的力量最弱，故需力量较大的动作时，就必需考虑使用高级次的动作。二级：二级：H-手指、手腕动作，仅手指和手腕移动。手指、手腕动作，仅手指和手腕移动。三级：三级：Fs-手指、手腕及前臂动作，动作限制在肘以下，这一级动作通常被手指、手腕及前臂动作，动作限制在肘以下，这一级动作通常被当作不致引起疲劳的有效动作。当作不致引起疲劳的有效动作。四级：四级：A-手指、手腕、前臂及上臂动作。手指、手腕、前臂及上臂动作。五级：五级：T-手指、手

17、腕、前臂及上臂及身体动作。手指、手腕、前臂及上臂及身体动作。动作级次越低，所需时间越短，所耗体力越小。为此，在实际工作尽量选择级动作级次越低，所需时间越短，所耗体力越小。为此，在实际工作尽量选择级次低的动作。次低的动作。但应注意，第1级（手指）动作并不是在任何操作中最省力最有效的的动作。在许多情况下，第3级动作被认为是最有效的动作。原则三：原则三：尽可能利用运动过程的动能。曲线运动较方向突变的直线运动为佳；曲线运动较方向突变的直线运动为佳；弹道式运动较受控制的运动轻快；弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能使之有轻松的节奏。动作尽可能使之有轻松的节奏。ADCBa)直线方向突变运动ABCDEb

18、)连续曲线运动直线方向的突变运动由于不断产生加速与减速，肌肉一推一拉，容易疲劳，同时因必须停止才能转变方向，时间上也产生延迟。连续曲线运动除开始时A点产生加速度外，其他各点均不用速度减为零停止，所以运动圆滑快速，省力而不疲劳。所谓弹道式运动，就是在前推（或后拉）之后不再运用后拉（或前推）的肌肉，即节省了一半的力量。弹道式运动中，已经用力后就不加限制，而利用动能来工作。例：例：锻工使用手锤 仅当锤子举起或刚落下时用力，锤子行至半途及放松肌肉，使其自然下落。依一定次序放置于固定位置，可以帮助操作者习惯的形成，习惯一旦养成，能迅速养成自动性，操作者可以不假思考，便能顺利进行工作，以最少的精力消耗而完

19、成其操作。否则，操作者需花费精力去寻找、选择等非生产动作。原则四：原则四：工具、物料应置于固定的场所。例：遥控器焊接、上盖电器件组装等用料多的工序各种物料都应该明确规定其摆放位置。左手最大工作区域右手最大工作区域正常工作区域正常工作区域工具和物料应该在操作者前面近处，双手够得到的最佳地方。最好能布置在第3级动作的范围内，最大只能在第4级动作的范围。人体第人体第3级动作的范围，级动作的范围，是以左、右手自然下垂，以肘为中心、小臂为半径所能达到的空间范围，称“正常工作范围”。人体第人体第4级动作范围，级动作范围，是以肩为中心，整个手臂为半径所能达到的空间范围，称为最大工作范围。原则五：原则五：零件

20、、物料应尽量利用用其重量坠送至工作者前面近处。重力送料方式。1、做那些接近于不受限制的、轻松地动作2、利用重力和其他力量3、利用惯性、反作用力使作业位置处于最适当的高度原则六：原则六：应有适当照明设备，工作台及座椅式样及高度应使操作者保持良好的姿势及坐立适宜。例如：例如：1、遥控器电动改锥吊起的高度应根据人因工程学制定统一的标准，即：有统一的计算公式，按照不同工人的身高作相应的计算和调整。2、安排工位时注意加强相关检查工位的光照强度原则七：原则七：尽量解除手的动作，而以夹具或脚踏工具代替。例：例：手机铰轴、TTP涂油工序的涂油机以脚开关减轻手的劳动。原则八：原则八：可能时，应将两种或两种以上工

21、具合并使用。原则九：原则九：手指分别工作时，各指负荷应按其基本能予以分配。手柄的设计，应尽可能与接触面大.原则十：原则十：工具、物料应尽可能事先放在确定的工作位置上，可以减少工作中“延迟”，有利用于提高工作效率和设备利用率。例：例：遥控器现场用的各种代码检查用的细木针，应该加粗，可采用废弃的笔壳。不良品盒、各种物料盒等应按照预先规定的位置摆放。例：例：P板检查工序记号笔与镊子或者修理针合并。动作分析改善的原则动作分析改善的原则动作分析的目的是为了改进工作，寻求省时省力的方法。改善动作的方法仍然是采用提问技术（即：5W2H），依据ECRS原则。what 完成什么？Why 为什么要做这，是否必要？

