[精选]精益生产资料118135.pptx

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1、Lean Production Lean Production OverviewOverview课程内容课程内容 精益生产发展历程精益生产发展历程 丰田生产方式丰田生产方式 精益生产原则和浪费精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序精益生产成果及其推进顺序1课程内容课程内容 精益生产发展历程精益生产发展历程 丰田生产方式丰田生产方式 精益生产原则和浪费精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序精益生产成果及其推

2、进顺序22 2、十九世纪二十世纪：大批量生产、十九世纪二十世纪：大批量生产市场特点:供需两旺生产特点:以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高变革的动力变革的动力-顾客的需求在变化顾客的需求在变化生产方式变革进程生产方式变革进程1 1、十九世纪前、十九世纪前:手工作坊生产手工作坊生产市场特点:需多供少-手工作坊，为富人生产生产特点:产量低、品质不能保证、技能要求高、生产周期长进入进入2020世纪顾客需求量增大对品质要求高世纪顾客需求量增大对品质要求高2020世纪后期世纪后期,顾客需求个性化突出顾客需求个性化突出3 3、二十一世纪：精益生产、二十一世纪：精益生产市场特点：多品种,小批量,变化

3、快。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产3大规模生产的思维方式大规模生产的思维方式Goal:Maximize“economies of scale.目标：规模效应最大化。Materials 原料原料ReceivingWarehouse收货仓库Cutting 裁断Storage 储存Storage 储存ShippingWarehouse发货仓库Repair 返修Assembly 成型Stitching针车Ship 发货发货 总体处理时间：数分钟。总体处理时间：数分钟。实际总周期时间：几周，几个月实际总周期时间：几周，几个月 适合大小流

4、程。适合大小流程。4Goals:Elimination of Waste and Mass Customization目标：消除浪费和“大规模定制”Material 原料Cutting 裁断Stitching 针车Assemble 成型Stage&Ship储存&发运Pull 拉动Pull 拉动Pull 拉动Customer 客户精益生产思维方式精益生产思维方式 总体处理时间：数分钟。总体处理时间：数分钟。实际总周期时间：数小时（一两）天。实际总周期时间：数小时（一两）天。适合每个流程和所有流程的组合。适合每个流程和所有流程的组合。5什么是精益生产什么是精益生产精益生产的目标是建立一个有效的研发

5、、生产、服务体系，使员工为客户创造价值的能力最大化，同时最大程度地减少各流程和产品变异的根源和影响，以使企业达成精益企业的使命精益企业的使命-最好的品质最好的品质-最短的周期时间最短的周期时间-最低的成本最低的成本-最好的安全和高士气最好的安全和高士气通过消除浪费，各种类型的浪费通过消除浪费，各种类型的浪费在需要的时候在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品产出恰好数量的产品6工作场所工作场所的环境的环境价值流价值流“6个西格玛个西格玛”质量质量经授权的团队经授权的团队可视化管理可视化管理追求完美追求完美工作场所安全、有序、清洁。在满

6、足客户要求的拉动下，以最短的时间经过原料、服务和信息流经过以价值为核心的流程。在生产和流程设计中，贯穿“6个西格玛”质量。团队被授权做出关键决策。理解理想的行为，建立适当的评估体系，可视化的业绩考核。通过文化鼓励不断改进，不断追求完美。“精益企业精益企业”业务愿景业务愿景“精益企业精益企业”的特征的特征在整个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。在整个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。课程内容课程内容 精益生产发展历程精益生产发展历程 丰田生产方式丰田生产方式 精益生产原则和浪费精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费利用价值流程图发

7、现和消除浪费精益生产实践方法精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序精益生产成果及其推进顺序8以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理方法方法方法方法,在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗争，三十年流程效率提高了近争，三十年流程效率提高了近争，三十年流程效率提高了近争，三十年流程效

8、率提高了近100100100100倍。当整个市场都开始往多倍。当整个市场都开始往多倍。当整个市场都开始往多倍。当整个市场都开始往多品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，2000200020002000年在北美年在北美年在北美年在北美市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒），他的销售额比三大汽车公司总和

