冲压工艺与模具设计电子.pptx

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1、1.1 金属塑性变形概述材料的变形可以分为弹性变形和塑性变形。当变形力去除后，能恢复原状的变形称为弹性变形，不能恢复原状的变形称为塑性变形。第1页/共89页金属材料是一种兼具弹性、塑性的材料，在变形力的作用下，既能产生弹性变形，又能从弹性变形发展到塑性变形。当塑性变形发展到一定程度时，材料就会发生破坏。第2页/共89页金属材料在外力作用下产生永久变形而不被破坏的能力称为塑性。第3页/共89页1.2 影响塑性和变形抗力的主要因素影响金属塑性的因素包括两方面：金属本身的晶格类型、化学成分和金相组织等。变形时的外部条件，如变形温度、变形速度以及变形方式等。第4页/共89页塑性变形时的应力、应变状态冲

2、压成形时，外力通过模具作用于板料毛坯，使之产生塑性变形，同时在毛坯内部引起反抗变形的内力。第5页/共89页1点的应力状态一点的应力状态是通过在该点沿某种坐标系所取的单元体上各个互相垂直表面上的应力来表示的，一般情况下每个面上都会有应力，如图（a）所示。第6页/共89页这些应力又可沿坐标方向分解为九个应力分量，其中包括三个正应力和六个剪应力，如图（b）所示。因为互相垂直平面上剪应力互等：xy=yx，yz=zy，zx=xz，所以，只要知道三个正应力和三个剪应力，该点的应力状态就可确定。第7页/共89页图1.1 1.1 点的应力状态第8页/共89页图（b）中的坐标系XYZ是任意选定的。对于不同的坐标

3、系，该点的应力状态并没有改变，但是单元体上用来表示该点应力状态的九个应力分量就会与原来的数值不同。第9页/共89页对任何一种应力状态来说，总存在这样一种坐标系，使得单元体各表面上只出现正应力，而没有剪应力，如图（c）所示。这就大大简化了对点的应力状态的描述。第10页/共89页这时，1、2、3三个坐标轴就称为主轴；三个坐标轴的方向就叫做主方向；三个正应力就叫做主应力，一般按其代数值大小依次用1、2和3表示，即123。值可正可负，正值表示拉应力，负值表示压应力。三个主应力的作用面称为主平面。第11页/共89页一般情况下，单元体的三个主方向都有应力，这种应力状态称为三向应力状态或空间应力状态。但在板

4、料成形中，厚度方向的应力t与其他两个方向的应力比较，往往可以忽略不计，即将厚向应力看作零。第12页/共89页这种应力状态可视为两向应力状态或平面应力状态。平面应力问题的分析计算比三向应力问题简单，这为研究冲压成形提供了方便。第13页/共89页如果三个主应力中有两个为零，只在一个方向有应力，这就称为单向应力状态。第14页/共89页如果三个主应力大小都相等，即1=2=3，则称为球应力状态。这种应力状态不可能产生剪应力，故所有方向都是主方向，而且所有方向的主应力都相同。深水中微小物体承受的就是这样一种应力状态（三向等压），通常将三向等压应力称为静水压力。第15页/共89页单元体上三个正应力的平均值称

5、为平均应力，用m表示。平均应力的大小取决于该点的应力状态，而与坐标系的选取无关，即 （）第16页/共89页任何一种应力状态都可以看成是由两种应力状态叠加而成，如图所示。其中一种是大小等于平均应力m的球应力状态，另一种为偏应力状态。因球应力状态为三向等应力状态，不产生剪应力，故不能改变物体的形状，只能改变物体的体积。第17页/共89页偏应力状态的主轴方向和它所产生的剪应力与原应力状态完全相同，故偏应力状态使物体发生的形状改变也与原应力状态相同；但因偏应力状态的平均应力为零，所以它不会引起物体体积的变化。第18页/共89页（应力张量）分解为（应力球张量）+（应力偏张量）图1.2 1.2 应力张量的

6、分解第19页/共89页除主平面不存在剪应力外，单元体其他方向的截面上都有剪应力，而且在与主平面成45的截面上剪应力达到极大值，称为主剪应力。主剪应力的作用面称为主剪应力面。第20页/共89页主剪应力及其作用面共有三组，如图所示，其主剪应力值分别为：（）第21页/共89页图1.3 1.3 主剪应力面及主剪应力方向（用阴影线表示）第22页/共89页其中绝对值最大的主剪应力称为该点的最大剪应力，用max表示。若规定123，则 （）第23页/共89页最大剪应力对材料的塑性变形有重要意义。这里还有一个重要概念，就是等效应力（或称为应力强度）i：（）第24页/共89页在单向应力状态下，10，而2=3=0，