22、有无其他更好的成就？Where何处做？要在此处做？有无其他更合适的地方？When何时做？要在此时做？有无其他更合适的时间？Who由谁做？要此人做？有无其他更合适的人？How怎样做？要这样做？有无其他更合适的办法？How much成本多少？要花这个成本/时间，能否减少？有没有更好的途径或方式？一、取消(Eliminate)（1）取消所有可能取消的作业、步骤和动作（包括身体、足、手臂或眼睛的动作）。（2）取消工作中的不规律性，使动作成为自发性，并使各种物品固定放置在操作者前 面近处。（3）取消以手作为持物工具的动作。（4）取消不方便或不正常的动作。（5）取消必须使用肌力才能维持的姿势。（6）取消必

23、须使用肌力的工作，而以运输工具取代之。（7）取消危险的工作。（8）取消所有不必要的闲置时间。二、合并(Combination)（1）把必须突然改变方向的各种小动作，结合成一个连续的曲线运动。（2）合并各种工具，使其成为多用途的工具。（3）合并可能的作业。（4）合并可能同时的动作。动作分析改善的原则动作分析改善的原则动作分析改善的原则动作分析改善的原则三、重排(Rearrange)（1）是工作平均分配于两手，两手同时动作呈对称性。（2）作业组作业时应把作业平均分配给各成员。（3）将取消、合并后的工序，重新排成清晰的直线顺序。四、简化(Simplify)（1）使用最低次的工作。（2）减少每一动作的

24、复杂性。（3）使用最简单的动素组合来完成动作。（4）使用手柄、操作杆、足踏板、按钮都在手足可及之处。革新负责人实践研修（第一单元）20062006年年1111月月制造力强化部制造力强化部动作经济原则是指实现动作经济与减轻疲劳的原则，用以改善工作方法。-其重点是研究在现有条件基本不变的情况下，科学地使用人的双手及人身的其它部位，以最少 体力、精力的消耗，获得提高动作的效果，从而提高生产率并使工人感到身心舒适愉快。动作原则的基本思想：动作原则的基本思想：充分利用双手和身体其它部位，创造舒适的工作条件，减轻工作人员的疲劳，提高动作效果。动作效果的大小决定于动作单元的多少和动作的移动距离的长短。因此，

25、应用动作经济原则，应抓以下四个方面：(1)两手同时使用。(2)减少动作单元。(3)缩短动作移动距离。(4)舒适的工作条件。一般人习惯于左手持住工作物，以右手进行操作。其实这种操作方法是一般人习惯于左手持住工作物，以右手进行操作。其实这种操作方法是较浪费的，虽然左手的效率往往不如右手，但至少可达右手效率的较浪费的，虽然左手的效率往往不如右手，但至少可达右手效率的80%。双。双手同时动作可以减少心理上的不平衡感。手同时动作可以减少心理上的不平衡感。原则一：原则一：双手的动作应该是同时的和对称的。注意：是否有等待、保持的动作正确的操作方法应该是双手同时做反向对称的动作，同时结束。例如：例如：遥控器焊

26、接工位电器元件的插件工作 插件时按照从上到下、从左到右的顺序进行 元件盒的摆放按照双手的分工和插件的顺序 对称摆放原则二：原则二：手的动作应以最低的等级而能得到满意的结果为妥。人体的动作可分为五级：人体的动作可分为五级：一级：一级：F F-手指的动作。手指的动作。这是级次最低，速度最快的动作。此种动作距离最短，疲劳最少。如抓取小零件、敲键盘。各个指头的动作速度亦有差别，食指一般比其它的指头为快。因此设计工具时应考虑这一点，但手指动作的力量最弱，故需力量较大的动作时，就必需考虑使用高级次的动作。二级：二级：H-手指、手腕动作，仅手指和手腕移动。手指、手腕动作，仅手指和手腕移动。三级：三级：Fs-

27、手指、手腕及前臂动作，动作限制在肘以下，这一级动作通常被手指、手腕及前臂动作，动作限制在肘以下，这一级动作通常被当作不致引起疲劳的有效动作。当作不致引起疲劳的有效动作。四级：四级：A-手指、手腕、前臂及上臂动作。手指、手腕、前臂及上臂动作。五级：五级：T-手指、手腕、前臂及上臂及身体动作。手指、手腕、前臂及上臂及身体动作。动作级次越低，所需时间越短，所耗体力越小。为此，在实际工作尽量选择级动作级次越低，所需时间越短，所耗体力越小。为此，在实际工作尽量选择级次低的动作。次低的动作。但应注意，第1级（手指）动作并不是在任何操作中最省力最有效的的动作。在许多情况下，第3级动作被认为是最有效的动作。原

