[精选]精益生产之精益工具培训课件18045.pptx

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1、精益生产之精益工具薛建Tel：13271980656 _工欲善其事 必先利其器！12023年3月20日总目录总目录第二单元 班组常用精益工具第一单元 识别浪费的九种关键工具2第一单元 识别浪费的九种关键工具3Lean：adj 形容词瘦的，少脂肪的精干的精益“精”少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量。“益”多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精益求精。4第一单元 识别浪费的九种关键工具l从最终用户的角度准确地定义价值。1.什么是精益？l确定每一种产品或产品系列的整个价值流，消除浪费。l理顺创造价值的步骤。l只在客户需要时设计和提供他们所需要的东西。l追

2、求完美。5第一单元 识别浪费的九种关键工具传统流程工作单元流程Dept 1Dept 2Dept 3Dept 4OUTDONEOUTOUTOUTININININDONEINDONEIN单元内自然分组工作顺序可能与工件流动顺序不同431243126第一单元 识别浪费的九种关键工具3 min.for first part 完成订货共花费12分钟生产第一件产品花费3分钟10 minutes十分钟10 minutes十分钟 按批次排队加工Flow time:30 minutes for total order,21 minutes for first piece流程时间：完成总订货共花费30分钟，生产第

3、一件产品花费21分钟10 minutes十分钟ProcessAProcessBProcessC12 min.for total orderProcessBProcessAProcessC持续流动加工First piece第一件First piece第一件7第一单元 识别浪费的九种关键工具实施精益思想后可实现的盈利精益生产与传统生产相比生产率+271存货流动+400缺陷-80按时发货率from 0%to 100%in 2.5 years从零到100%8第一单元 识别浪费的九种关键工具消除一切浪费等待等待多余的流程多余的流程库库存存多余动作多余动作需要時才搬运过去搬运搬运纠错纠错生产过剩生产过剩七

4、大浪费9第一单元 识别浪费的九种关键工具增值的工作/不增值的工作增值的工作：任何使工作对象发生物理改变的工作（非返工或重修)，例如钻孔装配设计油漆不增值的工作任何需要花费时间，物料或空间但却不能改变工作对象材料物理性质的工作，比如分类堆积点数检查10第一单元 识别浪费的九种关键工具发现浪费的九种关键工具发现浪费的九种关键工具消除浪费的关键首先就在于有能力发现浪费以下是帮助我们识别浪费的9种工具：节拍时间节拍时间观察记录时间观察记录时间柱柱状状图图“面条面条”图图流程图流程图标准工作单标准工作单标准工作组合票标准工作组合票生产控制公告牌生产控制公告牌标准生产过程中库存标准生产过程中库存11第一单

5、元 识别浪费的九种关键工具一、节拍时间一、节拍时间节拍时间 =(可用时间)/(客户需求量)什么是节拍时间？我们是按节拍时间进行生产的吗？为什么不是呢？这些差距就是消除浪费的大好机会。12第一单元 识别浪费的九种关键工具二、二、记录记录节拍时间节拍时间8 hour shift8 hour shift -20 min breaks -20 min breaks -10 min c/u-10 min c/u 450 min 450 min27,00027,000257257105 Sec.105 Sec.total time available总可用时间real demand per shift w

6、ith backup data每班的实际需求TAKT TIME节拍时间convert to seconds for Takt Time calculation转换为秒计算8 hr.shift x 60 min/hr=480 min(breaks)-20 min (clean up)-10 min 450 min 450 min x 60 sec/min=27,000 sec.13第一单元 识别浪费的九种关键工具第二单元 识别消除浪费的工具三、柱状图柱状图显示时间记录：每人每个动作周期完成所需的时间与节拍时间所有人员配合完成一个部件所需的总的周期时间最少人员配置数(总动作周期总时间/节拍时间)谁

7、负责做什么？我们需要多少人来做？谁负责做什么？我们需要多少人来做？14四、“面条”图目的：帮助了解人员行动暴露人员动作及运输中的浪费旁观流程，发现浪费对工作单元中的每一个人画出 一张“面条”图15第一单元 识别浪费的九种关键工具五、流程图五、流程图流程图通常可以帮助我们观察流动情况增值/不增值的步骤总流动时间发现流动，发现浪费，拟定远景目标发现流动，发现浪费，拟定远景目标WeldPaintCutPunchBendStoreQCStoreCutPunchBendStoreStoreStoreStore16第一单元 识别浪费的九种关键工具六、标准工作单标准工作单显示你期望达到的以下目标：工作单元的

