[精选]生产可运行性之TPM全员生产维护27971.pptx

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1、生产可运行性 全员生产性维护部分（QA-TPM）TPM的定义定义定义：为提高开工率 （UPTIME）、质量、产出和降低成本而由全体人员参与采取的对设备的系统性和前瞻性的保养、维护工作。设备维护计划表123456GHANGE AIR FIL TEIRGHANGE LIGHT BULBEGHANGLIGHT BRLT?GHANGLIGHT GIBBSINSPECT WAYSMOTOR SIGNA TURETPM是生产性维护，包含所有TPM的团队构成人员人员的参与：管理人员维修人员操作人员管理人员维修人员操作人员为什么要TPM?消除延迟，等待节约费用节约费用紧急修理贵于计划维护十倍帮助消除浪费帮助消

2、除浪费发现不当使用设备所带来的浪费TPM强化安全强化安全消除不安全的捷径TPM将改善质量将改善质量操作者对生产过程的中断迅速反应为什么要TPM?TPM构成一个完整的维护程序操作者完成PM减少维修人员救火的时间TPM加强维修人员和操作人员之间的团队精神TPM改善设备的可利用率支持JITTPM将加强所有员工的技能和灵活性TPM是生产过程合格的先行者设备能力TPM的发展历程一例表的发展历程一例表 B.M(事后保养，Break-down Maintenance)PvM(预防保养,Preventive Maintenance)C.M(改善保养，Corrective Maintenance)M.P(保养预

3、防，Maintenance Prevention)TPM(全员生产保养，Total Productive Maintenance)PdM(预知保养，Predictive Maintenance)TPM(全面生产经营系统，Total Productive Management System)1950s 1960s 1980s 1980s P.M(生产保养，Productive Maintenance)1970s 1990s精益生产方式彻底排除浪费全员生产性维护精益生产方式彻底排除浪费全员生产性维护TPM多样说法？TPM是“全员参加的”PM（TOTAI PRODOCTIVE MAINTENANCE

4、)的第一个英文字母.最近关于TPM的简称中的P来说，有PERFECT,PRODOCTION的意思关于M来说是MANAGEMENT的意思也有多一些(TPM:)TTotalPProductivePerfectProductionMMaintenanceManagement为了更好的理解TPM的本质，后面的内容着重TPM的必要性，TPM成长过程，TPM的定义和特色，TPM的普及和现象，TPM的效果等TPM基本策略和目标13.通过全体员工的努力来提高整体的设备效率.通过改进设备的可靠性和可维护性以提高产 品质量和劳动生产率。.最大的节省设备和管理的费用。.提高操作人员和维修人员的技能。.创造一个积极的

5、和向上的工作环境。123456789101112人的改善的重点是态度转变TPM对所有人都是一种转变老的态度我用，你修；我修，你设计；我设计，你用新的态度我们全部都对我们的设备负责人的改善自己的设备 自己维护我是创造者你是维修者设备部门生产部门协力对设备掌握的作业者设备能力的极限发挥组织教育、训练设备保全方法，诊断技术设备的改善设备弱点改良减少设备损失设备体制改善1.依靠现实用设备的改善，谋求综合效率化。2.新设备生命周期成本（LCC）设计和实现一发品质。做了改善我们会得到TPM的优点1.保证设备的可靠性2.消除潜在的不安全和影响环境的因素3.提高运行效率4.有效利用维修人员和设备5.降低总体的

6、经营成本至少75的维护工作是可以做到预防的！预防/预测性的维护工作是维护人员的重点！TPM基本的思考方向TPM TOTAL 全员参与PRODUCTIVE MAINTENANCE 全员性维护 PROUD MOTIVATION 造成自豪的风气工厂全体为对象.制造部门、其他部门一般员工也要参与TQC为基本，追求设备为主要方面的 生产系统管理的革新和产品品质的向上提高发挥人的能力，创造有魅力有成效的公司TPM的基本方针和目标的设定事例 外部环境的求以全员参加的PM实现0故障，0不良，0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新公司内部环境的需求1.设备故障多发引起的生产和

7、品质问题增加2.高负荷连续作业的设备热化 3.设计弱点设备的增加 4.使用部品设备管理的意义和知识的不足 5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下 基本方针 重点项目1.减少设备.模具的故障 2.缩短待机.准备时间 3.基准设备的有效利用 4.设备模具的精密度管理 5.省资源.省能源的推进 6.教育培训和人才的培养 1.新制品的时间而且效果性的完成阶段 2.商品动向的强力对应 3.商品价值的降低 4.高度的品质保证 5.省资源.省能源目标实绩（目标）1.减少故障 2.设备故障频度单 3.件/月 7件/月以下 件/100时间 7件/100时间以下 TPM的导入步骤简介TPM导入步骤1Step1