28、则三：原则三：尽可能利用运动过程的动能。曲线运动较方向突变的直线运动为佳；曲线运动较方向突变的直线运动为佳；弹道式运动较受控制的运动轻快；弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能使之有轻松的节奏。动作尽可能使之有轻松的节奏。ADCBa)直线方向突变运动ABCDEb)连续曲线运动直线方向的突变运动由于不断产生加速与减速，肌肉一推一拉，容易疲劳，同时因必须停止才能转变方向，时间上也产生延迟。连续曲线运动除开始时A点产生加速度外，其他各点均不用速度减为零停止，所以运动圆滑快速，省力而不疲劳。所谓弹道式运动，就是在前推（或后拉）之后不再运用后拉（或前推）的肌肉，即节省了一半的力量。弹道式运动中，已经用

29、力后就不加限制，而利用动能来工作。例：例：锻工使用手锤 仅当锤子举起或刚落下时用力，锤子行至半途及放松肌肉，使其自然下落。依一定次序放置于固定位置，可以帮助操作者习惯的形成，习惯一旦养成，能迅速养成自动性，操作者可以不假思考，便能顺利进行工作，以最少的精力消耗而完成其操作。否则，操作者需花费精力去寻找、选择等非生产动作。原则四：原则四：工具、物料应置于固定的场所。例：遥控器焊接、上盖电器件组装等用料多的工序各种物料都应该明确规定其摆放位置。左手最大工作区域右手最大工作区域正常工作区域正常工作区域工具和物料应该在操作者前面近处，双手够得到的最佳地方。最好能布置在第3级动作的范围内，最大只能在第4

30、级动作的范围。人体第人体第3级动作的范围，级动作的范围，是以左、右手自然下垂，以肘为中心、小臂为半径所能达到的空间范围，称“正常工作范围”。人体第人体第4级动作范围，级动作范围，是以肩为中心，整个手臂为半径所能达到的空间范围，称为最大工作范围。动作分析改善的原则动作分析改善的原则动作分析的目的是为了改进工作，寻求省时省力的方法。改善动作的方法仍然是采用提问技术（即：5W2H），依据ECRS原则。what 完成什么？Why 为什么要做这，是否必要？有无其他更好的成就？Where何处做？要在此处做？有无其他更合适的地方？When何时做？要在此时做？有无其他更合适的时间？Who由谁做？要此人做？有无

31、其他更合适的人？How怎样做？要这样做？有无其他更合适的办法？How much成本多少？要花这个成本/时间，能否减少？有没有更好的途径或方式？一、取消(Eliminate)（1）取消所有可能取消的作业、步骤和动作（包括身体、足、手臂或眼睛的动作）。（2）取消工作中的不规律性，使动作成为自发性，并使各种物品固定放置在操作者前 面近处。（3）取消以手作为持物工具的动作。（4）取消不方便或不正常的动作。（5）取消必须使用肌力才能维持的姿势。（6）取消必须使用肌力的工作，而以运输工具取代之。（7）取消危险的工作。（8）取消所有不必要的闲置时间。二、合并(Combination)（1）把必须突然改变方向

32、的各种小动作，结合成一个连续的曲线运动。（2）合并各种工具，使其成为多用途的工具。（3）合并可能的作业。（4）合并可能同时的动作。动作分析改善的原则动作分析改善的原则动作分析改善的原则动作分析改善的原则三、重排(Rearrange)（1）是工作平均分配于两手，两手同时动作呈对称性。（2）作业组作业时应把作业平均分配给各成员。（3）将取消、合并后的工序，重新排成清晰的直线顺序。四、简化(Simplify)（1）使用最低次的工作。（2）减少每一动作的复杂性。（3）使用最简单的动素组合来完成动作。（4）使用手柄、操作杆、足踏板、按钮都在手足可及之处。周期时间管理的目标JIT准时化生产PULL拉动生产