8、布局工作单元中的人数每人工作顺序标准的生产中库存数量和位置清楚应该情况，与目前状况比较，发现浪费17第一单元 识别浪费的九种关键工具组合票可显示工作顺序可用时间七、标准工作组合票Mandrel Cell-Op.A-45 series-2/3/0018第一单元 识别浪费的九种关键工具生产控制公告牌帮助我们达到节拍时间可视监控产量与节拍时间解决操作员沟通问题主管协调解决问题将出现问题及解决办法公布并成文生产控制公告牌使问题无处藏身八、生产控制公告牌TAKT TIME:360 sec.HOURPLAN CURRENT/CUM.ACTUAL CURRENT/CUM.+/-CUM+/-COMMENTSC

9、ELL:A6:00-7:0010 109 9-1 -17:00-8:0010 2010 190 -18:00-9:0010 307 26-3 -4Looking for tops9:00-10:008 3810 1010:00-11:0010 4810 1011:00-12:005 5310 1012:00-1:0010 6311 101:00-2:0010 7312 102:00-3:005 7813 1019第一单元 识别浪费的九种关键工具标准生产过程库存是一个计算出的数值标准生产过程库存可显示问题所在标准生产过程库存应该放在什么地方？现在它在那里吗？如果没有，出了什么问题呢？使用标准生产

10、过程库存使问题无处藏身九、标准生产过程库存20第一单元 识别浪费的九种关键工具节拍时间观察记录时间柱状图面条图流程图标准工作单标准工作组合票生产控制公告牌标准生产过程库存在什么情况下使用这些工具工作单元的可视管理快速改进当前状况记录标准工作21第一单元 识别浪费的九种关键工具工作单元工作单元是“精益”的基石建设工作单元工作单元你需要：单件流标准化工作6S拉动系统22第一单元 识别浪费的九种关键工具单件流单件流(工作单元工作单元)自然分组/步骤工作单元内单件流一个人可以运转的工作单元空间不封闭，无界限U形设计(ccw)多技能的员工根据流程布局Work sequence based on outp

11、ut required!根据所需安排工作顺序！DONEIN4312523第一单元 识别浪费的九种关键工具标准化工作是一种管理体系：节拍时间(可用时间/客户需要量)工作顺序(每人分派一个节拍时间)标准生产过程中库存（工作单元工作单元运作所需的最少库存）将标准化工作形成文件标准化工作帮助实行可视管理生产控制公告牌标准库存水平标准工作公告牌标准化工作标准化工作发现并解决问题24第一单元 识别浪费的九种关键工具6-S1:整理(消除多余)2:整顿(组织所需)3:清扫(明晰问题，解决问题)4:清洁(标准化，哪些人为保持成绩该做什么)5:素养(养成习惯守纪律，做到有条不紊)6:安全(检查，解决不安全状况)6

12、S是将来改进的基础25第一单元 识别浪费的九种关键工具拉动系统拉动系统拉动系统把各工作单元联系起来仅一个工作单元是不可实施的所有拉动系统都有三个基本元素上游“准备就绪”-生产，需要时拉动下游“使用”-这时开始逐渐消耗用尽发出一个信号(内容，位置，时间，数量)拉动系统触发生产活动拉动系统促进工作单元间流动拉动系统可在工作单元间发现拉动系统要求有纪律地实施26第一单元 识别浪费的九种关键工具首先建立工作单元建立工作单元是实现长远业绩的关键：LOWESTCOST成本最低ONE BY ONE 单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产1-Piece Flow单件流动StandardW

13、ork标准化工作6-SPullSystems拉动系统27第一单元 识别浪费的九种关键工具建立工作单元后加以改进建立工作单元后加以改进LOWESTCOST最低成本ONE BY ONE单件生产DEFECT-FREE零缺陷ONDEMAND以需定产Lot-Size 11-Piece flow d单件流SetupReductionStandard work标准化工作Load-Load装卸ZeroDefects 零缺陷QualityChecks质检6-SPull systems拉动系统Leveling均衡生产TPMTakt TimeOutptTAKT产量28第一单元 识别浪费的九种关键工具29第二单元 班

14、组常用精益工具30第二单元 班组常用精益工具与班组有关的精益工作1、PDCA2、5W2Y2H的分析3、鱼骨图4、QC手法简介31第二单元 班组常用精益工具1、PDCA 最早由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”。PDCA的含义如下：P（PLAN）-计划；D（Do)-执行；C（CHECK)-检查；A（Action)-行动，对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化；失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环里。32第二单元 班组常用精益工具发现问题，确定目标分析问题提出潜在的解决方法选择并规划解决方法实施解决方法评估解决方法PDCA561234标准化

15、标准化班组问题对策中运用PDCA33第二单元 班组常用精益工具2、5Y2W2H的分析5Y（why）就是连续地问5个为什么。这也许是你3岁小孩要把你逼疯的常用手段，但这却是一个有效的找到问题根本原因的方法。2W(When,Where)指问题“什么时候”在“什么地点”发生。2H是指“怎样改进或解决”和“需要哪些资源”。34第二单元 班组常用精益工具5Y-2W-2H分析流程35第二单元 班组常用精益工具实施永久性纠正方案结束为什么问题发生问题陈述实施临时措施是问题是否再次发生？否验证可能原因是否为真因？通过连续问5个“为什么”找到可能根本原因是否案例：冲压车间库房组在看板改善上的一个5Y-2W-2H