8、决策层的决定导入：1）分析企业面临的环境 2）导入动员大会Step2 TPM的导入教育：1）实施TPM概念教育 2）内部师资的建立Step3 建立TPM推广机构：推展进度设定及相关文档建立Step4 基本方针与目标的设定：测定TPM基准点与实施效果预测Step5 开展TPM计划的制定：TPM推进主计划的制定Step6 TPM的推行宣誓大会：各部门推行的步骤细分和通报Step7 效果的改善：问题点的彻底解析及改善Step8 建立自主维护体制：1）自主维护的各项基准的制定2）自主维护计划 实施责任人的确定Step9 建立维护部门的预防性维护计划：1）设备预防性维护计划的制定 2）备件管理计划Ste

9、p10 提高技术：操作者，维护人员技术的教导和提升Step11 设备初期管理体制的建立：建立保养预防（MP）的体制Step12 TPM完全实施水平的提升：TPM导入步骤2TPM的任务组成TPM全员生产性维护1)设备管理2）PM3）自己修理设备改进。CIT持续改进工作组 设备性能跟踪 损失分析操作者完成的PM 设备检查、维修人员完成的PM操作者自己完成简 单修理 工作组自己主动的提高技能1）什么是设备管理 a）设备改进（CIT）：持续改进已达到设备的最高的要求的 性能水平b)性能跟踪、损失分析：保持设备以维持它的最高的要求的性能水平c)建造：按照确定的高性能水平来采购和建造新设备 如何跟踪、分析

10、、改进设备步骤1：确定当前的情况和性能步骤2：问题识别 （分析损失）步骤3：确定改进方法和对策步骤3：应用解决问题方法步骤1：确定当前的情况和性能改进工作组评估设备：可靠性生产能力一般状况 可操作性 外观/清洁 安全/环境步骤2：问题识别（分析损失）6种主要损失降低速度损失设定哈调整损失质量问题和返工损失停机损失空闲和停止损失启动时损失什么是故障？故障的语源：故障是人故意使 设备产生障碍的。TPM的设备故障管理设备故障及分类定义：设备丧失规定功能 （不能工作，性能劣化，不安全）1产生过程分类：突发性故障 渐进性故障2时间长短分类：间歇性故障 永久性故障3宏观原因分类：固有故障 操作维护不当故障

11、 磨损故障4功能劣化分类：潜在故障 功能故障故障处理故障特征起因重复性 故障改造报废周期性 故障耗损性 故障先天性 故障失误性 故障修理性 故障项修局部改造培训质量控制定期维修纠正恢复改造 再设计规范训练多发性 故障故障是冰山的顶峰！故障尘土、油污、原料附着、应力、微裂纹、划痕、腐蚀、松动、振动、蠕变、接触不良、短路、老化、电参数漂移、硬化、泄漏、变质、位移、烧焦、发热、磨损、蒸发、挥发故障下面有大量隐含的问题需要我们去仔细观察和发现，这也 是全员维修的意义所在。挑战“零故障”减少故障损失的五个对策保持基本状态修复自然劣化纠正缺陷设计遵守操作规程防止人为劣化发现防止劣化创新维修方法防止操作失误

12、防止维修失误 生产部门改进操作技能 维修部门改进维修技能步骤3：确定改进方法和对策TPM 必须是一种以数据为基础的系统l确定单元产出l费用，UPTIME和产出数据作为基线来评估将来的改进l确定具体方法（包含责任人、时间等支持信息）TPM的设备故障数据分析4013101085325清洁 润滑 磨损 精度 工艺 操作 损坏 设计 其他紧固 不良 老化 劣化 失误 不当 维修 不良 原因结论：在设备进入正常运行阶段，日常保养极端重要！步骤4：应用解决问题方法 按照改进计划执行，同时反馈执行信息，以保证进度和计划的可行性。PM预防性维护PM计划PM带来的转变：日常工作维修部门高技术工作维修部门由低技术