33、系统什么是拉动生产系统？生产的控制方法从根本上决定着生产的流程：是工序之间的一种联接 机制；是整个流程的反馈机 制；是存货量的控制器和生 产进度安排的机制；是一种可视的（或物理 的）控制手法而不是文 件控制方式。一个杂货商店就是很好的拉动系统的例子：供求信号是什么？数量怎样判定？推动 VS 拉动推动拉动第一工序第一工序第二工序库存（等待）看板第二工序更多半制品（无限制）下一工序之前有大量半制品当下一工序结束时库存持续增长更少的半制品（暂存数量与流动数 量相等）半制品多存在于准备工序之后自我控制（阻尼机制）拉动信号拉动系统的结构1.决定车间决定车间平均工作量平均工作量4.数量补充数量补充的拉动的

34、拉动上游工序和仓库卖主合理配置各车间工作量，各生产单元的进度和供应商3.数量补充数量补充的拉动的拉动2.商店顾商店顾客的订单客的订单顾客的订单=最后的进度总结顾客需求加上预测常常决定车间的平均工作量、生产人数和各个生产工序的节拍。顾客的订购量决定了从流水线上生产完成品的数量。当产品完成时，拉动信号会告诉流程去补充产品。当组装工序完成后，拉动信号将告诉装配工补充组装配件，让仓库补充构件，让供应商补充原材料.结果：只有接到下游工序完成的信号后生产才算结束。没有需求就不生产-预测-公开订购-历史上的顾客需求拉动式生产的目标加强流程工序之间的联系（同步生产）提供准确的反馈（可视化）贯穿生产流程的变动的

35、生产节拍简短的周期时间（简单化）有计划的看板库存决定生产系统中库存的数量两个基本元素两个基本元素1、看板的大小 2、系统中看板的数量看板的大小依赖于生产依赖于生产:目标目标 1 1个看板为最小单位个看板为最小单位看板的大小应该等于或小于一个容器的容量看板的大小应该等于或小于一个容器的容量看板份额要少于一个容器的容量以促进拉动看板份额要少于一个容器的容量以促进拉动系统的管理系统的管理从每周供应一次开始（努力从每周供应一次开始（努力!），然后减少），然后减少执行方针在需要的地方进行仿真模拟在需要的地方进行仿真模拟一次只贯彻一个单元或流程一次只贯彻一个单元或流程尝试不同的系统拉动信号尝试不同的系统拉

36、动信号从有足够缓冲库存的产品开始，并逐渐从有足够缓冲库存的产品开始，并逐渐减少其数量减少其数量不断地推进整流化不断地推进整流化拉动信号的效力应遵循的原则:不要违背看板上的数量不要违背看板上的数量不要订购过多的材料不要订购过多的材料搬运的原则1：有效应用化主要原则目 标No.着眼点原则1：达到有效应用化要使货物的操作简单容易，省去浪费。1.11.21.31.41.5要使货物容易移动尽量把货物收集到一起把货物放置在货架盘上(货架盘化)省去重复作业利用拖车有把手，便于取放和移动食物把鸡蛋10个装一个盒，收集到一起搬运的原则2：自动化主要原则目 标No.着眼点原则2：自动化寻求搬运的机械化、自动化，提

37、高效率。2.12.22.32.4利用重力（翻转、滑行、斜槽等）。把人力搬运转变为机械搬运。推进自动化。设计好中转点。通过翻转、滑行等利用物体重力搬运的原则3：消除待料停工和空搬运搬运的原则4：缩短移动距离并使之简单化主要原则目 标No.着眼点原则3：消除待料停工和空搬运减少作业人员及搬运设备的待料停工。3.13.23.33.4要全队配合。达到分担平衡。有效利用挂车列车。按照列车时刻表定时搬运。原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化。要使移动距离尽量缩短，并且使之畅通无阻。4.14.24.3配备好机械设备。避免走搬运通路的逆道及弯道。按最短距离移动。搬运的原则5：一般性的原则主要原则目 标No.

38、着眼点原则5：一般性的原则5.15.25.35.45.55.65.75.85.9减轻搬运作业的疲劳。达到搬运作业的简单化。用金额来衡量搬运的好坏。提高搬运速度。有效利用面积、空间。小心轻放货物。确保搬运作业的安全。防患于未然。减轻搬运器具的皮重。减少半制品，并采取积木式放置，但要考虑货物安全。改进搬运方式的重点（1）首先是整理整顿）首先是整理整顿不投资设备的配置，不购买搬运的机械和材料怎么办?从整理入手确保安全通道的畅通，排除路障和其他安全隐患。整理整理 让问题自己漏出本来的面目让问题自己漏出本来的面目 让解决方法自行浮现出来让解决方法自行浮现出来改进搬运方式的重点（2）重视放置方法）重视放置