9、销售额要高。，他的销售额比三大汽车公司总和销售额要高。，他的销售额比三大汽车公司总和销售额要高。，他的销售额比三大汽车公司总和销售额要高。2003200320032003年全球年全球年全球年全球汽车领域利润第一，汽车领域利润第一，汽车领域利润第一，汽车领域利润第一，2004200420042004年仍然是第一，年仍然是第一，年仍然是第一，年仍然是第一，2005200520052005年打败世界第年打败世界第年打败世界第年打败世界第二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。二大汽车厂福特公司成为世界第

10、二大汽车制造公司。丰田丰田生产方式生产方式95S和可视化管理稳定和标准化流程 均衡生产(heijunka)丰田方式哲学最好的质量最好的质量-最低的成本最低的成本-最短的周期最短的周期-最好的安全最好的安全-高士气高士气通过消除浪费来缩短生产时间准时化准时化正确的零件,正确的数量,正确的时间n 节拍时间计划n 连续流动n 拉动系统n 快速换线n 集成物流自动化自动化(从源头保证质量)让问题可视化n 自动停止n 告警灯n 人机分离n 防错n 工位内质量控制n 解决问题的源头（5个为什么)员工员工&报告团队工作报告团队工作n 选择n 共同的目标n 决策n 交叉培训减少浪费减少浪费n 现场观察n 5个

11、为什么n 眼盯着浪费n 解决问题持续改进持续改进丰田生产系统丰田生产系统10课程内容课程内容 精益生产发展历程精益生产发展历程 丰田生产方式丰田生产方式 精益生产原则和浪费精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序精益生产成果及其推进顺序111.Specify value in the eyes of the customer.从客户角度阐述价值。从客户角度阐述价值。2.Identify the value stream and eliminate waste.找出价值流并消除浪费。找出价值流并消除浪费

12、。3.Make value flow at the pull of the customer.价值流根据客户拉动进行流动价值流根据客户拉动进行流动4.Involve and Empower employees.全员参于并充分授权。全员参于并充分授权。5.Continuously improve in pursuit of perfection.不断改进，追求完美。不断改进，追求完美。CONTROL 控制控制MEASURE 测量测量ANALYZE 分析分析IMPROVE 改进改进精益思想五大原则精益思想五大原则DEFINE 定义定义 Important to the customer.对客户很重

13、要。对客户很重要。Transformation of information or material.改变了信息或产品。改变了信息或产品。DONE RIGHT THE FIRST TIME.一次做对。一次做对。什么是增值？什么是增值？12任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程产品开发产品开发订单录入、计划和生产安排订单录入、计划和生产安排供应商供应商生产生产物流物流行政管理系统行政管理系统财务财务人力资源人力资源。精益原则适用范围精益原则适用范围目标是提供有效的开发、产品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用，同时通过工程、管理和生产流

14、程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。要点要点13对增值的关注对增值的关注 分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子：分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子：比赛耗时180分钟 规定时间60分钟 增值时间140球x 10 秒/球 增值内容23分钟 流程中的增值比例12非增值步骤降低了速度和流程效率。非增值步骤降低了速度和流程效率。现在从现在从“物质物质”通过流程的角度思考你们的区域。通过流程的角度思考你们的区域。物质在通过流程步骤中是否有中断？物质在通过流程步骤中是否有中断？流程在增值时间与总周期时间相比流程在增值时间与总周期时间相比,是否高效率是否高效率?14增值和七大浪费增值和七

15、大浪费 缺陷产品缺陷产品 Defective Product 过度生产过度生产 Overproduction 搬运搬运 Transportation 等待等待 Waiting 过多库存过多库存 Inventory 动作浪费动作浪费 Over Motion 过度加工过度加工 Over Processing Important to the customer.对客户很重要。对客户很重要。Transformation of information or material.改变了信息或产品。改变了信息或产品。DONE RIGHT THE FIRST TIME.一次做对。一次做对。要同时符合以上三个要求

16、的活动才是value added.增值增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费浪费。15生产过程的七大浪费生产过程的七大浪费 浪费浪费举例举例后果后果缺陷产品 原材料缺陷半成品缺陷 成品缺陷-材料损失 -延期出货/客户抱怨 -降价损失-加工工时损失 -辅助材料损失 -返工工时损失过度生产 低产出率，花110的精力生产出100 生产大于需求 工序不平衡-提前消耗不该发生的费用（材料费/人工费）-隐藏“等待”浪费 -品质风险-过多在制品/周期长 -增加周转箱/空间/搬运/库存搬运 原材料搬运 半成品搬运 成品搬运-搬运工时损失 -购买搬运工具损失 -搬运造成品质不良-物品移动摆放所需空间等待

