5s系列讲座(ppt 44)精编版.pptx
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1、 5S系列讲座5s系列讲座系列讲座 5S系列讲座一、一、5S5S的起源:的起源:它起源于日本,指的是在生产现场中对人员机器材料方法等生产要素进行有效管理,是日式企业独特的一种管理方法。他起初的口号为安全始于整理整顿,终于整理整顿。于1986年形成著作,凭借塑造企业形象、降低成本、准时供货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等改善方面的巨大作用而风靡世界。并成为工厂管理的一股新潮流。5S系列讲座二、二、5S5S的含义:的含义:5S指“整理(SEIRT)整顿(SETTON)清扫(SEISO)清 洁(SEIKETSU)素 养(SHITSUHE)”推行活动不仅能改善生产环境,还能提高生产效
2、率、产品品质、服务水平、员工士气等等,是减少浪费、提高生产力的基本要求,也是其他管理活动有效开展的基础。5S系列讲座三、推行三、推行5S5S的目的:的目的:概括的讲推行5S有八大目的:1、改善提高企业形象:创造一个整齐、清洁的工作环境,提高企业整体形象,吸引顾客,更好的塑造具有福田品牌的特色企业。2、促成效率的提高:良好的工作环境、和谐的工作气氛、有修养的工作伙伴,可以使员工集中精神工作,兴趣高了,效率自然得到提高,正应了成语“水到渠成”。3、改善零件的在库周转率:整洁的工作环境保证工序间物流的畅通,减少甚至消除在制品的滞留时间,改善零件在库周转率。5S系列讲座4、减少直至消除故障保证品质:优
3、良的工作环境避免不良现象发生,缩小成本,提高效率。提高品质。5、保障企业安全生产:优良的工作环境避免不良现象发生,安全自然保证。6、降低生产成本:通过实施5S活动,可以减少人员、设备场所、时间等浪费,从而降低成本7、改善员工精神面貌,使组织活力化:5S活动实施改变员工思想,增强员工凝聚力。8、缩短作业周期,确保交货期由于生产一目了然减少人员、设备、时间的浪费,场所畅通提高作业效率,缩短作业周期,从而确保交货期。5S系列讲座“5S”“5S”八大目的各部分间的关系表:八大目的各部分间的关系表:缩短作业周期,确保交货期降低生产成本改善零件的在库周转率促成效率的提高保障企业安全生产减少直至消除故障组织
4、活动,改善员工的精神面貌改善提高企业形象培养员工的培养员工的主动性积极主动性积极性性创创造造人人和和设设备备都都适适宜宜的的环境环境培培 养养 团团 队队精精 神神 和和 合合作精神作精神5S5S活活动的动的目的目的形成自主改善机制提高管理 水 平,改善企业的经营状况 中国最大的资料库下载中国最大的资料库下载 5S系列讲座四、四、5S5S的八大作用:的八大作用:5S有八大作用:亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。通过推行5S活动,企业在上述八个方面得到控制,使企业不但能够健康成长并且能够做到四方面满意:投诉者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。使
5、企业逐渐发展成对地区及世界有影响和贡献的世界级企业。5S系列讲座五、五、5S5S之间的关系:之间的关系:只有整理没整顿,物品真难找到;只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟;整理整顿没清扫,物品使用不可靠;3S之效果怎保证?清洁出来献一招;标准作业练修养,公司管理水平高。5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善,使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的综合推进,互有侧重,效果纷呈。5S系列讲座六、六、5S5S简介及其推进简介及其推进一)整理一)整理1、含义:区分要用与不要用的,不要用的清除掉。2、目的:把“空间”腾出来活用。(提高有限空间的利用率)3、推行程序及内容:
6、1)对工作现场进行全面检查,做到面面俱到;原则:先内后外 5S系列讲座(1)室内:地面推车、台车、叉车搬运工具各种良品、不良品、半成品、材料等工装、胎具、夹具、模具、设备、各种装置。材料箱、纸箱、各种容器等油、漆、涂料、油污等。花、花盆、烟蒂缸等纸屑、杂物等 5S系列讲座 工作台破布、手套等消耗品扳手、钳子等工具划规、卡尺等量检具图纸、标准等图表资料水杯等个人物品余料、样品等物品 5S系列讲座办公区域地面上各种桌、椅、橱柜等办公设施地面上各种衣架等非办公设施橱柜及抽屉内的书籍、资料、档案等各类文件。橱柜及抽屉内的个人物品办公桌上(内)的各种办公物品及个人物品墙壁上的公告牌、海报、标语等目视宣传
7、设施与材料。墙壁上的非公用设施与材料。室内风扇、时钟等其它物品室内各处的油污、灰尘、纸屑等杂物 5S系列讲座材料架原、辅材料呆料废料其它非材料物品等墙壁及窗台标牌、标识牌等目视宣传设施与材料挂架、意见箱、吊扇、配线、配管等公用设施油污、灰尘等杂物 5S系列讲座(2)室外地面物品工作台物品墙壁及窗台物品室外设施等其它 2)制定要与不要的判定基准,将马上要用的,暂时不用的,长期不用的及废弃的进行区分。原则:根据基准,逐一判别,全面分类。5S系列讲座(1)“要”与“不要”的物品判定内容基准:要要不要不要杂物、灰尘、油污杂物、灰尘、油污 机器设备、电气装置机器设备、电气装置 损坏无法应用的设备、设施、