13、向高技术转变现行的维修部门升级后的高技术维修部门日常的操作员工作：日常的操作员工作：清洁简单的调整检查适当润滑简单的设定、维修检查设备检查生产件质量高技术的技师工作：高技术的技师工作：诊断大的PM任务预见性维护新设备设计操作者培训新设备建造执行PM操作者PM：n操作者需要预先安排的时间来完成PMn检查通常只需每天几分钟n在设备上安排PM任务单n安装工具和设备维修工/维修部门PMn维修工需要预先安排的时间来完成PM（时间安排尽量不影响正常生产）n在设备上安排PM任务单，通常需要至少一个月 的提前期n准备工具和备件n根据操作者的反馈来调整PM任务单3）自己修理由操作人员完成的维护工作作为操作者需要

14、具备的能力n能够发现设备异常的能力 “可能要出故障”“会产生不良品”等，判断原因 系统异常的“异常发现能力”n采取准确措施的能力 发现异常后能够恢复原状的措施，再根据异常状态，报告，通知保全部门处理。n对判定基准，进行定量的能力 不是凭感觉或经验的“XX以下”等的规定定量的基准。n对规定项目，正确遵守的能力 对各种基准能够正确遵守，不能遵守时进行再检讨，重新定基准的能力。维修的具体要求n对设备故障要迅速的响应，能快速处理n进行预防性维护以减少故障n对维修记录和日保养“对账单”中发现的问题进行分析，相应对PM及时作出改进n向设备设计部门提出建议，以确保所设计的设备有更好的维护性n维修需将设备恢复

15、到原始状态n通过“纪律化”的故障分析，求得从根本上解决问题，防止问题的重复发生n操作工是最佳的设备状态监控者，所以应为其编写PM对账单，使其可以对设备进行系统的检查、修理，将问题消灭于萌芽中。基本要素n其最低要求是要操作工监控设备的状态，使用他们的视觉、听觉、嗅觉对机器的噪音、振动、皮带过热、联轴节打滑、漏油等问题作出监控和判断。n按计划做好设备的清洁、点检，确保工作区域整洁有序n操作工在设备出问题之前就通知维修人员，在必要时协助维修人员进行计划维护n操作工要确保：在适当的安全培训后，他们和维修人员一起开发并执行设备点检清单n在适当的时候，操作工对设备进行小的维修n操作工负责设备的准备工作，例

16、如：关机等。自己维修的好处1、操作者经过识别问题的培训，百分之七十五的设备故障都可以在早期被操作者发现。2、提高反映速度。自己维修的内容1、最初的清洁2、改进的内容3、润滑程度的识别4、需要修理的识别5、检查1、最初的清洁清洁也是检查 所有的部件都接触到并清洁过增加主人翁责任感 消除租车综合症清洁是为了清洁是为了改善机器的性能，不是为了它的外观清洁后你得到一个外观更好的设备但这只是结果而非目标清洁的时候需要注意什么？污染物碎片/脏东西坏掉的部件松掉的电线泄漏和缺少润滑松动磨损 n清扫：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让设备、工装的磨损、噪音、松动、变形、渗透等缺陷暴露出来，及时清除。n润滑：

17、少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过度磨损、温度过高造成硬度、耐磨性减低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应定时、定量、定质、及时加油、加脂。n紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、振动、滑动、脱落而造成的故障。最初清洁后发现的问题优先排队n安全问题n质量改进n操作方便性n外观 n其他2、改进的内容n消除污染物 设计新的防护 安装挡板 安装排放装置 定时清除废料n清洁和润滑的方便 重新安排润滑油口以方 便加油 不需要去掉罩壳就可看表的读数3.润滑程度的识别n量 每天检查润滑油水平 注意过犹不及 预防部件因润滑的缺少过早损坏 保证部件的灵活运动 润滑管理目的与内容1、目的：防止机械

18、摩擦副异常磨损防止润滑剂污染、泄漏防止润滑故障提高可靠性降低维修成本2、内容润滑技术管理润滑物资管理4、需要修理的识别n紧固放松 减少震动 确保部件的正确定位n对关键的紧固件作上记号 偏离正常位置容易被发现n操作者更换简单部件 比如：下顶针、铆头。n节约时间，维修可以完成其他的工作。5、检查p日检查p周检查p月/年检查日检查n每天 每天由操作者完成的检查单 关键地方每班检查 记下所有异常并反馈给维修 一般不应超过十分钟油的水平、压力表、冷却液、污染物、泄漏 表上作记号以利于检查设备周检查n每周 安排多达每周一小时完成 全体的小组成员参与 检查内容、工具的准备彻底的整理彻底的清洁异常情况必须报告给维修演讲完毕，谢谢观看！