17、 工序不平衡，人员/设备等待 缺料等待/调机等待/上工序延误 设备故障等待/沟通不畅等待-产能损失-生产周期延长-延期出货库存 原材料 在制品 成品-产生不必要的搬运/摆放/放置/寻找等动作浪费-现金/管理成本/空间/货架/品质风险/呆料，废料风险-掩盖问题，影响管理者的进一步改善的意识和动力动作浪费 两手空闲/单手空闲/作业动作过大/交替动作 步行移动动作/转身取物/伸臂、伸背动作 弯腰动作/寻找动作/重复作业-生产效率低-人机工程-安全过度加工 多余加工：加工目的不清，加工程序可以省略、替代、重组或合并过分清确的加工：如实际加工精度比加工要求高，造成资源的浪费-工时损失-生产周期延长16课

18、程内容课程内容 精益生产发展历程精益生产发展历程 丰田生产方式丰田生产方式 精益生产原则和浪费精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序精益生产成果及其推进顺序17精益生产的思考角度精益生产的思考角度:流程中的不同活动流程中的不同活动ACTIVITY OF THE PRODUCT 产品的活动：产品的活动：从物质的角度看，流程中物质发生了什么变化？哪些任务是增值的？周期有多 长？周期的百分之几包含增值活动？ACTIVITY OF THE PERSON人员的活动：人员的活动：从人员的角度看，（整个工作时间中

19、）有百分之几的努力是增值的？人员何时 导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）？ACTIVITY OF THE Machine 机器的活动：机器的活动：从机器的角度看，（整个工作时间中）有百分之几是增值的？设备的综合效能怎样？THE FLEXIBILITY OF THE PROCESS:流程的柔性：流程的柔性：从从事一类工作或项目“切换”到另一类工作所需要的时间？“切换”的频率应该多长？在组合项目、产品和产量的流程中员工和流程的能力如何？18价值流分析认识浪费价值流分析认识浪费信息流客户 库房 供应商旬计划日 计 划（生产部）推进式物控本地3天1天24H2H2结构套件五金橡胶1天1本地1天C

20、G125点火线圈Production Lead Time=24.8DaysCG125点火线圈Value-Added Time=104S增值比：(104/24.8*24*60*60)*100%=0.005物流7天0.25D临时计划生产 计划部日计划配套部采购订单外地7天内杂件 漆包线7天绕细线人数：15CT：52SHIFT：2(86)C/O：180周期：4H绕粗线人数：11CT：10.3SHIIFT：1（8）C/O：60周期：2H焊接组人数：15CT：10/6SHIFT：1C/O：0周期：4HLOT：100PCS烘烤人数：14CT：3SHIFT：3C/O：0周期：1HLOT：400PCS41H高

21、温灌封人数：14CT：13.3/4SHIFT：3C/O：0周期：20minLOT：400PCS34H51H高温烘烤人数：14CT：2.25SHIFT：3C/O：0周期：5HLOT：1600PCS准备组人数：10CT：2.4SHIFT：1C/O：0周期：LOT：不定65H装配组人数：10CT：5.6/6SHIFT：1C/O：0周期：1HLOT：不定65H7天171H测试人数：4CT：2.25SHIFT：1C/O：0周期：1HLOT：200081H压支架人数：10CT：7SHIFT：1C/O：0周期：HLOT：1800包装人数：14CT：7.6SHIFT：1C/O：0周期：5HLOT：不定81H9

22、1H105H 成品库15天外地2天52S10S0.5D3S0.04D13.3S0.04D3S0.6D5.6S0.25D2.25S0.25D7S0.25D7.6S0.6D 15D价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括增值价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括增值和非增值）和非增值）19OrderEntry订单录入Order andDelivery ofComponents定购和交付部件SubassemblyManufacturing组装生产Unit Assemblyand Test单元组装和测试Distribution配送A/R应收帐款时间时间 思考累计效应思考累

23、计效应 所有流程都有原料和成品所有流程都有原料和成品 每个流程都包含每个流程都包含增值增值和和非增值的非增值的时间：时间：RM 原料原料FG 成品成品所有流程均影响周期时间和成本，因此，也最终影响竞争力。所有流程均影响周期时间和成本，因此，也最终影响竞争力。价值流分析认识浪费价值流分析认识浪费典型的非增值与增值比率：典型的非增值与增值比率：多数公司小于多数公司小于1：真正的机会在哪里？真正的机会在哪里？VA99%NVA 非增值非增值什么是消除浪费？什么是消除浪费？在思考任何流程时工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有1 甚至更少的时间是增值时间。传统思维使我们更关注如何加快这1