7、代入上式可得：i=|1|，即单向应力状态的等效应力就等于该单向应力值。第25页/共89页所谓等效，就是从能量角度将复杂的应力状态“等效”于一个与i相同的单向应力状态。等效应力是衡量该应力状态受载程度的一个指标。对物体中的某一点来说，如果在某瞬间i增大，也就是说等效应力增量di0，那么这一瞬间是在加载。第26页/共89页反之，如果i减小，即di0，则该点处于卸载状态。如果在加载过程中所有应力分量均按同一比例增加，这种情况叫做比例加载或简单加载。简单加载时，三个应力主轴的方向不会改变。第27页/共89页 2点的应变状态变形体内存在应力必定伴随应变，点的应变状态是通过单元体的变形来表示的。当采用主轴

8、坐标系时，单元体就只有三个主应变分量1、2和3，而没有剪应变分量。如图所示。第28页/共89页图1.4 1.4 主应变图第29页/共89页 应力状态对塑性变形的影响由实践可知，同一种材料在不同应力状态下反映出不同的塑性，例如单向压缩获得的塑性变形比单向拉伸大得多；实心件正挤压比拉丝（拉拔）能发挥更大的塑性。第30页/共89页大理石是脆性材料，在单向压缩时缩短率不到1%就会破坏，但在7 650个大气压力（一个大气压为）的静水压力下压缩时，缩短率可达9%左右才破坏。第31页/共89页上述结果表明，强化三向压应力状态，能充分发挥材料的塑性，这实质上是应力状态中的静水压力分量在起作用。应力状态中的压应

9、力个数愈多、压应力愈大，则其静水压力愈大，因而塑性愈好；反之，静水压力愈小，则塑性就愈差。第32页/共89页1.3 金属塑性变形的基本规律1.3.1 金属材料硬化规律（真实应力应变曲线）1.3.1.1 弹塑性变形共存规律材料在塑性变形的同时也会有弹性变形存在。用最简单的拉伸试验就可以说明这种弹塑性变形的共存现象。第33页/共89页低碳钢试样在单向拉伸时的拉伸试验曲线图（或条件应力-应变曲线）如图所示。第34页/共89页图1.5 1.5 拉伸试验曲线图（条件应力-应变曲线）第35页/共89页图中，OA为弹性变形阶段，A点为屈服点，s为屈服强度，ABG为均匀塑性变形阶段，G点处载荷最大，G点的b为

10、抗拉强度。同时G点也是失稳点，从G点开始，材料出现缩颈。GK为不均匀变形阶段，K点为断裂点。第36页/共89页由拉伸图可知，在弹性变形阶段OA，外力与变形成正比关系，如果在这一阶段卸载，则外力与变形将按原路退回原点，不产生任何永久变形。第37页/共89页若到达A点以后仍继续拉伸，则材料进入均匀塑性变形阶段。第38页/共89页如果在这一阶段的B点卸载，那么外力与变形并不按原路OAB退回到原点，而是沿与OA平行的直线BC退回到C点，这时试样的绝对伸长量由加载到B点时的lb减小到卸载结束时的lc，lb与lc之差即为弹性变形量，而lc为加载到B点时的塑性变形量。第39页/共89页由此可见，在材料进入塑

11、性变形阶段后，同时存在着弹性变形和塑性变形，这就是弹塑性变形共存规律。很显然，在外力去除后，弹性变形得以恢复，塑性变形得以保留。第40页/共89页冲压时，由于弹性变形的存在，使得分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具的形状和尺寸不尽相同，这种现象称为回弹，是影响冲压件精度的重要原因之一。第41页/共89页1.3.1.2 真实应力、真实应变概念 1真实应力应力是指单位面积上的内力。单向拉伸试验过程中，试件横截面上的拉应力有两种计算方法：第42页/共89页（1）不考虑横截面积的变化（F0试样初始截面积）（）第43页/共89页求得的0称为条件应力。其条件就是只有当变形不大时才能用这种方法近似计算。第

12、44页/共89页（2）考虑横截面积的变化 材料拉伸试验属于大变形，拉伸过程中，试件横截面会明显缩小，如仍按F0计算就会出现明显的误差，必须按每瞬间的实际横截面积F来计算应力 ，这样求得的称为真实应力。第45页/共89页材料刚开始屈服时的应力称为初始屈服应力。随着塑性变形量的增多，材料会逐渐发生硬化，屈服应力会逐渐增高。习惯上常将用真实应力表示的每一瞬间的实际屈服应力直接称为该瞬间的“真实应力”，它反映了材料的塑性变形抗力。第46页/共89页 2真实应变 在拉伸试验时，试样的轴向应变常以试样的相对伸长（或条件应变）表示：（）第47页/共89页式中，l0试样原始标距长度；l1拉伸后标距的长度。由于