16、分析案例。36第二单元 班组常用精益工具3Y:为什么矩形看板不易固定和不易操作？是因为矩形看板设计不合理。问题描述：矩形看板拉动失败1Y:为什么矩形看板拉动失败?是因为矩形看板易丢失。2Y:为什么矩形看板易丢失？是因为矩形看板不易固定和不易操作。1H 对策：通过学习丰田的看板拉动方式，我们决定采用三角看板。对策结果确认：自5月开始至今。确认日期：2009-112W：WHERE 在哪儿发现？冲压车间 WHEN 什么时候发现？开始之初 2H 所需资源：1.人员培训 2.重新制作看板3、鱼骨图37第二单元 班组常用精益工具为何 X X X 不良评价特性要 因特性机器方法其他人材料环境（1 1）鱼鱼骨

17、骨图图就是能一目了然的表示出就是能一目了然的表示出结结果果(产产品的特性品的特性)与原因与原因(影响特性的要因影响特性的要因)二者之二者之间间的的关系的关系的图图形形.（2 2）列出大要因）列出大要因,一般分一般分为为人人,机器机器,材料材料,方法方法,环环境、其他境、其他:38（3 3）探）探讨讨大要因的原因大要因的原因,再再细细分分为为中中,小要因小要因,将其将其记记入小骨及枝骨上入小骨及枝骨上,最末端最末端必必须须是能采取措施的小要因是能采取措施的小要因.以集中思考自由以集中思考自由讨论讨论的方式的方式,在所列出的要因中在所列出的要因中认为认为可能性可能性较较大的大的4545个要因个要因

18、划上划上红红圈圈,作作为为下一步下一步骤骤分析的依据分析的依据特性机器方法其他人材料小要因细要因第二单元 班组常用精益工具39案例一：案例一：案例一：案例一：焊焊接接车间车间QPSQPS精益小精益小组组，在改善，在改善SC6371SC6371侧围侧围碰碰压时压时的一个的一个鱼鱼骨骨图图分析：分析：侧围碰划伤较高其它其它环环境境人人员员机器机器方法方法精神不佳精神不佳疲劳操作身体状况差夹具故障夹具故障开关失灵顶升故障定位不准定位不准定位面焊渣,不平焊钳焊钳开口大开口大地面缺陷地面缺陷架台较滑地面油污来料不合格来料不合格隐形伤装箱，盛具造成运输造成运输造成地面不平叉车技能操作技能操作技能装配不到位

19、人员配合人员结构人员结构操作不熟责任心不强设备设备铜垫松动不平气压不稳盛具破损盛具破损隔板变形支撑变形导向柱缺陷导向柱缺陷设计缺陷裸露在外人为因素人为因素操作操作马马虎虎野蛮操作物料物料通通过讨论过讨论最最终终找到了两个主要原因，并找到了两个主要原因，并进进行了改善，使行了改善，使SC6371SC6371的碰的碰压伤压伤得到了得到了较较大的改善。大的改善。第二单元 班组常用精益工具40案例二：案例二：案例二：案例二：焊焊接接车间车间班班组组，为为改改进图进图中所示的中所示的较为较为扭曲的扭曲的焊焊点点进进行的行的鱼鱼骨骨图图分析。分析。通通过过用用鱼鱼骨骨图对该问题进图对该问题进行分析后行分析

20、后,发现发现容易造成前壁板一次不到位的情况容易造成前壁板一次不到位的情况主要原因主要原因,找出造成不到位的根本原因，通找出造成不到位的根本原因，通过过改善改善纠纠正此正此焊焊点的扭曲情况。点的扭曲情况。第二单元 班组常用精益工具4、QC手法简介41第二单元 班组常用精益工具老七种工具老七种工具排列图排列图 因果图因果图调查表调查表 分层法分层法直方图直方图 控制图控制图散布图散布图新七种工具新七种工具关联图关联图 系统图系统图亲和图亲和图 PDPCPDPC法法矩阵图矩阵图 矩阵分析法矩阵分析法矢线图（箭条图）矢线图（箭条图）QCQC工具培训工具培训开始行动！记住“精益”思想的要领：价值 客户愿意付款的部分价值流传递价值的步骤流动组织价值流使之连续流动拉动-顺应下游客户要求完善-持续不断地改善(文化)。(摘自”精益“思想，Womack and Jones,1996)学会发现浪费(不增值的工作)然后消灭浪费在实践中学习在实践中学习 开始行动吧！开始行动吧！42结束语：结语：工欲善其事 必先利其器！43谢谢大家!44演讲完毕，谢谢观看！