24、。精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在99的机会上。价值流分析认识浪费价值流分析认识浪费流程中的产品通常有流程中的产品通常有4 4种类型的活动。种类型的活动。1.Transportation 运输 2%2.Storage 存储 80%世界级世界级 第1、2、3项是浪费；第4项是增值。当产品停滞时，我们就产生了浪费。思考流动性。为什么你们的流程无法流动？现在你们找到了浪费的根源！通常状况通常状况10%70-80%5-10%1-5%注意：百分比指占流程总周期时间的比例。从通过流程的产品的角度开始思考流程。价值流分析认识浪费价值流分析认识浪费价值流分析认识浪费价值流分析认识浪费23节拍时间是给

25、定时间范围内的客户需求总量：可用工作时间/客户需求数量节拍时间的概念对每个流程都显得简单而重要。没有节拍时间，我们就只能猜测如何来配备我们的资源来满足客户需求。关键概念：节拍时间和循环时间关键概念：节拍时间和循环时间节拍时间节拍时间Takt timeTakt time 在了解了节拍时间，前置时间和周期时间之后，我们可以清楚地知道：在了解了节拍时间，前置时间和周期时间之后，我们可以清楚地知道：我们需要做多少 需要多长时间 据此，我们可以计算满足客户所需要的资源是多少（员工和设备）。是指某一工序或生产线顺序生产两件相同产品的时间间隔（即生产一件产品的时间），它反映了一个工序或生产线生产速率周期时间

26、（周期时间（Cycle Time)Cycle Time)前置时间（前置时间（Lead Time)Lead Time)是指产品经过某一流程累计所需的时间，如订单履行周期时间,原材料采购周期时间,生产周期时间,发货运输周期时间。它反映了流程的运行速度。1.Takt 节拍节拍 节拍时间是指应以什么样的速度进行生产以满足客户需求 可用的工作时间/客户需求数量 建立流程的步调。节拍时间用来分析流程所需配备的资源。2.Flow 流动流动 “产品”一旦进入流程就不再停留 减少在制品在流程中的工作中断。明确支持，积极应对流程中的停顿。3.Pull 拉动拉动 在无客户需求时不进行生产。产品在有需求时才流入下一道

27、工序。4.Improve 改进改进 不断评估和改进流程。每次改进都可以发现下一个改进机会。创造价值流的四个要素创造价值流的四个要素不断改进，追求完美。不断改进，追求完美。课程内容课程内容 精益生产发展历程精益生产发展历程 丰田生产方式丰田生产方式 精益生产原则和浪费精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序精益生产成果及其推进顺序26安安全全卫卫生生现现场场美美化化人人心心美美仪仪整整 理理1 1、创造空间、创造空间2 2、尽地之利、尽地之利3 3、场地利用、场地利用整整 顿顿清清 扫扫清清 洁洁素素

28、养养最最终终目的目的精益生产：和可视化管理精益生产：和可视化管理Layout改革按产品流程层流布局 精益生产：产品型布局精益生产：产品型布局28Cell 生产方式的概念图传送带生产方式Cell 生产方式工程1工程2作业者精益生产：单元化生产精益生产：单元化生产29精益生产：单件流生产精益生产：单件流生产0分钟1分钟2分钟3分钟4分钟5分钟6分钟7分钟8分钟0 分钟5 分钟10分钟15分钟20分钟设备按工艺原则布置设备按工艺原则布置,设备间距离设备间距离远远,批量生产的流程批量生产的流程（批量（批量=5=5）生产周期于与周转批量成正比关生产周期于与周转批量成正比关系，即周转批量（系，即周转批量（

29、WIPWIP）越大，）越大，周转周期越长；周转批量越小，周转周期越长；周转批量越小，周转周期越短周转周期越短设备：设备：A B C DA B C D设备按产品原则布置设备按产品原则布置 设备间距离设备间距离近单件流生产的流程近单件流生产的流程（批量（批量=1=1）每台设备加工时间均为每台设备加工时间均为1 1分钟分钟设备：设备：A B C DA B C D30各工序时间总和各工序时间总和平衡率平衡率=总人数总人数瓶颈时间瓶颈时间CTCT100%100%1112025291721工序CT1115合计2025291721正常作业时间 1 1 1 1 1人 数20251721 59 44 329 2