13、不能真实地反映试样大变形过程中的瞬时变形及变形的积累过程，于是又引入真实应变的概念。第48页/共89页拉伸过程中，某瞬时的真实应变（即应变增量）为 （）式中，l试样的瞬时长度；dl瞬时的长度改变量。第49页/共89页当试样从l0拉伸至l1时，总的真实应变为 （）第50页/共89页真实应变在正确反映瞬态变形的基础上，真实地反映了塑性变形的积累过程，因而得到广泛的应用。由于它具有对数形式，因此亦称为对数应变。在均匀拉伸阶段，真实应变和相对伸长存在以下关系：第51页/共89页 （）在变形较小时，可用近似表示应变值，但变形较大时，则必须采用真实应变。第52页/共89页1.3.2 屈服条件当物体中某点处

14、于单向应力状态时，只要该向应力达到材料的屈服应力值，该点就开始屈服，由弹性状态进入塑性状态。第53页/共89页但对于复杂应力状态，就不能仅仅根据某个应力分量来判断一点是否已经屈服，而要同时考虑其他应力分量的作用。只有当各个应力分量之间符合一定的关系时，该点才开始屈服。这种关系就称为屈服准则，或称屈服条件或塑性条件。第54页/共89页法国工程师屈雷斯加（）通过对金属挤压的研究，于1864年提出：当材料（质点）中的最大切应力达到材料屈服强度的一半时，材料就开始屈服。第55页/共89页设123，则按上述观点可得屈雷斯加屈服准则的数学表达式为：或 （）第56页/共89页屈雷斯加准则形式简单，概念明确，

15、如果事先知道主应力的次序，使用该准则是十分方便的。然而该准则忽略了中间主应力2，而中间主应力2对于材料的屈服实际上也是有影响的。第57页/共89页德国力学家密席斯（Von Mises）于1913年提出另一屈服准则，该准则指出：当材料（质点）中的等效应力i达到材料的屈服强度s时，材料就开始屈服。第58页/共89页按此观点写出密席斯屈服准则的数学表达式如下：或 （）第59页/共89页试验表明，对于绝大多数金属材料，密席斯准则较之屈雷斯加准则更接近于实验数据。第60页/共89页这两个屈服准则实际上相当接近，对有两个主应力相等的应力状态来说，两个准则完全一致。第61页/共89页为了使用上的方便，密席斯

16、准则可以改写成类似于屈雷斯加准则的形式：（）第62页/共89页1.3.3 塑性变形时的体积不变规律在外力作用下，金属材料的变形包括体积变化和形状变化。第63页/共89页球应力状态引起体积变化，偏应力状态引起形状变化，形状变化中包括弹性变形和塑性变形，但体积变化中则只有弹性变形，因为塑性变形所引起的体积变化很小，可以忽略不计。因此，一般认为塑性变形时体积不变。第64页/共89页1.3.5 冲压成形中的变形趋向性及其控制1.3.5.1 变形区和非变形区的概念冲压成形时，毛坯内各处的应力应变状态都不相同。第65页/共89页从变形过程中的某瞬间来看，在应力状态满足屈服准则的区域内将产生塑性变形，此区称

17、为塑性变形区，没有满足屈服准则的区域不会产生塑性变形，称为非变形区。第66页/共89页非变形区进一步又可分为已变形区、待变形区和不变形区。图所举各例中，A为变形区，B、C为非变形区，其中B为已变形区，C为不变形区或待变形区。第67页/共89页如图（c）所示，C的上部为待变形区，C的下部为不变形区。模具作用在毛坯上的变形力，可以直接作用在变形区，也可通过非变形区再传到变形区。第68页/共89页在同一个变形力作用下，变形区已屈服，开始塑性变形，非变形区则没有屈服变形，因此，变形区通常被称为弱区，非变形区称为强区。因为弱区所需塑性变形力最小，所以该区可以先行屈服变形。第69页/共89页图1.9 1.