39、方法放置物体时，要考虑到下一次搬运，放置物体时，要考虑到下一次搬运，以这个标准来考虑放置的方法是非常重要的。以这个标准来考虑放置的方法是非常重要的。放置状态标志着下一次搬运是否容易，我们搬运的难易度称为放置状态标志着下一次搬运是否容易，我们搬运的难易度称为“搬运活性搬运活性”。见后面。见后面图表图表想想我们搬运和放置物品时，是否考虑到物品下一步将要怎么样？想想我们搬运和放置物品时，是否考虑到物品下一步将要怎么样？（3）减少不合理的搬运）减少不合理的搬运是否装有容积大、重量轻的物体？在其空间装载其他部件不要搬运空气！不要搬运空气！不增值使产品受损成不安全状态改进搬运方式的重点（4）重视搬运的联接

40、点）重视搬运的联接点 每移动一次货物都要有装载作业，每次又要花费人工。即使用传送带或者铲车这两种最接近理想的搬运方法，仍然存在“连接点上的转移”，这才是真正的问题所在。把连接点减少把连接点减少，好好筹划在各输送场所的操作，使物品向流体那样不停顿地输送下去。连接点的操作连接点的操作改进搬运（改进搬运（MHMH）的步骤）的步骤在解决有关工作场所工作场所的问题时有一个模式，不管是IE工业工程改进搬运，还是质量管理学，它的模式是完全相同的。只不过是着眼点和对现状分析的手法上拥有的特征不同而已。改进搬运（MH）计划计划（planplan）实施实施（dodo）处置处置（actionaction）确认结果确

41、认结果（checkcheck）发现问题点制定目标制定实施计划仔细调查问题点研究改善方案实施改善方案验证改进的结果固定标准和管理管理图和解决问题的程序管理图和解决问题的程序能提高效率的检验表项项 目目检检 验验 要要 点点现现场场五五大大任任务务Q QC CD DS SMMQ Q：在保证质量（Quality），消灭不合格品方面？不合格率、返工率、报废个数、索赔件数（金额）、故障率、质量不规则、偏离、工艺设备能力指数、美观、操作性、保守性。C C：在降低成本方面（Cost）？工数、效率、（设备）开工率、有效利用率、报废率、材料单价、单位时间成本、转换损耗。D D：在提高生产（Productivit

42、y），信守交货期方面（Delivery）？生产量、库存量、半成品量（金额）、停台时间、交货期、工期、工程安排。S S：在确保安全方面（Safety）?事故次数、安全度数率、整理整顿、疲劳度、净化状况MM：在提高工作热情方面（Morale）？工作热情、出勤率、人际关系、遵守纪律率、提案件数、改进仪式、出席QC小组集合率。布置原则布置原则：（一）统一原则机械机械人人工序工序作业方作业方法法材料材料质量质量成本成本 效率效率交货期交货期安全安全4M4M须统一须统一人人机械机械统一原则统一原则原则内容 理由1、统一原则把工序四要素“人”“机械”“材料”“作业方法”有机统一起来，并充分保持平衡。一旦四要

43、素没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。所以应在充分考虑四要素的平衡的基础上进行布置。材料材料布置原则布置原则：（二）最短距离原则最短距离原则最短距离原则原则内容 理由2、最短距离原则配置是要使搬运距离、时间最短。移动距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越短。（加工产品不同，流程也就不同）产品（工序）一旦发生变化，流程也会发生变化，所以要考虑产品总体的最短总移动距离。必须以人的移动、物料的移动，设备的移动这三者当中的任何一方为中心来考虑，并把这三者组合起来考虑。布置原则布置原则：（三）物流顺畅原则物流顺畅原则物流顺畅原则原则内容 理由、物流顺畅原则使工序没有堵塞，

44、物流顺畅。使物流不要出现倒流和交叉。要设法使物流像水从高处流向低处那样顺畅。物流顺畅，并不一定非要排列成一条直线。要结合厂房的结构及生产工序，综合考虑。尽量避免倒流和交叉。应用中，应用中，应仔细应仔细考虑生考虑生产批量产批量的大小，的大小，用地面用地面积的限积的限制等，制等，并把直并把直线式和线式和L L字形、字形、U U字形、字形、S S字形、字形、星形星形等等进行比进行比较研究，较研究，再作出再作出综合判综合判断。断。布置原则布置原则：（四）利用立体空间原则利用立体空间原则利用立体空间原则原则内容 理由、利用立体空间原则为有效利用空间，立体利用空间。在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是狭窄