30、12 1工 序8 作业时间合计损失时间合计76.6%23.4%作 业 时间 292010精益生产：生产线平衡精益生产：生产线平衡 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可 能相近的技术手段与方法。Line balancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。生产线平衡率低的生产线平衡率低的后果后果：1 1、作作业业员员、工工装装设设备备的的等等待待时时间间越越长长，生生产产效效率率（人人均均产产量量）就越低；就越低；2 2、造造成成传传送送流流水水线线上上局局部部工工序产生相应的序产生相应的半成品半成品的滞留和等待。的滞留和等待。

31、31平衡改善法则：ECRS法则符号符号名称名称内容内容E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Combine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应可以考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间精益生产：生产线平衡精益生产：生产线平衡 20 202525 1717 21 21 5 59 9 4 4 4 4 3 32929 2 21212 1 1工工序序8 8作作 业业 时时间间 2 29 9

32、20201 10 04 42525 20 202525 1717 21 21 5 59 9 4 4 4 4 3 34 4 2 28 8 1 1工工序序8 8作作 业业 时时间间 2 29 920201 10 0分担转移分担转移202525 17 21 59 4 4 3 28 1工序8作 业 时间 292010作业改善压缩2015102517 21 55 4 3 28 1工序4作 业 时间 252010加1人改变CT32同一方向動作辛苦 蛙泳式对称反向动作轻松 1.1.双手同时开始同时结束动作双手同时开始同时结束动作 2.2.双手动作对称反向双手动作对称反向3.3.身体动作以最低等级进行身体动作

33、以最低等级进行 4.4.动作姿势稳定动作姿势稳定精益生产：基础精益生产：基础IEIE改善改善动作幅度越小越好，动作时间越短越好。人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作 腰的动作 肩的动作 肘的动作 手腕的动作 手指的动作339293949596970255075100510152025303540Setup timeEfficiencyProd freq.Set-up time&Efficiency切换时间&效率Production frequency生产频率汽车制造商切换时间减少对生产频率和效率的影响汽车制造商切换时间减少对生产频率和效率的影响当前切换时间内部/外部切换将内部活动转化为外部活

34、动减少内部切换时间SMED means Single Minute Exchange of DieSMED意思是在10分钟内完成换模精益生产：快速换型（精益生产：快速换型（SMED/QCOSMED/QCO）34训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时间内操作几训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时间内操作几台设备，提高生产的柔性。台设备，提高生产的柔性。精益生产：精益生产：培养多技能员工培养多技能员工35精益生产：标准化工作精益生产：标准化工作 减少减少/消除浪费消除浪费 提高效率提高效率 减少生产周期减少生产周期 改进改进5S 减少变异减少变异/提升品质提升品质 驱动基于标准的持续改进

35、驱动基于标准的持续改进 一种建立质量和流动一致性的常规程序。一种建立质量和流动一致性的常规程序。一种建立一种建立1个或多个人及其任务与设备之间个或多个人及其任务与设备之间 流动的编排。流动的编排。一种得到承认的完成工作的顺序一种得到承认的完成工作的顺序。什么是标准化工作什么是标准化工作标准化的好处标准化的好处36供应商 单向电子信息流 精益生产：看板拉动（精益生产：看板拉动（）手工卡的交付 内部供应商 操作员A操作员B操作员C原料成品流程内部看板Material 原料Stamp 冲印Weld 焊接Assemble 组装Stage&Ship储存&发运Pull 拉动Pull 拉动Pull 拉动Cu

36、stomer 客户看板：看板：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一道工序在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一道工序进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。进行生产或输送物料的信号，但并不一定是一张卡。避免过度生产避免过度生产减少库存减少库存建华沟通建华沟通避免缺料避免缺料减少周期减少周期37精益生产：均衡化生产精益生产：均衡化生产时间工作负荷没有均衡化工作负荷时间均衡化生产简化生产线设计简化生产线设计:设计应付有设计应付有 +/-10%+/-10%需求波动的生产线而不是需求波动的生产线而不是+/-50%+/-50%波动波动降低库存降低库