8、装置损坏无法应用的设备、设施、装置工作台、材料架、桌椅等工作台、材料架、桌椅等 损坏的工作台、材料架、桌椅等损坏的工作台、材料架、桌椅等 工装、夹具等量、检、工具工装、夹具等量、检、工具 损坏工装、夹具等量、检、工具损坏工装、夹具等量、检、工具 原材料、半成品、成品等产品原材料、半成品、成品等产品 不良产品不良产品 办公用品、文具、生活用品等办公用品、文具、生活用品等消耗品消耗品 明显看出的多余物品明显看出的多余物品 使用中的看板海报等目视宣传使用中的看板海报等目视宣传设施与材料设施与材料 过时的宣传材料、无效的宣传标识、过时的宣传材料、无效的宣传标识、标示、标识牌等设施标示、标识牌等设施 各
9、种清洁工具、用品各种清洁工具、用品 损坏的各种清洁工具、用品损坏的各种清洁工具、用品 各种文件标准及资料、档案各种文件标准及资料、档案 失效的各种文件标准及资料、档案失效的各种文件标准及资料、档案 “要要”与与“不要不要”判定方法:可采用判定方法:可采用“红牌作战法红牌作战法”5S系列讲座(2)“要”的物品判定方法基准:以使用频次为基准;使用次数使用次数 判断基准(根据价值作出处理)判断基准(根据价值作出处理)一年未使用一次的物品一年未使用一次的物品 废弃或设库存放废弃或设库存放 半年未使用一次的物品半年未使用一次的物品 撤出现场分类设库暂存待用撤出现场分类设库暂存待用 三个月未使用一次的物品
10、三个月未使用一次的物品 撤出现场分类设库暂存待用撤出现场分类设库暂存待用 一个月未使用一次的物品一个月未使用一次的物品 分类放在工程附近暂存待用分类放在工程附近暂存待用 两周未使用一次的物品两周未使用一次的物品 分类放在工程附近暂存待用分类放在工程附近暂存待用 一周未使用一次的物品一周未使用一次的物品 分类放在使用地附近暂存待用分类放在使用地附近暂存待用 三天未使用一次的物品三天未使用一次的物品 分类放在使用地随手可取的位置分类放在使用地随手可取的位置 5S系列讲座3 3)清除、处理)清除、处理“不要不要”的物品。的物品。根据价值或使用价值大小进行废弃处理或进行功能恢复。根据价值或使用价值大小
11、进行废弃处理或进行功能恢复。采用采用“红牌作战法红牌作战法”判定如何处理(废弃或功能恢复)判定如何处理(废弃或功能恢复)红牌作战法格式表:红牌作战法格式表:类别范畴类别范畴 设备设备 计量器具计量器具 辅具辅具 材料材料 部件部件 辅助材料辅助材料 半成品半成品 成品成品 事务用品事务用品 其它其它 品名品名 型号型号数量数量原因原因生产预定的估计错误生产预定的估计错误 老化老化 订单取消订单取消使用不良使用不良 设计变更设计变更 失支用途失支用途加工不良加工不良 其它其它 判定者判定者处理方法处理方法部门部门 5S系列讲座4 4)制制定定“不不要要”物物品品的的处处理理制制度度,明明确确处处
12、理理权权限限与处理程序及处理方式。与处理程序及处理方式。5 5)制定废物检查制度,制度化管理与维持)制定废物检查制度,制度化管理与维持6 6)改改善善标标准准,提提高高标标准准,维维持持标标准准,循循环环进进行行,加强加强5S5S推进深入。推进深入。4 4、推行方法、推行方法初期可设立管理组织带动全员参与,当形成一定初期可设立管理组织带动全员参与,当形成一定的制度化后可分散实施,集中监控。的制度化后可分散实施,集中监控。5S系列讲座二)整顿二)整顿1、含义:将要的物品进行“5定”管理。2、目的:降低“寻找时间”浪费,提高作业效率,降低管理成本。(提高时间的利用率)3、推行程序及内容1)整顿的基
13、本原则:综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、弹性原则、安全与满足感原则。5S系列讲座2)推行程序及要领(1)落实整理工作(2)按生产流程进行工序流、物流流程设计,确定整体布局划分(3)对整体布局进行区域划分定置,定标识。(4)对每个区域“定人”(5)对每个区域中“要”的物品每一个部件确定存放场地,并定位置、定数量、定标识。5S系列讲座原则:确定一处,“5定”一处存放场地确定A A物品的放置场所原则上要100%设定。B B物品的放置场所原则上要100%定置,C C不良品、危险品要进行特殊规定与管制。放置方法规定:A A以类别各形态来决定物品的放置方法按产品类别存放(某一机型的多种部件集
14、中存放)按机能类别存放(某一部件的多种机型集中存放)5S系列讲座B运用各种存放原则与方法实现场最佳存放立体存放提高收容率尽可能按先进先出原则存放危险场所应适当隔离多采用平行、直角的放置方法不超出规定范围清扫工具多采用挂式在满足需要的情况下,以尽量节约空间为原则物品放置的场所最适合使用的位置,可运用弹性设定。C物品的存放数量要100%确定。D生产线附近只能放置真正需要的物品 5S系列讲座标识场所、标识物品A放置场所要标识、物品要标识B场所标识与物品标识原则上实行一一对应。C容易变更的标识采用活动性标识D标识可采用多种方法(标签、显示板等),相同类别尽量统一。(6)形成操作规范与制度,进行监督控制
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