45、放置的。因此把仓库设计成网架式储架、以达到高效率地利用三度空间。里面有效利用两层网架式立体存储由小型升降机提供组装零件利用空间时，要特别注意安全(防止货物坠落、倒置)。货物必须易拿易放。布置原则布置原则：（五）安全满意原则安全满意原则安全满意原则原则内容 理由、安全满意原则布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的。材料的移动、旋转等会出现不安全状况，抬开、卸下货物会加剧作业疲劳，应尽量减少。设法减轻疲劳的同时，一定要确保安全。（个人作业）（个人作业）从图中可以看到，把从图中可以看到，把曲管安装到直管上时，曲管安装到直管上时，原来是由操纵起重机、原来是由操纵

46、起重机、定位焊、辅助安装定位焊、辅助安装名工作人员组成一组，名工作人员组成一组，进行作业。后来，由进行作业。后来，由于制作工位器具，改于制作工位器具，改进成了可由一名工作进成了可由一名工作人员进行作业。人员进行作业。布置原则布置原则：（六）灵活机动原则灵活机动原则灵活机动原则原则内容 理由、灵活机动原则适应变化，随机应变，采取灵活措施。面对各工序的变化、增减等变化，尽可能随机应变、见机行事。设法减轻疲劳的同时，一定要确保安全。为将来的大型化生产作准备预测生产量的增加适应工序的变化线体的布置必须考线体的布置必须考虑到将来产量的增虑到将来产量的增加，产品的大型化，加，产品的大型化，产品的样式变化等

47、产品的样式变化等等，并事先列入到等，并事先列入到计划中。确保设备计划中。确保设备扩展用地，采取能扩展用地，采取能加长的布置，安装加长的布置，安装容易移动的机械设容易移动的机械设备，采取功能不同备，采取功能不同的布置。的布置。布置的基本形式布置的基本形式布置是为使生产效率达到最好（在考虑资金效率和用地的限制及确保安全等的限制条件的基础上）而对设备进行布置。生产种类和生产形态不同，布置形式也就自然不同。与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下4种基本形式。功能式布置（以机械为中心）功能式布置（以机械为中心）流程系列式布置（以流程为中心）流程系列式布置（以流程为中心）固定式布置（以产品为中心）固定式

48、布置（以产品为中心）混合式布置混合式布置功能式布置LLLLMMDDDAACCBBLLDLMLDDMAACBBC流程系列式布置操作分析是方法研究中的分析技术，它是整个生产流程进行了程序分析之后，又对各道工序的作业进行详细研究。根据不同的工序作业对象和调查目的，操作分析分为人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析操作分析简介操作分析的内容、目的、重点分析内容分析内容：对影响作业质量和效率的全部因素进行分析 包括：作业目的、作业方法、作业环境以及材料、运输、工装和检查等分析目的分析目的：使每个工序的作业者、作业对象和作业工具三者达 到最佳结合最佳结合分析重点：分析重点：改进作业方法，取消多余的笨拙的

49、作业操作，以达 到减轻工人劳动强度，提高产品质量和作业效率，减轻工人劳动强度，提高产品质量和作业效率，降低成本及提高工人的收入降低成本及提高工人的收入双手操作双手操作分析的作用：双手操作分析的作用：双手操作：双手操作：生产中主要是靠工人的双手来完成。它通过记录、分析如何用双手进行实际操作，以提高作业效率。双手操作分析常采用“双手操作程序图”（1）研究双手的动作及平衡。不但使每一只手的动作经济有效，而且讲究双手的协调配合（2）发现双手、找寻以及笨拙而无效的动作（3）发现工具、物料、设备等不适合的放置位置（4）使双手动作规范化双手操作双手操作程序图的画法：的画法：一：一：一：一：双手操作程序图的一

50、般画法多用三种或四种以上符号表示：双手操作程序图的一般画法多用三种或四种以上符号表示：表示操作，即握取、放置、使用、放手的动作 表示搬运、手移动的动作 D表示等待，即手的延迟、停顿 持住，表示手持住工件、工具或材料的动作 检查，此符号用得不多，因为工人检查物件时（握住物件进行观察或测 量），可根据具体情况用操作或其它符号表示。当然也可以用检查符号。二：二：二：二：双手操作程序图绘制的要点：双手操作程序图绘制的要点：深入生产现场，观察全部操作，决定操作中的循环周期及起点与终点 作图时，先在左上角记录有关资料，如现行方法、改良方法等 右上角画工作场所的平面布置图（如工作台上的布置）图的中间分别记录