37、存:需求平稳将导致库存降低需求平稳将导致库存降低减少占用面积减少占用面积:库存减少库存减少 =占地减少占地减少均衡生产将均衡生产将:38精益生产工具和方法精益生产工具和方法物料流物料流Material flow-JIT VSM,Kanban,Takt-time,Cont.flow,Leveling人人People-Teams(TQC)Kaizen,VMS,R&R,PDCA(Ishikawa,5-why.)设备设备Machines-TPMJidoka,Andon,OEE,SMED,Poka-Yoke,5S 39课程内容课程内容 精益生产发展历程精益生产发展历程 丰田生产方式丰田生产方式 精益生产

38、原则和浪费精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序精益生产成果及其推进顺序40Cycle Time Reduction 70-90%周期缩短周期缩短 Inventory Reduction 70%库存减低库存减低Cost Reduction(labor/scrap/rework)30%成本减少（人工成本减少（人工/废品废品/返工）返工）On-Time Delivery 98-99.5%及时交货率及时交货率 精益生产成果精益生产成果411.人力资源-与批量生产方式相比，均能减1/2；2.新产品开发周期-

39、可减至l/2或2/3；3.生产过程在制品库存(WIP)-可减至批量生产的1/10；4.占用空间-可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5.成品库存-可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6.产品质量-可提高3倍；项 目传送带线精益生产线客户导向柔（弹）性低高产品种类单一多样产量大批量小批量成本转产损失高低线平衡低高无效动作多少库存WIP多少使用面积大小信息信息及责任反馈慢快精益生产与传统生产模式比较精益生产与传统生产模式比较42建立精益企业文化建立精益企业文化了解客户价值和需求模型了解客户价值和需求模型建立精益的生产建立精益的生产单元和流程单元和流程制定集成供应链制定集成供应链战略和策略战

40、略和策略建立精益产品建立精益产品开发和支持开发和支持调整业务系统调整业务系统制定库存和物料制定库存和物料管理战略管理战略创建一个能最大限度让我们给客户创造价值，减少浪费的产品和服务交付体系创建一个能最大限度让我们给客户创造价值，减少浪费的产品和服务交付体系组织中实施的每一个行动和运作方法都要朝着这个精益愿景前进组织中实施的每一个行动和运作方法都要朝着这个精益愿景前进整个价值链的精益转型整个价值链的精益转型43VSM,定义和测量定义和测量第一阶段第一阶段week 1-3第三阶段第三阶段week 5-8第二阶段第二阶段week 3-4 第四阶段第四阶段有供应点的有供应点的产品流动产品流动精益管理精

41、益管理持续改进持续改进 对产品族进行分类 进行导入阶段的初步培训 对该产品族进行价值流程分析(VSM)分析产品流程分析(PPF)创建产品需求模型 导入5-S;达到”整理的”第二个层次 分析对生产计划的影响 识别资金/设备障碍 初步设定产能和节拍时间 对Monument的计划 搬移生产线 定义生产单元和支持部门人数 完成HSE检查清单 使物料进出合理化 创建标准化工作表 减少流程中的变异 修改作业指导书 对员工进行培训 初步使产品流动起来 定义单元需要的员工人数 创建快速换线计划 配置供应点所需硬件 设立标准的绩效指标和可视化 设立单元产品包装计划 5-S“整顿”达到第二层次 计划供应点物料堆放

42、 执行按节拍的生产 设立零件标准化的计划 设立单元的 SIOP流程 定好看板数量 优化看板数量 选择供应商到使用点的拉动 优化生产节拍 使用混合生产的 MPS 跟客户建立拉动系统 KAIZEN 执行5S和可视化 设立供应商拉动 工具模具标准化 对流程进行确认 标准化作业指导书 进行节拍时间管理 执行仓库到使用点的补货搬移生产线搬移生产线&启动启动使产品能使产品能流动起来流动起来第五阶段第五阶段第六阶段第六阶段工厂现场精益转型顺序工厂现场精益转型顺序工厂现场精益转型顺序工厂现场精益转型顺序44小结小结“It truly is a never-ending journey.And the further you go with the lean principles,the further they will take you.Its like climbing a series of stairways through layers of cloudsat each new level you reach,you become aware of a whole new level above you-one that you never knew existed.”Joseph C.Day,Chairman&CEO,Fruedenburg-NOK45演讲完毕，谢谢观看！