18、9 冲压成形时毛坯各区划分举例第70页/共89页1.3.5.2 变形的趋向性所谓变形的趋向性，就是指毛坯的弱区在什么部位，将会按哪种变形方式变形。例如图所示毛坯在同一个模具中加工，当改变其外径D0、内孔d0及凸模直径d凸的相互比例时，就可能出现多种互不相同的变形方式，即具有不同的变形趋向性。第71页/共89页图1.10 1.10 环形毛坯的变形趋向第72页/共89页 拉深（图（b）：当D0/d凸和d0/d凸都较小时，外环（凸缘）宽度不大，成为弱区，于是出现拉深变形。第73页/共89页 翻边（图（c）：当D0/d凸和d0/d凸都较大时，外环（凸缘）宽度较大，成为强区，而内环（底孔周围）宽度较小，

19、成为弱区，于是出现翻边变形。第74页/共89页 胀形（图（d）：当D0/d凸较大而d0/d凸很小，甚至等于零（没有底孔）时，外环拉深和底孔翻边的变形阻力都较大，而凸、凹模圆角附近的变形阻力较小，于是出现胀形变形。第75页/共89页1.3.5.3 变形趋向性的控制也可以从流动的角度来分析问题，塑性变形是通过材料的流动实现的。通过对材料流动趋向性的控制，其实就是对变形趋向性的控制，一切导流措施均有利于强区向弱区转化。反之，一切阻流措施，均有利于弱区转化为强区。第76页/共89页在冲压生产中，为了使毛坯能“按需变形”（即按制件所需的变形部位及变形方式来变形，不需变形的部位不得变形），经常采取下述工艺

20、措施来实现对变形趋向性的控制。第77页/共89页1改变毛坯形状与尺寸如图所示带底孔的圆形板坯，当D0/d凸2，d0/d凸时为拉深变形；当D0/d凸，d0/d凸时为翻边变形，当D0/d凸，d0/d凸时为胀形变形。在盒形件首次拉深时，毛坯形状和尺寸更是保证拉深合格制件的关键。第78页/共89页2改变模具工作部分的几何形状与尺寸增大凸、凹模圆角半径，可以减少材料流动的阻力，因此，增大拉深凹模圆角半径有利于拉深变形，增大翻孔凸模圆角半径有利于翻孔变形。第79页/共89页盒形件拉深时，为了防止角部材料的堆聚和拉裂，必需改善角部材料的流动条件，为此，除增大凸、凹模角部圆角半径外，还要增大凸、凹模角部间隙。

21、第80页/共89页3改变毛坯和模具间的摩擦阻力加大压边力，增设拉深筋，不用润滑剂，均可增大摩擦力，有利于阻流。反之，降低模具表面粗糙度，采用压边限位装置，采用润滑剂则可减小摩擦力，有利于导流。第81页/共89页 4改变毛坯局部区域的温度主要指局部加热或局部冷却的方法。例如，在拉深和缩口时，采用局部加热变形区的方法，使变形区材料软化，从而有利于变形的进行。又如在不锈钢工件拉深时，采用局部深冷传力区的方法，来增大该处材料的承载能力，防止大变形下拉裂。第82页/共89页1.4 冷冲压材料及其冲压成形性能1.4.1 冷冲压件常用材料1.4.1.1 对冲压件材料的基本要求在选定冲压件的材料时，不仅要考虑

22、使用性能，还应满足冲压加工和后续工艺性能要求。冲压加工对材料的基本要求如下。第83页/共89页1冲压工艺性能对于成形工序，材料应具有良好的冲压成形性能，即应有良好的抗破裂性、良好的贴模性和定形性。对于分离工序，则要求材料具有一定的塑性。第84页/共89页2材料表面质量材料表面应光洁、平整，无缺陷损伤。表面质量好的材料，冲压时不易破裂，不易擦伤模具，制件的表面质量也好。第85页/共89页 3材料厚度公差材料的厚度公差应符合国家标准。因为一定的模具间隙仅适用于一定厚度范围的材料，若材料厚度公差太大，不仅直接影响制件的质量，还可能导致废品的出现。在校正弯曲、整形等工序中还有可能因厚度正偏差过大而引起模具或压力机的损坏。第86页/共89页1.4.1.3 材料的规格冲压用材料大部分都是各种规格的板料、带料、条料和块料。板料的尺寸较大，用于大型零件的冲压。主要规格有500mm1 500mm、900mm1 800mm、1 000mm2 000mm等。第87页/共89页条料是根据冲压件的需要，由板料剪裁而成，用于中、小型零件的冲压。带料（又称卷料）主要是薄料，有各种不同的宽度和长度，成卷状供应，适用于大批量生产的自动送料。块料一般用于单件小批生产。第88页/共89页感谢您的观看！第89页/共89页